生产中防错技术专项培训课程
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防错防呆技术培训2天
课程名称
防错防呆法管理技术
课程时间
2天(12小时)
讲师
洪剑坪
培训目标
通过培训向企业管理人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。
培训对象
企业领导、生产质量经理人员、车间主任、生产现场工程师、工段长、班组长等生产相关人员
课程大纲
一、防错防呆法概述
1、防错防呆法的定义
2、防错防呆法的作用
3、作业失误与缺陷
4、产生失误的一般原因
5、制造过程常见失误
6、错误是如何发生的
7、防错管理流程
8、防错的2个途径
9、防错的基本原则
二、防错防呆法的原理
1、防错防呆设计的技术思维
2、防错的机制
3、对待失误的两种方式
4、防错的四种模式
（1）对待失误的两种认识
6、第5步：方案实施
7、第6步：运行和评估
8、第7步：标准化和推广
--讲解,讨论,
--案例分析:
--模拟演练
--研讨
五、防错防呆法的实践
1.自働化
2.目视化管理
3.自检与互检
4.安全管理
5.标准作业管理
（3）溯源型检测
5、防错装置：
（1）防错装置的三水平
（2）制造过程中通常会引致错误的条件
（3）常见的18种防错装置类型
--讲解,讨论,
--案例分析:
--模拟演练
--研讨
四、防错防呆7步法
1、第0步：心理准备
2、第1步：识别和描述
3、第2步：缺陷分析，确定根本原因
4、第3步：提出防错方案
防错防呆法管理技术
课程时间
2天(12小时)
讲师
洪剑坪
培训目标
通过培训向企业管理人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。
培训对象
企业领导、生产质量经理人员、车间主任、生产现场工程师、工段长、班组长等生产相关人员
课程大纲
一、防错防呆法概述
1、防错防呆法的定义
2、防错防呆法的作用
3、作业失误与缺陷
4、产生失误的一般原因
5、制造过程常见失误
6、错误是如何发生的
7、防错管理流程
8、防错的2个途径
9、防错的基本原则
二、防错防呆法的原理
1、防错防呆设计的技术思维
2、防错的机制
3、对待失误的两种方式
4、防错的四种模式
（1）对待失误的两种认识
6、第5步：方案实施
7、第6步：运行和评估
8、第7步：标准化和推广
--讲解,讨论,
--案例分析:
--模拟演练
--研讨
五、防错防呆法的实践
1.自働化
2.目视化管理
3.自检与互检
4.安全管理
5.标准作业管理
（3）溯源型检测
5、防错装置：
（1）防错装置的三水平
（2）制造过程中通常会引致错误的条件
（3）常见的18种防错装置类型
--讲解,讨论,
--案例分析:
--模拟演练
--研讨
四、防错防呆7步法
1、第0步：心理准备
2、第1步：识别和描述
3、第2步：缺陷分析，确定根本原因
4、第3步：提出防错方案
安全生产技巧之防错培训
二、认识防错法
防错法：即防止出错的方法
应用举例：钥匙开门，方向反了就没有办法将钥匙放入锁孔； 电脑显示屏连接线插口针排列方向固定，如果插口方向反了 就没有办法连接；电梯门如果没有关上，电梯就不会启动上 升下降；路口红绿灯指示行人车辆；进入车间佩戴口罩告示 牌；违规操作会扣除相应的绩效奖金等等
防错法概述
基本原则
防错的基本原则
A.轻松原则---难以辨认、难拿、难动等作业，使作业员 容易疲劳而发生失误。 例如利用颜色区分正在使用，停用和暂停使用的设备， 一目了然，避免在使用设备的时候用到有问题的设备。
基本原则
防错的基本原则
B.简单原则---需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失误。考虑用治具 及工具,进行机械化, 新进人员或支持人员也不容易出错。 借助辅助工具，减少人工操作使容易出错，例如信息化扫码录入样品编号 等
防错法：日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即 在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中 采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员 不特别注意也不会失误的方法。 防错法起源：防呆起源于日本丰田公司由丰田公司的新 乡重夫提出，首创POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用 以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
防错应用原理
八、层别原理 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来。 1）以线条之粗细或形状加以区别.例:回函条沿虚线撕下。2) 以不同之颜色来代表不同之意义或工 作之内容例:公文卷宗:紧急文件,正常文件和机密文件的颜色区分. 例:在生产线不良品与良品的标 识。
防错应用原理
九、警告原理 不正常现象发生时以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号。 例如，车辆水温过高，会有报警，燃油不足会亮灯 十、 缓和原理 虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层;保 利龙。
企业精准生产培训教材之防错技术
企业精准生产培训教 材之防错技术
目录
• 防错技术概述 • 常见防错技术介绍 • 防错技术在生产中的应用 • 防错技术的实施与管理 • 案例分析
01
防错技术概述
防错技术的定义与重要性
防错技术定义
防错技术是一种生产管理方法，旨在通过设计、工艺和流程 等方式，预防生产过程中的人为错误，提高产品质量和生产 效率。
防错技术的持续改进与优化
数据分析
收集生产过程中的错误数据，进行深入分析，找 出问题的根源和解决方案。
技术创新
不断探索新的防错技术和方法，提高防错效果和 生产效率。
优化改进
根据实际应用情况和数据分析结果，对现有防错 装置进行优化改进，提高其可靠性和有效性。
05
案例分析
某企业生产线的目视化防错应用案例
某电子制造企业的电子防错应用案例
总结词
利用电子技术进行错误检测与纠正
详细描述
该企业采用传感器、控制器和执行器等电子 元件，实时监测生产过程中的数据和状态， 一旦发现异常立即进行报警或自动调整，防
止错误扩大。
某物流企业的信息化防错应用案例
要点一
总结词
要点二
详细描述
利用信息化手段减少人为错误
该企业采用先进的物流管理系统，通过条形码、RFID等技 术，实时追踪货物信息，确保运输、仓储和配送等环节的 准确性，降低因信息录入错误导致的损失。
信息化防错
总结词
信息化防错是一种通过信息化管理系统来防止错误的软件方法。
详细描述
信息化防错利用生产管理软件、质量管理系统等信息化工具，对生产过程中的各个环节进行实时监控和记录，通 过数据分析及时发现和纠正错误。这种方法能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
目录
• 防错技术概述 • 常见防错技术介绍 • 防错技术在生产中的应用 • 防错技术的实施与管理 • 案例分析
01
防错技术概述
防错技术的定义与重要性
防错技术定义
防错技术是一种生产管理方法，旨在通过设计、工艺和流程 等方式，预防生产过程中的人为错误，提高产品质量和生产 效率。
防错技术的持续改进与优化
数据分析
收集生产过程中的错误数据，进行深入分析，找 出问题的根源和解决方案。
技术创新
不断探索新的防错技术和方法，提高防错效果和 生产效率。
优化改进
根据实际应用情况和数据分析结果，对现有防错 装置进行优化改进，提高其可靠性和有效性。
05
案例分析
某企业生产线的目视化防错应用案例
某电子制造企业的电子防错应用案例
总结词
利用电子技术进行错误检测与纠正
详细描述
该企业采用传感器、控制器和执行器等电子 元件，实时监测生产过程中的数据和状态， 一旦发现异常立即进行报警或自动调整，防
止错误扩大。
某物流企业的信息化防错应用案例
要点一
总结词
要点二
详细描述
利用信息化手段减少人为错误
该企业采用先进的物流管理系统，通过条形码、RFID等技 术，实时追踪货物信息，确保运输、仓储和配送等环节的 准确性，降低因信息录入错误导致的损失。
信息化防错
总结词
信息化防错是一种通过信息化管理系统来防止错误的软件方法。
详细描述
信息化防错利用生产管理软件、质量管理系统等信息化工具，对生产过程中的各个环节进行实时监控和记录，通 过数据分析及时发现和纠正错误。这种方法能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
生产中防错技术专项培训课程
生产中防错技术专项培训课程概述生产过程中的错误和失误可能导致严重的后果，包括生产线停滞，产品质量下降，设备损坏，甚至人员伤亡。
为了提高生产线的稳定性和安全性，必须加强员工对防错技术的培训。
本文档将介绍生产中的防错技术专项培训课程，该课程将帮助员工通过学习和实践，掌握防错技术并减少生产过程中的错误。
课程目标生产中防错技术专项培训课程的目标是使员工: 1. 了解生产过程中的常见错误和失误； 2. 掌握常用的防错技术和工具； 3. 能够识别和纠正生产过程中的错误；4. 具备分析和解决生产中的问题的能力； 5. 提高生产线的稳定性和安全性。
课程内容第一章：生产中的错误常见类型1.人为错误：包括操作错误、疏忽大意等；2.设备故障：包括设备老化、零件磨损等；3.工艺问题：包括材料选择不当、工艺流程缺陷等；4.环境因素：包括温度、湿度、光线等。
第二章：防错技术和工具1.检查表和清单：如何使用检查表和清单来帮助识别和防止错误；2.标准化工作程序：如何制定和遵循标准化工作程序以减少错误的发生；3.标识和警示：如何使用标识和警示来提醒员工注意安全操作；4.5S整理法：如何使用5S整理法来优化工作环境，提高生产效率；5.质量工具：如何使用常见的质量工具如散点图、直方图、流程图等来分析和解决生产中的问题。
第三章：错误的识别和纠正1.工作小组：如何建立工作小组来定期检查和纠正错误；2.错误报告：如何编写错误报告以便分析错误发生的原因及时进行纠正；3.持续改进：如何建立持续改进的机制，确保错误不再发生。
课程形式和安排生产中防错技术专项培训课程将采用以下形式和安排： - 课堂讲授：专业讲师将通过讲解理论知识和案例分析来介绍防错技术和工具； - 实践训练：学员将参与实践训练，通过模拟生产环境来识别和纠正错误； - 小组讨论：学员将分为小组进行讨论和分享经验，以加强学习效果； - 案例分析：学员将参与案例分析，通过分析真实生产中的错误案例来加深理解； - 考试评估：课程结束后将进行考试评估，以评估学员对防错技术的掌握程度。
防错技术-培训资料
三柱槽壳线
9
外径检测机
C571-07
10
saet中频淬火机 C738-05
钟形壳线 11
外径检测机
C571-06
OP20防止无卡簧或多卡簧报警装置 OP30压装固定节拉脱报警装置 OP40有无加入油脂报警装置 OP50有无加入油脂报警装置 OP50卡紧铝卡箍 涡流防错装置 外径检测机 涡流防错装置 外径检测机
C571-07/08/14/15
防错装置名称 涡流防错装置 外径检测机
防错编号 ZXKFC-01 ZXKFC-02
序号 1
生产线名称 星形套1#、2#、3#生产线
设备名称 上料机
设备编号 C949-01/02/03
防错装置名称 正反面防错装置
防错编号 XXTFC-01
课程目标
定义防错的关键概念 描述防错技术及不同的防错类型 将防错理念及方法用到必要的工作环境中
物料/材料因 –品种/数量太多 –形状类似 –质量不良…
设备/工装因 –操作困难 –精度劣化/基准偏移 –安全威胁…
环境因 –高温/高湿/噪声 –混乱/拥挤 –昏暗/难识…
一个问题
解决方案
给我们的启示
厂长问新江滋生：“你怎么会想到这么一个办法，我们为什么想不到呢？” 新江滋生的回答耐人寻味：“这是一个管理观念问题，真正明白其中的奥 妙，你们的管理观念会跨越50年”。
新江滋生（Shingeo Shingo）：日本的质量管理专家、 著名的丰田生产体系创建人。根据其长期从事现场质 量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并 将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的 工具。
缺陷是错误的结果
错误 闯红灯
缺陷 或
忘记拔掉电熨斗的插 头
防错技术-培训资料ppt课件.ppt
设备名称
设备编号
防错装置名称
1 三柱壳1#、2#、3#、4#、5#生产线 saet中频淬火机
2
三柱壳2#、3#、4#、5#生产线
外径检测机
2.4钟形壳线防错清单
C738-06/07/08/12/15 C571-07/08/14/15
涡流防错装置 外径检测机
防错编号 ZPFC-01 ZPFC-02 ZPFC-03 ZPFC-04 ZPFC-05 ZPFC-06 ZPFC-07
1） 将质量融入过程。 2 ）所有无意识差错和不良均可避免。 3） 从现在开始立即停止将事做错。 4 ）不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的 考虑，它是做对事的技术保证。 5） 60％的成功可能性就足够了，立即实施你的对策。 6 ）只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性， 贯彻其中，才能形成责任性。 7 ）头脑风暴法及其重要。 8 ）善用5－WHY和因果图，可找到差错的真正原因。
错误的根源是什么？
方法/作业因 –规定不明/没说/没教 –过程冗长/步骤繁琐 –要技巧/靠感觉 –要小心/要集中精神 –时间紧迫/工作量大/ 劳动强度太强 –…
物料/材料因 –品种/数量太多 –形状类似 –质量不良…
设备/工装因 –操作困难 –精度劣化/基准偏移 –安全威胁…
环境因 –高温/高湿/噪声 –混乱/拥挤 –昏暗/难识…
总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线
设备编号
防错装置名称
钢球直径大小防错装置
钢球数量红外线检测
C579-
OP20防止无卡簧或多卡簧报警装置
01/02/03/11 OP30压装固定节拉脱报警装置
《防错技术培训资料》课件
的可视化管理水平，方便管理人员对生产过程的监控和管理。
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
精益生产之防错经典最全培训
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如， 由于单个工人的判断力而出现的测量错误。 安全措施：工作标准化，工作指引。
防错 - 12
防错 - 12
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在 无警示的情况下故障。 安全措施：TPM，工作 标准化
防错 - 23
防错 - 23
2 保险原理
藉“共同”动作必须同时执行来 完成
例：开银行保险箱时，须以顾客之钥 匙与银行之钥匙时，同时插入钥匙孔， 才能将保险箱打开。
例：操作冲床之工作，为预防操作人 员不小心手被夹伤，所以设计一双手 必须同时按操作钮下去，才能执行工 作。
藉“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。 安全措施：基础教育，纪律
防错 - 13
防错 - 13
错误有各种不同的类别
错误发生的原因有很多，但如果我们花时间去识别错误何时和为 何发生，并采取措施，用上述所列的Poka-Yoke方法和安全装置， 几乎所有的错误都可以避免。
防错 - 14
Error Proofing 防错
防错 - 1
目标
解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统
防错 - 2
什么是防错？
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing 为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活 动。
1 断根原理
藉“排除”的方法来达成
例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔一小块 塑胶处剥下，便能防止再录音。
防错 - 12
防错 - 12
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在 无警示的情况下故障。 安全措施：TPM，工作 标准化
防错 - 23
防错 - 23
2 保险原理
藉“共同”动作必须同时执行来 完成
例：开银行保险箱时，须以顾客之钥 匙与银行之钥匙时，同时插入钥匙孔， 才能将保险箱打开。
例：操作冲床之工作，为预防操作人 员不小心手被夹伤，所以设计一双手 必须同时按操作钮下去，才能执行工 作。
藉“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。 安全措施：基础教育，纪律
防错 - 13
防错 - 13
错误有各种不同的类别
错误发生的原因有很多，但如果我们花时间去识别错误何时和为 何发生，并采取措施，用上述所列的Poka-Yoke方法和安全装置， 几乎所有的错误都可以避免。
防错 - 14
Error Proofing 防错
防错 - 1
目标
解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统
防错 - 2
什么是防错？
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing 为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活 动。
1 断根原理
藉“排除”的方法来达成
例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔一小块 塑胶处剥下，便能防止再录音。
(2024年)防错法培训课件pptx
实施效果评估
通过对比实施前后的产品质量、客户投诉率等指标，评估防错法的实施效果。
持续改进方向
针对实施过程中出现的问题和不足，提出改进措施，如加强员工培训、优化生 产流程、完善质量管理体系等，以实现持续改进和提高产品质量的目标。
2024/3/26
26
THANKS
感谢观看
2024/3/26
27
金融行业
在交易、结算等环节应用 ，保障资金安全和交易准 确性。
5
防错法发展历程
初级阶段
以人的经验和技能为主， 通过培训和操作规范来预 防错误。
2024/3/26
中级阶段
引入专门的防错装置和检 测设备，提高错误检测的 准确性和效率。
高级阶段
采用自动化、智能化技术 ，实现错误预防、检测和 纠正的全方位管理。
2024/3/26
15
设备防错技术
1 2
自动化设备
采用自动化设备，减少人为操作，降低出错率。
传感器技术
应用传感器监测设备运行状态，及时发现并纠正 异常。
3
防呆设计
对设备进行防呆设计，避免操作失误导致的生产 问题。
2024/3/26
16
工艺防错技术
2024/3/26
工艺标准化
制定详细的工艺标准，确保每个步骤都有明确的操作规范。
8
全员参与，持续改进
全员参与
鼓励全体员工参与到防错工作中 来，共同发现问题、解决问题。
持续改进
不断总结经验教训，持续改进防 错方法和流程，提高防错效果。
员工培训
加强对员工的培训和教育，提高 员工的防错意识和技能水平。
2024/3/26
9
系统化、标准化管理
系统化管理
通过对比实施前后的产品质量、客户投诉率等指标，评估防错法的实施效果。
持续改进方向
针对实施过程中出现的问题和不足，提出改进措施，如加强员工培训、优化生 产流程、完善质量管理体系等，以实现持续改进和提高产品质量的目标。
2024/3/26
26
THANKS
感谢观看
2024/3/26
27
金融行业
在交易、结算等环节应用 ，保障资金安全和交易准 确性。
5
防错法发展历程
初级阶段
以人的经验和技能为主， 通过培训和操作规范来预 防错误。
2024/3/26
中级阶段
引入专门的防错装置和检 测设备，提高错误检测的 准确性和效率。
高级阶段
采用自动化、智能化技术 ，实现错误预防、检测和 纠正的全方位管理。
2024/3/26
15
设备防错技术
1 2
自动化设备
采用自动化设备，减少人为操作，降低出错率。
传感器技术
应用传感器监测设备运行状态，及时发现并纠正 异常。
3
防呆设计
对设备进行防呆设计，避免操作失误导致的生产 问题。
2024/3/26
16
工艺防错技术
2024/3/26
工艺标准化
制定详细的工艺标准，确保每个步骤都有明确的操作规范。
8
全员参与，持续改进
全员参与
鼓励全体员工参与到防错工作中 来，共同发现问题、解决问题。
持续改进
不断总结经验教训，持续改进防 错方法和流程，提高防错效果。
员工培训
加强对员工的培训和教育，提高 员工的防错意识和技能水平。
2024/3/26
9
系统化、标准化管理
系统化管理
《防错技术培训》课件
01
防错技术是一种以预防和减少人 为错误为核心的工程技术，通过 设计产品和过程，使错误在发生 之前就被识别和预防。
02
它强调从系统设计、操作流程和 设备布局等方面入手，从根本上 消除错误的来源，而不是单纯依 靠检查和纠正来纠正错误。
防错技术的目的和意义
01
02
03
04
减少产品缺陷和不良品率，提 高产品质量和可靠性。
医疗保健业
诊断和治疗
在医疗保健业中，诊断和治疗是至关重要的环节。通过防错技术培训，医护人 员可以学习如何避免和纠正医疗错误，提高患者的治疗效果和满意度。
药品管理
在医疗保健业中，药品管理是至关重要的环节。通过防错技术培训，员工可以 学习如何避免和纠正药品管理错误，确保患者的用药安全。
服务业
客户服务
使用颜色、标签或标记来区分正常与异常状态：通过视觉提示，提高员工对异常情 况的敏感性。
引入报警和提示系统：当错误发生或异常情况出现时，及时发出警报或提示信息。
自动化防止错误
采用自动化设备或系统
通过自动化手段减少人工参与，降低人为错误的风险。
使用传感器和监控系统
实时监测关键环节和设备状态，及时发现并纠正错误。
REPORT
防错技术培训
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
目录
CONTENTS
• 防错技术概述 • 防错技术的基本原则 • 防错技术的应用场景 • 防错技术的实施步骤 • 防错技术的未来发展
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
01
防错技术概述
防错技术的定义
识别潜在的错误源
《企业防错措施培训》课件
营销过程中的错误类型及原因
市场定位不准确
产品定位与市场需求不匹配， 导致销售受阻。
营销策略不当
营销策略过于保守或激进，未 能有效吸引目标客户。
售后服务不到位
售后服务质量差，导致客户满 意度降低。
品牌形象不佳
品牌形象塑造不当，影响消费 者对产品的信任度。
03 企业防错措施的制定与实 施
制定防错措施的原则
总结词
引入第三方审计和监督机制
详细描述
引入第三方审计机构对企业进行定期审计和监督，确保管 理过程的合规性和有效性。通过审计发现潜在问题和风险 ，提出改进建议并督促整改。同时，接受社会监督，公开 透明地展示企业管理和运营状况。
营销过程中的防错措施案例
总结词
精准定位目标客户和市场
详细描述
通过市场调研和分析，精准定位目标客户和市场，制定针对性的营销策略。了解 客户需求、消费习惯和偏好，提供满足其需求的产品和服务。同时，关注市场动 态和竞争对手情况，及时调整营销策略以保持竞争优势。
《企业防错措施培训 》ppt课件
目录
CONTENTS
• 防错措施概述 • 企业常见错误类型及原因 • 企业防错措施的制定与实施 • 企业防错措施的案例分析 • 企业防错措施的评估与改进
01 防错措施概述
防错措施的定义
01
防错措施是一种预防措施，旨在 通过消除、控制和减少错误的发 生，提高生产和服务的质量和效 率。
分析错误原因
深入剖析错误的根源，找出根本原因 ，为制定有效措施提供依据。
制定防错措施
根据错误类型和原因，制定相应的预 防和纠正措施。
措施评审与优化
对制定的防错措施进行全面评审，根 据评审结果进行优化和完善。
精益生产经典课程1--防错法
由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误， 现实中此类原因引起的失误较少，如，正在灌注泡料的时候 停电，造成箱体假满。
21
防错法（Poka-Yoke）
产生失误的其他原因：
➢ 误导产生的错觉 ➢ 过分关注产生的幻觉 ➢ 观察的细致程度 ➢ 观察的不同角度 ➢ 悖论 ➢ 惯性思维 ➢ 盲点
丰田生产模式TPS学习
14
防错法（Poka-Yoke）
防错法的作用： 图示：
作业失误
丰田生产模式TPS学习
防错法
品质缺陷 比例很大
库存、返工、 报废
成本增加
一次就做好 品质水平提高
没有返工
不需要检查
消除浪费
作业效率提高
降低成本 增加利润
15
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
认识失误与缺陷：
失误是由于作业者疏忽等原因造成的。 而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的 结果，如,由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽 车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 缺陷与失误举例如下表：
在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重 量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视 使用，最后成功关闭了该问题，并做了Success story在整个 集团中分享。
9
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
防错法的精髓：
同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空 包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问 题。
12
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
防错法的定义：
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的 程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3.具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需 要专门知识与高度的技能。
21
防错法（Poka-Yoke）
产生失误的其他原因：
➢ 误导产生的错觉 ➢ 过分关注产生的幻觉 ➢ 观察的细致程度 ➢ 观察的不同角度 ➢ 悖论 ➢ 惯性思维 ➢ 盲点
丰田生产模式TPS学习
14
防错法（Poka-Yoke）
防错法的作用： 图示：
作业失误
丰田生产模式TPS学习
防错法
品质缺陷 比例很大
库存、返工、 报废
成本增加
一次就做好 品质水平提高
没有返工
不需要检查
消除浪费
作业效率提高
降低成本 增加利润
15
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
认识失误与缺陷：
失误是由于作业者疏忽等原因造成的。 而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的 结果，如,由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽 车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 缺陷与失误举例如下表：
在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重 量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视 使用，最后成功关闭了该问题，并做了Success story在整个 集团中分享。
9
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
防错法的精髓：
同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空 包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问 题。
12
防错法（Poka-Yoke）
丰田生产模式TPS学习
防错法的定义：
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的 程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3.具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需 要专门知识与高度的技能。
A04031防错专题培训
No.9 指定人员更新防错日志
被指定更新防错日志的人员应该：
• 在原有基础上将相关的防错信息输入到防错日志中去
• 明确日志的存储位置 • 确定备份人员以便在文件内容丢失、人员休假或其它情况下日志得以维持下去
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 10 确定应用区域内所有的数据采集点
数据采集点是指产品修理、返工、废品及其它相关数据被采集的地点
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 15 选择前3-5位的缺陷
从专题培训课程第14课的柏拉图（排列图）图表中选择 前3-5位的缺陷 柏拉图（排列图）图表着重于分析最高频率的缺陷
缺陷确认工作表
零件描述 缺陷 废品 / 返工 发现地点 产生地点 时间 /经过
准备应用领域 ——选择缺陷
No. 16 完成零件描述
2. 错误 -与规定生产工艺间的偏差 按语： - 缺点和错误是不一样的 - 缺点是一种结果 - 错误导致缺点
错误 ?原因
时间设定有误
烤焦的面包
2.
空白复印件
原件摆放有误
3.
产品无生产日期
打印设备无印墨
准备应用领域 ——防错概要
No.4
防错的准备和开展步骤
• 进行分析之前，对信息暂时记录在案。记录可采用图形、表格、电子数据表格及曲线图 等方式
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 13 根据缺陷类型对采集的数据进行分类
一般缺陷分类为：
• • • • • • • • • •
损坏零件/产品： (运抵或运出生产线的处理过程中） 颠倒零件/产品： (装配方向有误) 外来因素： (喷漆操作中的扬尘或颗粒物) 零件误搭配： (两个零件应相互咬合，但却没有) 零件错位： (两个零件应匹配钻孔，但却没有) 无法装配零件： (原始设计中可以装配，但整体装配时却无法进行) 测试结果失败/测试失败： (测试机器校正不准) 原料不合格： (供应商供应的原料偏离规范) 错误零件： (箱号不真确或运抵生产线的零件错误) 尺寸规格错误或不一致： (零件偏离尺寸规范)
被指定更新防错日志的人员应该：
• 在原有基础上将相关的防错信息输入到防错日志中去
• 明确日志的存储位置 • 确定备份人员以便在文件内容丢失、人员休假或其它情况下日志得以维持下去
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 10 确定应用区域内所有的数据采集点
数据采集点是指产品修理、返工、废品及其它相关数据被采集的地点
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 15 选择前3-5位的缺陷
从专题培训课程第14课的柏拉图（排列图）图表中选择 前3-5位的缺陷 柏拉图（排列图）图表着重于分析最高频率的缺陷
缺陷确认工作表
零件描述 缺陷 废品 / 返工 发现地点 产生地点 时间 /经过
准备应用领域 ——选择缺陷
No. 16 完成零件描述
2. 错误 -与规定生产工艺间的偏差 按语： - 缺点和错误是不一样的 - 缺点是一种结果 - 错误导致缺点
错误 ?原因
时间设定有误
烤焦的面包
2.
空白复印件
原件摆放有误
3.
产品无生产日期
打印设备无印墨
准备应用领域 ——防错概要
No.4
防错的准备和开展步骤
• 进行分析之前，对信息暂时记录在案。记录可采用图形、表格、电子数据表格及曲线图 等方式
准备应用领域 ——优化缺陷
No. 13 根据缺陷类型对采集的数据进行分类
一般缺陷分类为：
• • • • • • • • • •
损坏零件/产品： (运抵或运出生产线的处理过程中） 颠倒零件/产品： (装配方向有误) 外来因素： (喷漆操作中的扬尘或颗粒物) 零件误搭配： (两个零件应相互咬合，但却没有) 零件错位： (两个零件应匹配钻孔，但却没有) 无法装配零件： (原始设计中可以装配，但整体装配时却无法进行) 测试结果失败/测试失败： (测试机器校正不准) 原料不合格： (供应商供应的原料偏离规范) 错误零件： (箱号不真确或运抵生产线的零件错误) 尺寸规格错误或不一致： (零件偏离尺寸规范)
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工作中的人为差错不仅仅意味着时间、金钱的损 失，还可能给员工带来危险和伤害，甚至导致企 业经营的失败……
99.9%的正确率意味着……
每个月有一小时的饮用水受到污染。 每天有两班飞机在首都机场降落时发生事故。 每天有50个新生儿从医生手中滑落在地上。 每周发生500起外科手术事故。 每小时有16,000封信被错误的投递。 每小时发生22,000次银行转帐错误。 每人每年心脏停跳32,000次……
防错技术的定义
“防错技术”的定义里蕴含着两方面的意义。
首先，必须能够发现潜在的问题；
其次，就是要消除特定产品缺陷产生的根源， 这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。
发现潜在问题的方法
新卿重夫为发现潜在问题所采取的方法：
10ห้องสมุดไป่ตู้%检验！
自检 后继检验
成功实施自检与后继检验的要求
1、明确检验目标 2、及时的反馈与行动 3、关心并支持员工 4、明确与自动化检验的关系 5、正确处理100%检验与周期延长的矛盾 6、强化自主管理（Jidoka）
思考…
相对于100%检验，传统抽样检验及统计过 程控制(SPC)的缺点有哪些…. 提示： 1、对抽样的依赖性 2、延时性 3、实用性 4、抽样检验的受制因素，如批量、生产稳定性、 某些产品特性检验对于机器、人的感觉的依赖性 ….
思考
1、自检与后继检验有哪些优点和缺陷？ 2、为什么新卿重夫强调每天工作后专业检验技术
但是…… 由于第四项“人为差错”的存在 ，即使是再完美的设备
条件、操作程序和原材料供应也不能保证绝对不产生 缺陷产品……
什么是人为的差错？
“人为的差错”这里是指在特定目标和特定环境下由于人们的疏忽， 无意或意外犯下的错误。这些人为的错误也不可避免的会被引入 到产品和过程中。差错具有以下两个特点：
例五：某工人负责安装控制面板上的三个开关， 每一个开关在安装前都必须放入一个弹簧，否则 开关无法正常工作，但是工人有时候会忘记放入 弹簧。
解决办法：
例一：每次焊接钢架前都用两个夹子自动将钢架 固定在一个基座上，并用导线将焊枪与两个夹子 相连，通过控制程序确保只有当焊枪焊足八个焊 点之后，夹子才能自动松开。
防错技术的装置或方法核心
例三：送往喷漆车间的小批量零部件根据每批产 品上所贴的号码确定喷漆的颜色，但是有时工人 会选错油漆，造成整批部件返工。
防错技术的装置或方法核心
例四：金属面板的制作工艺要求将一个长方形的 金属板伸入冲压机中，但是有时候工人会把金属 板伸入的方向弄颠倒。
防错技术的装置或方法核心
---- 规则的过失 ---- 知识的过失
因此，那些依赖于人工的过程质量往往取决于 两大因素： 1、操作者的个人的知识/技能 ---- 知识/技能帮助操作者了解要做什么和怎么做、
何时做。
2、操作者个人的警惕性（对细节的关注） ---- 警惕性帮助操作者确认每件产品是否满足质量要
求。
人类群体活动因素所导致的差错
1、由人为的差错导致的“偶然性”缺陷往往难以控制。
2、人为的差错不但存在而且无法避免！
工作和生活中人们出现差错的例子
将钥匙忘在家里 忘记关炉灶 忘记安装某些零部件 螺钉没有拧紧 标签贴颠倒 将检测发现的缺陷产品混入无缺陷产品中 在产品安装过程中使用了错误的零部件
为什么要尽可能消除人为的差错？
人为差错的危害
认识人为的差错
导致发生人为差错的原因
人为的差错往往是由于人们在技能、规则和知识上的不足所 导致的。因此，通常将导致人为差错的原因分为三类：
1、人为的技能差错
执行任务的能力
2、人为的规则差错
理解认识的能力
3、人为的知识差错
人类理解认识能力的两种极端差错
一、疏忽（失手）
所谓“疏忽”是动作的差错，是一种非本人意志的行为， 或者说是一种潜意识行为。“疏忽”的特点在于它发生前的计 划没有差错，只是在行为的过程中出现了差错。疏忽的机理 通常包括一下几种情况：
人员与操作人员的交流？
防错技术的装置或方法核心
例一：某工人负责在装配线上对钢架的八个焊点 进行焊接。通过他所在工位的钢架共有三种不同 的种类，所有这三个钢架都需要进行八个焊点的 焊接，但每个钢架焊点的位置略有不同，因此该 工人有时会漏焊个别焊点。
防错技术的装置或方法核心
例二：某装配线（混合模型装配过程）上生产五 种虽然相似但却不同产品。不同的模型需要不同 的零件配置，相应的零件可以从工具箱中选取， 但是有时候工人可能会选错或装错零件。
防错技术
课程安排
1 2 3 4 5 6 7 8
生产中常见的差错及其原因
不当的工作过程或操作程序
原材料的损坏或缺陷 偶发性失误及差错 忽略的缺陷 操作中的过度波动
解决这些差错的常用方法
采用标准化操作程序对工作过程和程序加以改进 清理、预防维护、设备持续监测，并推行标准化操作 程序。
与供应商合作，确保缺陷产品不流入生产过程。
---- 失控 ---- 描述错误 ---- 反应失误 ---- 记忆丧失
人类理解认识能力的两种极端差错
二、过失：
“过失”是有意识的差错。与疏忽一样，这种差错的行为 同样是有计划的，但这个计划却是错的。过失一般都会涉及 判断或推理过程，并且由此产生错误的意图、错误的判定尺 度或错误的价值认定。在人为差错的分析中，过失是一种真 正的挑战。过失通常可分为：
外部因素： 工休 轮班 交接班 加班 替岗 调换工作 其他…
群体活动导致的差错
内部因素： ✓ 技术水平的差异 ✓ 产品知识的差异 ✓ 顾客要求理解的差异 ✓ 培训水平的差异
人际关系和工作环境所导致的人为差错
心烦啊…. 万岁！终于要下班了啦！ — 嘿！今晚 一起去玩啊？ — 这活不能这么干...
机器怎么又坏了….. —你上回做的 产品有问题！！！
既然差错这么轻而易举的就发生了， 又怎么能保证产品质量？该怎么办呢 ？……
常见的办法：口号，激励，培训，以及…
罚！
思考…….
为什么“处罚”等在一定程度上能 够解决人为差错问题？
“处罚”等手段的缺陷在哪里？
防错技术的定义
“防错技术”（Poka-yoke，在日语中poka是 疏忽、错误的意思，而yoke是防止的意思）就 是指任何一种能够防止人为错误的发生，或是让 人一眼就能够发现错误的装置或设施。
99.9%的正确率意味着……
每个月有一小时的饮用水受到污染。 每天有两班飞机在首都机场降落时发生事故。 每天有50个新生儿从医生手中滑落在地上。 每周发生500起外科手术事故。 每小时有16,000封信被错误的投递。 每小时发生22,000次银行转帐错误。 每人每年心脏停跳32,000次……
防错技术的定义
“防错技术”的定义里蕴含着两方面的意义。
首先，必须能够发现潜在的问题；
其次，就是要消除特定产品缺陷产生的根源， 这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。
发现潜在问题的方法
新卿重夫为发现潜在问题所采取的方法：
10ห้องสมุดไป่ตู้%检验！
自检 后继检验
成功实施自检与后继检验的要求
1、明确检验目标 2、及时的反馈与行动 3、关心并支持员工 4、明确与自动化检验的关系 5、正确处理100%检验与周期延长的矛盾 6、强化自主管理（Jidoka）
思考…
相对于100%检验，传统抽样检验及统计过 程控制(SPC)的缺点有哪些…. 提示： 1、对抽样的依赖性 2、延时性 3、实用性 4、抽样检验的受制因素，如批量、生产稳定性、 某些产品特性检验对于机器、人的感觉的依赖性 ….
思考
1、自检与后继检验有哪些优点和缺陷？ 2、为什么新卿重夫强调每天工作后专业检验技术
但是…… 由于第四项“人为差错”的存在 ，即使是再完美的设备
条件、操作程序和原材料供应也不能保证绝对不产生 缺陷产品……
什么是人为的差错？
“人为的差错”这里是指在特定目标和特定环境下由于人们的疏忽， 无意或意外犯下的错误。这些人为的错误也不可避免的会被引入 到产品和过程中。差错具有以下两个特点：
例五：某工人负责安装控制面板上的三个开关， 每一个开关在安装前都必须放入一个弹簧，否则 开关无法正常工作，但是工人有时候会忘记放入 弹簧。
解决办法：
例一：每次焊接钢架前都用两个夹子自动将钢架 固定在一个基座上，并用导线将焊枪与两个夹子 相连，通过控制程序确保只有当焊枪焊足八个焊 点之后，夹子才能自动松开。
防错技术的装置或方法核心
例三：送往喷漆车间的小批量零部件根据每批产 品上所贴的号码确定喷漆的颜色，但是有时工人 会选错油漆，造成整批部件返工。
防错技术的装置或方法核心
例四：金属面板的制作工艺要求将一个长方形的 金属板伸入冲压机中，但是有时候工人会把金属 板伸入的方向弄颠倒。
防错技术的装置或方法核心
---- 规则的过失 ---- 知识的过失
因此，那些依赖于人工的过程质量往往取决于 两大因素： 1、操作者的个人的知识/技能 ---- 知识/技能帮助操作者了解要做什么和怎么做、
何时做。
2、操作者个人的警惕性（对细节的关注） ---- 警惕性帮助操作者确认每件产品是否满足质量要
求。
人类群体活动因素所导致的差错
1、由人为的差错导致的“偶然性”缺陷往往难以控制。
2、人为的差错不但存在而且无法避免！
工作和生活中人们出现差错的例子
将钥匙忘在家里 忘记关炉灶 忘记安装某些零部件 螺钉没有拧紧 标签贴颠倒 将检测发现的缺陷产品混入无缺陷产品中 在产品安装过程中使用了错误的零部件
为什么要尽可能消除人为的差错？
人为差错的危害
认识人为的差错
导致发生人为差错的原因
人为的差错往往是由于人们在技能、规则和知识上的不足所 导致的。因此，通常将导致人为差错的原因分为三类：
1、人为的技能差错
执行任务的能力
2、人为的规则差错
理解认识的能力
3、人为的知识差错
人类理解认识能力的两种极端差错
一、疏忽（失手）
所谓“疏忽”是动作的差错，是一种非本人意志的行为， 或者说是一种潜意识行为。“疏忽”的特点在于它发生前的计 划没有差错，只是在行为的过程中出现了差错。疏忽的机理 通常包括一下几种情况：
人员与操作人员的交流？
防错技术的装置或方法核心
例一：某工人负责在装配线上对钢架的八个焊点 进行焊接。通过他所在工位的钢架共有三种不同 的种类，所有这三个钢架都需要进行八个焊点的 焊接，但每个钢架焊点的位置略有不同，因此该 工人有时会漏焊个别焊点。
防错技术的装置或方法核心
例二：某装配线（混合模型装配过程）上生产五 种虽然相似但却不同产品。不同的模型需要不同 的零件配置，相应的零件可以从工具箱中选取， 但是有时候工人可能会选错或装错零件。
防错技术
课程安排
1 2 3 4 5 6 7 8
生产中常见的差错及其原因
不当的工作过程或操作程序
原材料的损坏或缺陷 偶发性失误及差错 忽略的缺陷 操作中的过度波动
解决这些差错的常用方法
采用标准化操作程序对工作过程和程序加以改进 清理、预防维护、设备持续监测，并推行标准化操作 程序。
与供应商合作，确保缺陷产品不流入生产过程。
---- 失控 ---- 描述错误 ---- 反应失误 ---- 记忆丧失
人类理解认识能力的两种极端差错
二、过失：
“过失”是有意识的差错。与疏忽一样，这种差错的行为 同样是有计划的，但这个计划却是错的。过失一般都会涉及 判断或推理过程，并且由此产生错误的意图、错误的判定尺 度或错误的价值认定。在人为差错的分析中，过失是一种真 正的挑战。过失通常可分为：
外部因素： 工休 轮班 交接班 加班 替岗 调换工作 其他…
群体活动导致的差错
内部因素： ✓ 技术水平的差异 ✓ 产品知识的差异 ✓ 顾客要求理解的差异 ✓ 培训水平的差异
人际关系和工作环境所导致的人为差错
心烦啊…. 万岁！终于要下班了啦！ — 嘿！今晚 一起去玩啊？ — 这活不能这么干...
机器怎么又坏了….. —你上回做的 产品有问题！！！
既然差错这么轻而易举的就发生了， 又怎么能保证产品质量？该怎么办呢 ？……
常见的办法：口号，激励，培训，以及…
罚！
思考…….
为什么“处罚”等在一定程度上能 够解决人为差错问题？
“处罚”等手段的缺陷在哪里？
防错技术的定义
“防错技术”（Poka-yoke，在日语中poka是 疏忽、错误的意思，而yoke是防止的意思）就 是指任何一种能够防止人为错误的发生，或是让 人一眼就能够发现错误的装置或设施。