轧钢工艺(完整版)详解
轧钢工艺讲义解剖
钢锭表面结疤，过热以及脱氧不良
比较容易消落的重叠状缺陷
缩孔在轧制后没有压合，有炉渣时叫 做炉渣混入
存在于钢锭内部或表面上的耐火材料
溅疤或结疤
钢锭凝固时的收缩孔，含有脱氧前 的氧化物时形成炉渣混入
耐火材料碎屑，泥浆等物混入
像笋皮一样，一端深入锭内。
钢锭的二重结疤或低温轧制
在侧边或尖角部分发生的裂纹缺陷
钢锭不佳或过热
二、成品材表面废品缺陷的形状特征、产生原因
1、成品废品表面缺陷的形状特征和产生原因
缺陷名称
形状特征
产生原因
耳子 折叠 划伤 麻面 辊印
在轧制方向上成品钢连续出现的凸 缘 沿轧制方向出现的钢材表面重叠缺 陷
钢材表面上划出沟状痕迹
钢材表面有凹凸不平缺陷
精轧机末架入口导卫松动、不正 或上下辊轧槽轴错
2、坯料缺陷
缺陷种类 纵向裂纹 横向裂纹
发裂 鳞状龟裂
重皮 缩孔 夹渣 结疤 边角裂纹
形状特征
产生原因
沿轧制方向出现很深的线状缺陷
钢锭纵裂纹或热应力
在垂直于轧制方向上出现横向交叉状 的或者y状的线状缺陷
沿轧制方向上连续出现的较浅的裂纹 和缺陷
表面上出现发散的鳞状物
钢锭横裂纹以及加热不均，成分不 良等
在轧制过程中因上述原因造成的堆钢废品要占到轧钢车间废品总量的 90%以上。
五、轧钢主要技术经济指标
1、成材率 合格产品的重量与所用原料重量之比称为成材率。它可用下式
计算： b=（Q－Ｗ）／Ｑ×１００％
式中：Ｑ－原料重量，吨；Ｗ－各种损失的金属重量，吨。 金属损失一般包括：１．烧损，在加热炉内和轧制过程内氧化烧
合格产品数量是指本月（季、年）轧制的产品，经检验（理化及表面检验）合 格后的入库数量。中间废品是指加热、轧制、精整各区域生产过程中烧坯、轧废、 精整乱钢以及生产过程中掉队而未进行成品检验的一切废品。产品总检验量是指 轧制产品送至检验台的总量，它包括合格品和检验废品。不包括判定责任属于炼 钢车间的轧后废品。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种重要的金属加工方法，通过轧制可以将钢坯加工成各种规格和形状的钢材，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
热轧工艺流程：1. 原料准备：热轧的原料是钢坯，钢坯通常由炼钢厂生产，其主要成分为铁、碳和少量合金元素。
钢坯经过初次加热后，进入轧机进行轧制。
2. 加热：将钢坯加热至一定温度，通常在1100°C以上，以使钢坯达到易于塑性变形的状态。
加热的方式包括火焰加热和感应加热，确保钢坯均匀受热。
3. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机进行初步轧制，将钢坯变形成较厚的钢板或钢型材。
4. 精轧：经过粗轧后的钢材再经过多道次的精轧，逐渐减小厚度，使钢材的表面质量和尺寸精度得到提高。
5. 冷却：经过轧制后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，以固定其内部组织结构，提高钢材的力学性能。
6. 整形：通过切割、定尺等工艺对钢材进行整形，使其达到客户要求的尺寸和形状。
冷轧工艺流程：1. 原料准备：冷轧的原料同样是钢坯，但与热轧不同的是，冷轧钢坯的温度要求较低，通常在室温下进行加工。
2. 洗涤：将钢坯表面的氧化皮和杂质清洗干净，以保证冷轧后的钢材表面质量。
3. 冷轧：将经过清洗的钢坯送入冷轧机进行轧制，由于温度较低，冷轧后的钢材表面光洁度较高，尺寸精度也更高。
4. 酸洗：对冷轧后的钢材进行酸洗处理，去除表面氧化皮和锈蚀，提高表面质量。
5. 淬火：通过淬火处理，使冷轧后的钢材获得一定的强度和硬度，适用于特定的使用环境。
6. 整形：同样需要对钢材进行整形，以满足客户的需求。
总结：无论是热轧还是冷轧，轧钢工艺都是一个复杂的过程，需要多道工序配合完成。
在整个工艺流程中，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终生产出符合标准的钢材产品。
同时，对于不同种类的钢材，其轧制工艺也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
轧钢工艺的不断改进和优化，将有助于提高钢材的质量和生产效率，满足市场对于高品质钢材的需求。
轧钢工艺过程
轧钢工艺过程轧钢工艺过程一、绪论轧钢工艺是指将连铸坯塑性变形成钢坯的工艺过程。
在这个工艺过程中，通过连续轧制的方法实现对钢坯的压制和延伸，使其形成具有一定形状和尺寸的成品钢材。
轧钢工艺是现代钢铁工业中非常重要的一个环节，它在钢材的生产中起着至关重要的作用。
本文将对轧钢工艺的过程进行详细介绍。
二、轧钢工艺的基本原理轧钢工艺是通过应用金属的塑性变形特性，以及控制变形条件，来将连铸坯变成钢坯。
具体地说，轧钢工艺是通过将连铸坯经过多道次的轧制，使其在相应的轧辊间经历塑性变形，最终成型为具有一定几何形状和尺寸的钢材。
轧钢工艺中的主要参数包括轧制温度、轧制形状、轧制力等。
其中，轧制温度对成品钢材的组织和性能有着重要影响，不同的钢种和不同的应用领域对轧制温度的要求也不尽相同。
三、轧钢工艺的工艺路线根据钢材的成品要求和实际生产的需要，轧钢工艺可以分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是指将连铸坯经过一定的减径比例进行初步的轧制，以达到钢坯的基本形状和尺寸。
精轧则是在粗轧的基础上，通过更为精细的轧制过程，进一步调整成品钢材的形状和尺寸，并改善其组织和性能。
具体的轧钢工艺路线根据不同的产品和钢种有所差异，但一般都包括了传统的粗轧和精轧两个阶段。
四、粗轧工艺过程粗轧是轧钢工艺的第一个阶段，其目的是将连铸坯塑性变形成钢坯的初始形状和尺寸。
粗轧过程中采用的轧机一般为大型的热轧机、中宽带轧机等。
具体的粗轧工艺过程包括以下几个步骤：1. 进炉：将连铸坯送入粗轧轧机的加热炉中进行预热处理。
预热的目的是提高钢坯的塑性和表面质量，便于后续的轧制过程。
2. 加热：预热后的连铸坯由加热炉送入轧机的工作台。
工作台上的传动装置和轧辊开始运转，连铸坯在轧辊的压制下产生塑性变形。
同时，轧机通过喷水冷却系统对加热炉中的连铸坯进行降温。
3. 挤压：连铸坯经过轧机的上轧辊和下轧辊间的压制，实现了钢坯的初始塑性变形。
这一过程被称为挤压，其目的是将连铸坯轧制成大致规定形状和尺寸的钢坯。
轧钢工艺流程简介
轧钢工艺流程简介轧钢工艺流程是将钢坯经过一系列的加工步骤，通过不断的压制和拉伸，最终得到所需形状和尺寸的金属板材的过程。
轧钢工艺流程在钢铁行业中具有重要的地位，对于钢材的品质和性能有着直接的影响。
1. 钢坯准备阶段在轧钢工艺流程中，首先需要对钢坯进行准备。
钢坯是通过炼钢过程中的连铸机连续浇铸而成的，其形状和尺寸不一。
在轧钢工艺中，首先需要对钢坯进行切割和去除表面的氧化层，以确保后续加工的顺利进行。
2. 加热阶段钢坯在进行轧制之前需要进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。
加热的温度通常根据钢材的成分和要求的性能来确定。
加热的方式可以采用火焰加热或电加热，以使钢坯达到所需温度。
3. 粗轧阶段粗轧是轧钢工艺流程中的第一步，其目的是将加热后的钢坯进行初步的压制和拉伸，使其形成较薄的钢板。
这一阶段中，通常使用辊道机组进行轧制，通过辊道的旋转和压制，将钢坯逐渐变形成所需的形状和尺寸。
4. 中轧阶段中轧是对粗轧后的钢板进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细薄的钢板。
在中轧阶段中，使用的轧机通常比粗轧阶段中的轧机更加先进和精密。
通过更高的压力和更精细的控制，中轧阶段可以使钢板的尺寸和形状达到更高的精度要求。
5. 精轧阶段精轧是轧钢工艺流程中的最后一道工序，其目的是对中轧后的钢板进行最后的压制和拉伸，使其达到最终的厚度和尺寸。
在精轧阶段中，使用的轧机通常更加精密和灵活，可以对钢板进行微调和修整，以确保其尺寸的一致性和平整度。
6. 冷却和整平阶段在精轧后，钢板需要进行冷却和整平，以恢复其原有的力学性能和平整度。
冷却可以采用水冷或空冷的方式，根据钢材的特性和要求来确定。
整平则是通过机械或液压的方式对钢板进行拉伸和修整，使其达到所需的平整度和表面质量。
7. 检验和包装阶段经过轧钢工艺流程的钢板需要进行严格的检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验包括尺寸、表面质量、力学性能等方面的测试。
合格的钢板经过检验后，会进行包装和标识，以便于储运和使用。
轧钢工艺简介
❖ 2.热轧/冷轧
❖
热轧就是在奥氏体再结晶温度以上进行轧制，
冷轧即轧件不经过加热，直接轧制。
❖ 3 .高压水除鳞
❖
利用高压水的机械冲击力来除去氧化铁皮
轧钢工艺简介
❖ 4.层流冷却
❖ 层流就是使低水头的水从水箱或集水管 中通过弯曲管的作用形成一无旋和无脉动的 流股，这种流股从外观上看如同透明的棒一 样，液体质点无任何混杂现象。这样的层流 态的水从一定高度降落到钢板表面上会平稳 地向四周流去，从而扩大了冷却水同板材的 有效接触，大大提高了冷却效率。
轧钢工艺流程简介
轧钢工艺简介
内容摘要
❖ 目录 ❖ 1.名词解释 ❖ 2.板带轧制工艺流程 ❖ 3.轧钢机械设备 ❖ 4.板带轧制常见缺陷及产生原因 ❖ 5.轧钢新技术
轧钢工艺简介
高 炉
连铸
转炉
加热炉 轧制
轧钢工艺简介
除鳞 1 除鳞 2 大立辊 切头剪 除鳞 3 卷取机 1 卷取机 2
中厚板坯 连铸连轧 设备布置
2#加热炉 1#加热炉
加热炉 R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 精轧机
层流冷却系统
板坯：厚度180/200mm 宽度670~1050mm 长度7~10m 成品：厚度1.4~25mm 宽度650~1050mm
轧钢工艺简介
1.基本定义及特点
轧钢工艺简介
1.1名词解释
❖ 1.轧钢
❖ 轧钢就是采用高速旋转的轧辊将轧件拖入辊缝 中，并将轧件轧制成所需要的形状的过程。
❖ 3. 可弯曲、焊接成各类断面的型钢、钢管、大型工 字钢、槽钢等结构件，故称为 “万能钢材” 。
轧钢工艺简介
1.3板带钢轧制的生产特点
❖ 板、带材的生产具有以下特点： ❖ 1. 板、带材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单
轧钢热轧冷轧工艺介绍
轧钢热轧冷轧工艺介绍1. 轧钢工艺概述轧钢是指将连续铸锭或钢材加热到适当温度后，在轧机中进行塑性变形的工艺过程。
轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是在高温状态下进行塑性变形，冷轧是在常温或较低温度下进行塑性变形。
这两种工艺具有不同的特点和适用范围。
2. 热轧工艺介绍2.1 热轧的原理热轧是指在高温下对金属材料进行塑性变形。
热轧的原理是将加热到一定温度的金属材料置于轧辊之间，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
2.2 热轧工艺流程热轧工艺流程主要包括预处理、加热、轧制和冷却四个步骤。
2.2.1 预处理在热轧之前，需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合热轧的要求。
2.2.2 加热将预处理后的原材料送入加热炉中进行加热，提高其温度至适宜的热轧温度。
加热的目的是降低材料的强度，增加其塑性，使其更容易被轧制。
2.2.3 轧制加热后的材料通过轧机中的轧辊进行塑性变形。
轧辊可以根据需要调整，以获得所需的厚度、宽度和形状。
2.2.4 冷却热轧后的材料需要经过冷却过程，以使其冷却到适宜的温度。
冷却可以通过空冷或水冷等方式进行，以防止材料过热和形状不稳定。
3. 冷轧工艺介绍3.1 冷轧的原理冷轧是指在常温或较低温度下对金属材料进行塑性变形。
冷轧的原理是将金属材料置于冷轧机中，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
3.2 冷轧工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、预处理、冷轧和除锈四个步骤。
3.2.1 原材料准备冷轧的原料通常为热轧产生的中间板材或热镀锌板材。
原材料准备主要包括材料的选择和质量检测，确保原材料符合冷轧的要求。
3.2.2 预处理与热轧类似，冷轧之前需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合冷轧的要求。
3.2.3 冷轧经过预处理的原材料被送入冷轧机中进行塑性变形。
轧钢厂生产工艺流程
轧钢厂生产工艺流程一、前言轧钢厂是钢铁生产的重要环节，它是将熔炼出来的钢坯加工成所需的各种规格、尺寸和形态的钢材的工厂。
本文将详细介绍轧钢厂生产工艺流程。
二、原材料准备1. 钢坯入库：将熔炼出来的钢坯用铁路或卡车运输到轧钢厂。
2. 钢坯检验：对每批进货的钢坯进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保符合生产要求。
三、预处理1. 钢坯加热：将冷却后的钢坯放入加热炉中进行加热，使其达到适宜温度。
2. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机中进行初步轧制，使其变形成为长条形。
3. 过渡轧制：在过渡轧机上对粗轧后的长条形进行再次轧制，使其变形更为细致。
四、精整1. 中间轧制：在中间轧机上对过渡轧制后的长条形进行多次连续轧制，使其变形更为均匀。
2. 精轧：在精轧机上对中间轧制后的长条形进行细致的轧制，使其达到所需的规格和尺寸。
五、表面处理1. 酸洗：将精轧后的钢材放入酸洗槽中进行酸洗，去除表面氧化皮和锈垢。
2. 涂油：将经过酸洗处理的钢材放入涂油机中进行涂油，防止表面再次氧化。
六、成品加工1. 切割：将经过表面处理的钢材切割成所需长度。
2. 弯曲：将切割好的钢材进行弯曲加工，制作出不同形态的构件。
七、质量检验1. 外观检查：对加工完成后的钢材进行外观检查，确保无裂纹、毛刺等缺陷。
2. 尺寸检查：对加工完成后的钢材进行尺寸检查，确保符合规格要求。
3. 化学成分分析：对随机抽样的钢材进行化学成分分析，确保符合生产要求。
八、包装运输1. 包装：将质量合格的钢材进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
2. 运输：将包装好的钢材通过铁路或卡车运输到客户现场。
九、总结以上是轧钢厂生产工艺流程的详细介绍。
在实际生产中，每个环节都需要严格控制和管理，以确保生产出高质量的钢材。
轧钢工艺过程介绍(介绍的比较详细)
一、钢铁的冶炼流程和主要设备一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。
其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。
1.热轧热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。
热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
所以热轧能显著降低能耗，降低成本。
此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。
热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。
热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。
带钢还需要经过卷取机卷成钢卷以便运输。
热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机（1）加热炉现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
（2）传送辊道热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。
一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。
（3）轧机轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。
为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。
轧机模型：涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
（4）冷轧冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。
冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。
冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。
酸洗工艺流程图：镀锌工艺流程图：镀锌厂房布局：冷轧主要设备：开卷机（卷取机）、轧机等。
轧钢工艺
轧钢工艺一、轧钢基本生产工艺（一）轧钢机主机列轧钢机械或轧钢设备主要指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。
一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。
通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。
轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成。
这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。
（二）钢材品种根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）。
型钢断面形状和品种最多，工业先进国家中型钢和线材的产量占钢材总产量的30～35％，按用途可分为常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）及专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等）。
按产品断面形状可分为简单断面型钢和异型断面型钢，简单断面的特点是过其横断面周边上任意点所做切线一般不交于断面之中。
按其生产方法又可分为轧制型钢、弯曲型钢和焊接型钢。
板带材应用范围最广，工业先进国家钢板产量占钢产量的50～66％。
板带钢按制造方法可分为热轧板带和冷轧板带。
按用途分为锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、电工钢板等。
习惯按产品厚度分类：1）中厚板：厚4～60mm，长度可达25m，一般成块供应；2）薄板：厚0.2～4mm，宽至2800mm，可剪切成定尺长度，也可成卷供应。
3）箔材：厚0.2～0.001mm或更薄，宽度20～600mm，一般成卷供货。
钢管用途也很广，一般约占钢材总量的8～15％。
钢管的规格用外形尺寸（无缝管以外径公称，水煤气管以内径公称）及壁厚表示。
其断面一般为圆形管，也有多种异形钢管和变断面钢管。
按制造方法分为无缝钢管、直缝焊管与螺旋焊管、冷轧钢管等。
按用途分为输送管道用钢管、石油用管、锅炉管、地质钻探管、轴承钢管及注射针管等。
钢管外径在0.1mm～2m，壁厚0.01～100mm 范围内较多使用。
用斜轧、横轧、楔横轧及周期断面轧制方法可以直接生产零件毛坯或零件，如钢球、轴承座圈、齿轮、丝杠、车轮、轮箍、变断面轴及异形板簧等。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程一、轧钢工艺流程概述轧钢是把钢坯通过连续轧制设备进行加工处理，最终成为各种规格和品种的钢材的过程。
其工艺流程主要包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、定尺切割、打标喷码等环节。
二、钢坯加热钢坯加热是轧制的第一步，其主要目的是提高钢材的温度，促进成分均匀化，减小轧制力、改善钢材的塑性和韧性，使钢坯达到适宜于轧制的温度范围。
钢坯通常采用燃气加热炉或电磁加热炉进行加热，加热时间和温度根据钢种和板厚而定。
加热炉内既要保证钢坯的热均匀，又要确保钢坯的表面和内部不发生氧化或深层酸洗等质量问题。
三、粗轧粗轧是指对加热后的钢坯进行初步轧制，以减小钢坯的截面积和形成较为光滑的钢板形态。
经过粗轧后的钢坯形成较宽的钢带，同时减小其截面厚度。
在粗轧机上，大型钢坯通过一系列的辊轧制器，以较大的轧制压力、较慢的轧制速度，逐渐成为所需厚度和宽度的钢板，初始的轧制压力通常在800-1200吨。
四、中轧经过粗轧后的钢板需要进行中轧，以得到所需的跨度和厚度。
中轧的辊轧制器数量通常比粗轧的辊轧制器数量多，同时轧制压力也会增加。
中轧的过程中，钢板不断地被压缩，从而形成了平整、规律的板形，并逐渐达到所需厚度。
轧制压力通常在1500-2000吨之间。
五、精轧精轧是在确定了轧制厚度和宽度后对钢板表面进行高度光洁的加工处理，使其表面光滑并消除轧制中可能留下的瑕疵。
整个精轧过程对轧制设备的稳定性和精度有很高的要求。
精轧通常是在温度低于880°C的条件下进行。
这个环节的轧制压力通常在800-1500吨之间，轧制速度较快，也会使用较小直径的辊轧制器。
六、冷却精轧后的钢板需要进行冷却，以控制其内部微观组织形态的不断演变，从而使其获得所需要的力学性能和各种物理性质。
冷却方式主要是通过水、空气和涂层等方式进行，冷却速度、方法和时间根据钢种和厚度而定。
冷却还能够为钢材提供适宜的质量保证。
七、定尺切割切割是对钢板的冷却完成进行的最后一步加工处理，其目的是使其得到所要求的长度和规格。
轧钢工艺流程介绍
轧钢工艺流程介绍钢材生产加工的一个重要环节是轧钢过程，它是将钢坯通过大型轧机变形加工成形的过程。
通过轧钢可以获得平板钢、线材、型钢、管材等多种形状和规格的成品钢材。
本文将对轧钢的工艺流程进行介绍。
1. 坯料准备钢坯是轧制钢材的主要原材料，它是通过炼钢工艺制造出来的。
不同规格、种类的钢材所需要的钢坯也是不同的。
钢坯根据不同的尺寸和形状分为方坯、板坯、圆坯等。
在准备钢坯的过程中，工人需要将其进行分类、堆放、捆扎，以便在轧制时能够快速准确地取出。
2. 预热炉在进行轧制前，钢坯需要进行预热，这有利于削减轧制工艺的冷变形和改善轧制质量。
预热温度一般是550-1000℃，根据钢坯的种类、规格以及所需的加工成品，预热温度也有所不同。
一般情况下，采用火热加热法，对钢坯进行均匀的加热。
3. 轧制完成预热后，钢坯经过转台、输送设备进入轧机区域。
轧钢的设备有2-5级轧机，一般周期轧钢要经过四个工序：粗轧、中轧、精轧、线材轧制。
（1）粗轧：将钢坯经过轮轴轧制变形，使之成为粗钢材。
粗轧是轧钢过程的第一个步骤。
（2）中轧：在粗轧后，需要将粗钢材二次轧制，变形程度比粗轧轻。
这个过程中，需要对轧机的压力、速度、轮轴间距等进行调整以达到轧制效果。
（3）精轧：在中轧之后，需要对粗、中轧之后的料坯进行进一步的轧制，使之变成精细的钢材。
（4）线材轧制：在经过精轧之后，进行线材轧制，得到出线材。
4. 冷却钢材在进行轧钢加工的过程中，钢材会因为摩擦和变形造成高温，所以需要采取冷却的措施。
冷却钢材可以通过水冷、风冷等方法，以便使钢材尽快降温。
冷却时间和方法也是根据所生产的不同规格、种类的钢材而有所不同。
5. 剪断、打印编号、分检完成轧制后进行的最后工作是根据所生产的不同规格和尺寸进行切割和编号。
钢材剪断时，需要考虑到切割平整，避免产生裂纹，同时对钢材进行打印编号，以便在后续的质量抽查过程中能够追踪到该钢材的产地、生产日期、批次等详细信息。
6. 包装、入库对于切割、编号好的钢材，需要进行包装，根据不同的规格和尺寸选择不同的包装方法。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢是将熔炼出来的钢坯通过轧机加工成具有一定形状和尺寸的成品钢材的工艺过程。
轧钢生产工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、热轧、冷轧等环节。
下面将详细介绍轧钢生产工艺流程的各个环节。
1. 原料准备轧钢的原料主要是铁矿石、焦炭和石灰石等。
铁矿石经过炼铁炉冶炼后得到生铁，生铁再经过炼钢炉冶炼得到钢水。
焦炭在高温下可以还原铁矿石，石灰石用于吸收炼铁过程中产生的硫和磷等有害元素。
除此之外，还需要添加一定比例的废钢、合金元素等辅助原料。
2. 炼钢炼钢是将生铁经过炼钢炉冶炼，去除杂质，调整成分，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢炉有转炉、电弧炉、氧气顶吹炉等多种类型，不同类型的炼钢炉有着不同的工艺特点。
3. 连铸连铸是将炼钢炉中的钢水通过连铸机连续铸造成连铸坯的过程。
连铸机是一种大型设备，通过连续浇铸，可以将钢水冷却凝固成连铸坯，这样可以减少二次加热的工序，提高生产效率。
4. 热轧热轧是将连铸坯通过热轧机加工成热轧卷板、热轧型材等产品的过程。
热轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将连铸坯加热到一定温度后进行轧制，得到具有一定形状和尺寸的成品钢材。
5. 冷轧冷轧是将热轧卷板通过冷轧机加工成冷轧卷板、冷轧型材等产品的过程。
冷轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将热轧卷板进行冷加工，得到表面光滑、尺寸精密的成品钢材。
以上就是轧钢生产工艺流程的主要环节。
在实际生产中，还需要根据不同的钢种、规格和用途，进行相应的工艺调整和控制，确保生产出符合要求的成品钢材。
随着科技的进步和设备的更新换代，轧钢生产工艺流程也在不断地完善和提高，以满足市场对高品质钢材的需求。
轧钢工艺过程介绍(介绍的比较详细)
、钢铁的冶炼流程和主要设备1•热轧热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制， 轧制过程就是在旋转的轧 辊间改变钢坯形状的压力加工过程。
热轧时金属塑性高，变形抗力低， 大大减少了金属变形的能量消耗。
所以热轧能显著降低能耗，降低成 本。
此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能， 即将铸造状态的粗 大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变 为变形组织，提高合金的加工性能。
热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为 提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
一般可 在带钢热轧机上生产厚度为1.2 ~ 8mm 成卷热轧带钢。
热轧工艺一 般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到 轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。
带钢还需要经过卷取机卷成钢卷以便运输。
热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机屎辭1 般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。
¥f 1 JO tt.+%ft te*札攸舟冶金行业工艺流程图 i= 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备(1)加热炉现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
(2 )传送辊道热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。
一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。
(3)轧机轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。
为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。
轧机模型：IHI “札• ■： W*FL •T T IWARMas 涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、 工业胶管等等。
（4）冷轧冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。
冷轧通 常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法 ）的方 式。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
轧钢工艺(完整版)
.铜陵市富鑫钢铁有限公司编号： FX-08-2011版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程合格轧制 轧 制1502连铸坯 加热Φ 400× 6Φ 550× 3轧 制共19架热取样热检切头尾Φ 325× 10 Ⅱ分段剪切冷却力学实验取样冷检 包装定尺剪切不合格废钢库出厂称重成品库 用户2、原料种类及验收标准2.1 、原料种类： 150*150*3000mm,2.2 、钢坯执行标准： GB1499.2—2007 YB/T2011 —20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1 、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm3.2 、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前 15 分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3 、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、 HRB 500E 控制温度为：φ12- φ18 控制温度为预热段 600℃-700 ℃加热段 1180℃-1200 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ20- φ22 控制温度为预热段 630℃-750℃加热段 1200℃-1230 ℃均热段 1180℃-1200 ℃φ25 控制温度为预热段 650℃-800 ℃加热段 1220℃-1250 ℃均热段 1180℃-1230 ℃φ28 控制温度为预热段 750℃-850 ℃加热段 1220℃-1250 ℃均热段1220℃-1250 ℃HRB400HRB400E 控制温度为：φ12- φ18 控制温度为预热段 550℃-650 ℃加热段 1150℃-1200 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ20- φ22 控制温度为预热段 600℃-700 ℃加热段 1180℃-1220 ℃均热段 1150℃-1180 ℃φ25 控制温度为预热段 600℃-750 ℃加热段 1200℃-1230 ℃均热段 1150℃-1220 ℃φ28 控制温度为预热段 700℃-850 ℃加热段 1200℃-1250 ℃均热段 1200℃-1250 ℃为使钢筋终轧温度控制在 1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃, 即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是钢材生产中的一项重要工艺，指的是将连铸坯或预热后的钢坯通过轧机连续加工，使其逐步变形、加热、冷却和整形，最终制成各种规格和形状的钢材。
下面将详细介绍轧钢的工艺流程。
1.连铸：连铸是轧钢的前置工艺，通过将熔融的钢液注入连铸机中，使其冷凝成连续的钢坯。
连铸机将钢水浇入结晶器中，从结晶器的出口处拉出来，形成连续的钢坯。
2.预处理：连铸完毕的钢坯通常存在表面氧化、内部裂纹和遗留应力等问题，需要经过预处理来消除这些缺陷。
预处理的具体步骤包括切割、修整、质检和喷砂等。
3.加热：加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，通常使用炉加热。
将钢坯放入加热炉中，在高温下加热一定时间，使其达到设计要求的温度。
4.轧制：将加热后的钢坯送入轧机进行连续轧制。
轧机的工作过程分为粗轧、中轧和精轧等多个阶段。
在每个阶段中，钢铁通过辊子间的压力，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
5.冷却：轧制后的钢材仍然处于高温状态，需要经过冷却处理来降低温度，使钢材的结构达到要求。
冷却一般通过风冷或水冷来实现。
6.整形：在冷却后，钢材可能存在一定的形状不规则或弯曲等问题，需要进行整形处理。
常用的整形工艺有修切、扭曲、校直等。
7.修磨：为了提高钢材的表面质量和尺寸精度，在整形后通常还需要进行修磨处理。
修磨可以去除表面的氧化皮、焊渣和毛刺等不良物质，使钢材表面更加光滑和均匀。
8.质检：经修磨后的钢材需要经过严格的质量检验，包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能检测等。
只有合格的钢材才能进行包装和发货。
9.包装和发货：通过自动包装机将质检合格的钢材进行包装，通常采用木箱或包装带进行固定，然后贴上标识和发货单。
最后将钢材运往客户所在地或仓库。
轧钢的工艺流程非常复杂，需要经过多个环节的处理才能制成合格的钢材。
工艺流程的每个环节都要求高度的精确度和严格的控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着技术的不断进步和设备的更新换代，轧钢的生产效率和质量将不断提高，使钢材工业得到持续发展。
轧钢工艺(完整版)详解
钢工艺(完整版)详解铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品库 出厂 用户3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
②电焊管生产 电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
（如难穿孔的高合金钢）、钢管尺寸精确、质量好和便于实 现机械化等优点，近来发展较快。
主要工序有： 管坯准备（拆卷、矫直、切边、表面清理、切头与端头焊 接）、管坯成型、管缝焊接、钢管精整（包括定径减径、矫 直、探伤、热处理、液压实验及其它加工部分）。
15
3）钢管：（8％～16％）
凡是全长为中空断面且长度与周长之比 较大的钢材称为钢管。
钢管规格用其外形尺寸（外径或边长） 和壁厚（或内径）表示。各种钢管的规格按 直径和壁厚的组合很多，其外径最小可达 0.1mm，大至4000mm；壁厚薄达0.01mm， 厚至100mm.
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（1）按用途分为管道用钢、锅炉用钢、地质钻探管、 化工用管、轴承用管、注射针管等； （2）按制造方法分为无缝钢管、焊接（有缝）钢管及 冷轧与冷拔管； （3）按管端形态可分为光管和车丝（带螺纹的）管； （4）按外径和壁厚之比的不同分为特厚管、厚壁管、 薄壁管和极薄壁管。
1.金属成型方法
（1）铸造： （2）切削加工：包括车、刨、铣、磨、钻等； （3）焊接： （4） 金属压力加工（轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压）。
1
2.金属压力加工的方法
★金属压力加工：
金属在受到外力作用并不破坏自身完整性的条件下， 稳定改变其几何形状与尺寸，从而获得所需要的几何形状 与尺寸的加工方法。
17
2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
18
2） 轧钢机的分类：
（1）按轧机的用途分类
①初轧机：以轧辊直径大小命名，例如：1150初轧机； ②型钢轧机：以轧辊直径或齿轮机座中的人字齿轮的节圆直径来表示
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轧钢工艺(完整版)详解铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品库 出厂 用户3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。
开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉况情况适当降温，以防粘钢。
4、钢坯吊运管理规定4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。
4.2、检验钢坯外观质量。
4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4.4、无送钢卡片不得装炉。
4.5、按送钢卡片顺序吊装。
5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。
6、钢坯加热规定：按3.3加热制度执行7、钢坯出炉规定：7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。
7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。
7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。
7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。
7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。
8、φ550、φ400轧机组安装规程8.1、万向连结轴与压包箱连结8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。
8.3、换辊前的准备工作：8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。
8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。
8.4、换辊注意事项：8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。
8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。
8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。
8.5、导位的安装使用规程：8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。
8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。
8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。
8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。
8.6、轧机规程及开、停车规定：8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。
8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。
8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。
8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。
8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。
8.6.6、温度要求：8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃8.6.6.2 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。
8.6.6.3 严禁轧黑头钢和低温钢。
8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：8.6.7.1 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。
8.6.7.2 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。
8.6.7.3 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。
8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。
8.6.7.5 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。
8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。
8.6.7.7 各轧槽不得焊接和气割。
9、φ325轧机技术操作规程9.1 轧辊安装规定9.1.1、轧辊上下辊径差规定：9.1.1.1 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.2 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.3 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。
9.2 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。
9.3 导卫安装规定：9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。
9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。
9.3.3、冷却水要有足够的水量。
9.4、轴承轧机操作规程：9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm9.4.3、车辊规定：9.4.3.1 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。
9.4.3.2 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。
9.4.3.3 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.9.4.3.4 成品轧机使用一套，最少备用三套。
9.4.4、装辊规定：9.4.4.1 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。
9.4.4.2 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。
9.4.4.3 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。
9.3.4.4 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。
以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。
9.4.4.5 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。
9.4.4.6 下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。
9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。
9.4.5 试车规定：9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。
9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。
9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。
94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。
9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。
10、生产操作规定：10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。
10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。
10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。
10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。
10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。
10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。
10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。
10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。
10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。
10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。
10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。
10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。
11.冷却规定：11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。
11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。
11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。
11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。
12.剪切技术操作规程：12.１、开车前的准备工作：12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。