--模具设计作业指导书
模具制造之模具制作及维修作业指导书
5.18.2优先采用标准司筒,严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸的司筒顶出,针位可大过成形孔位再磨出图纸所要示尺寸,司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸.
5.18.3为避免司筒针与司筒配合孔出现偏心,司筒头部切割量不能超过10mm长,在设计及请购时必须重点考虑确定尺寸.
5.18.4非经上级主管批准,不准烧焊驳司筒.若要焊驳司筒应采用下图形式.
5.31.2补助柱必须用螺丝固定在动模下固定板上.
5.31.3补助柱长度应比工模垫板的高度高出0.1mm ~0.25mm.
5.32冷却水道:
5.32.1所有冷却水必须保证均匀且充足，冷却水必须上公模仁（Core），除非结构不允许，但是必须经上级主管同意方可。
5.32.2标准冷却水孔为D10.0直径不能小于8mm或3/8＂除非结构不允许,但是必须经上级主管同意.
5.20工模生锈:
5.20.1模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须喷上防锈油,以防生锈.
5.20.2模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油以防生锈,新模制造完毕时内外模均不可有锈迹.
5.21顶针司筒烧伤:
5.21.1新模不可存有顶针司筒烧伤等缺陷.
5.21.2顶针孔、司筒孔必须铰光。
5.21.3顶针孔、司筒针固定沉孔底部必须做平底,轴后配合间隙不大于0.15mm.
注塑模具设计作业指导书(注塑部)
注塑模具设计作业指导书(注塑部)1. 背景本指导书旨在为注塑部门的设计人员提供注塑模具设计作业的指导，以确保设计工作的高效性和质量。
注塑模具的设计是注塑工艺的关键环节，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计人员需要掌握相关的专业知识和技能，并遵循一定的设计原则和标准。
2. 设计作业流程2.1 确定设计要求在开始设计作业之前，设计人员需要与产品设计部门和生产部门进行沟通，了解产品的要求和预期性能。
这些要求可能包括产品尺寸、材料要求、生产量要求等。
2.2 分析注塑工艺在确定设计要求后，设计人员需要对注塑工艺进行分析。
这包括注塑机的选择、模具结构的确定、注塑工艺参数的设定等。
设计人员应该具备一定的注塑工艺知识，以确保设计的可实施性和优化注塑过程。
2.3 模具设计在分析注塑工艺后，设计人员可以开始进行模具设计。
模具设计应包括以下几个方面：- 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构，包括模具基板、模腔、模芯、冷却系统等。
- 模具材料选择：选择适合注塑工艺的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
- 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花等。
- 模具的标准部件选型：选择符合标准的模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
- 模具装配和调试：完成模具的装配和调试工作，确保模具运行稳定和正常。
2.4 模具验收完成模具设计后，设计人员需要与生产部门进行模具验收。
在模具验收过程中，需要检查模具的尺寸精度、操作性能、模具寿命等。
如果存在问题，设计人员需要及时进行调整和修改。
3. 设计原则和注意事项在进行注塑模具设计时，设计人员需要遵循以下原则和注意事项：- 合理性原则：设计应合理，确保产品质量和生产效率。
- 简化原则：模具结构应简化，以提高制造和维修的便利性。
- 可靠性原则：模具的结构应稳定可靠，能够经受长时间的注塑生产。
- 标准化原则：尽量使用标准模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
模具作业指导书
东莞市桂氏咏华实业有限公司模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
作业指导书
5 生产作业指导书a）模具工序流程：模具制作→模具固定→模具校验→模具清理→模具组装→模具拆除b）钢筋工序流程：钢筋翻样→钢筋下料→钢筋成型→钢筋绑扎→骨架成型→验收c）保温工序：构件加工图→聚苯分块→聚苯下料→聚苯铺装→浇筑d）连接件工序：连接件布置图→位置标记→位置打孔→连接件布置→验收e）生产工艺流程：外墙板：模具清理→涂刷隔离剂→装饰层钢筋网片入模→装饰层混凝土浇筑→铺设保温聚苯→布置连接件→结构层钢筋骨架入模→预埋件固定→结构层混凝土浇筑→表面抹平→蒸养→脱模内墙板、楼梯、阳台、叠合板：模具清理→涂刷隔离剂→钢筋骨架入模→预埋件固定→混凝土浇筑→表面抹平→蒸养→脱模5.1 模板准备5.1.1 新(改)制模板或存放后重新启用的模板，应检查各零部件是否齐全或变形，若短缺或变形应配齐或更换。
重新启用的模板应清除混凝土残渣，新模板应清除内表面的焊瘤。
5.1.2 钢模板使用前，内表面应进行除锈。
5.1.3 吊装式钢模所有部件组装后应进行检查（包括分尺寸）,并作拆装的重复性检查，检查应包括如下内容：a）模内尺寸；b）部件接缝应严密；钢质交接处的缝宽不超过0.3mm；c）模内焊缝应平滑，不得凹凸；d）模内板面平整度应符合有关规定；e）部件拆、装要方便灵活；5.1.4 固定台座式模板，底模应在坚实的地坪上铺设，垫楞间距应根据底模的刚度决定，一般为600～1200mm。
铺设的底模应用水平尺或水平仪抄平。
5.1.5 设计要求的预拱度或通过已往生产同类构件的反拱进行底模铺设。
5.2 涂刷隔离剂5.2.1 用于生产一般构件的脱模剂采用我厂配制的石蜡质隔离剂。
采用其它隔离剂应经试验后由技术部门确定。
5.2.2 隔离剂涂刷前模内不得有积水、冰雪、灰渣等。
涂刷隔离剂要均匀，不漏涂。
隔离剂严禁滴、撒到钢筋、预埋件上。
5.2.3 模内的隔离剂被雨水等冲洗后，应重新涂刷。
5.2.4 已配制好的隔离剂，在使用时，应搅匀隔离剂，使油液分布均匀，不允许再加水。
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务背景试模作业是在产品开发过程中常见的一项工作，用于验证产品的设计和工艺可行性。
试模作业的目的是通过制作模具，并使用模具生产出产品样品，以评估产品的外观、尺寸、结构等方面的特性。
为了确保试模作业的顺利进行，需要编写一份详细的试模作业指导书，以指导操作人员进行试模作业。
二、试模作业指导书的目的试模作业指导书的目的是为了确保试模作业的顺利进行，并提供操作人员所需的详细指导。
指导书应包含试模作业的步骤、注意事项、安全措施等内容，以确保试模作业的质量和安全。
三、试模作业指导书的编写内容1. 试模作业准备1.1 准备试模所需的材料和工具根据产品设计要求，准备所需的模具材料和工具。
例如，模具材料可以是钢材、铝材等，工具可以是切割工具、钻孔工具、磨削工具等。
1.2 准备试模所需的技术资料根据产品设计要求，准备所需的技术资料，包括产品图纸、工艺流程等。
1.3 检查试模设备和工具的完好性检查试模设备和工具的完好性，确保其正常运行和安全使用。
2. 试模作业步骤2.1 制作模具根据产品设计要求和技术资料，制作模具。
模具制作的步骤可以包括模具设计、模具加工、模具组装等。
2.2 调试模具完成模具制作后，进行模具调试。
调试模具的步骤可以包括模具安装、模具调整、模具试模等。
2.3 生产产品样品完成模具调试后，使用模具进行产品生产。
生产的步骤可以包括准备原材料、装载模具、启动生产设备等。
3. 注意事项3.1 操作人员应熟悉试模作业的流程和要求，并遵守相关安全规定。
3.2 操作人员应仔细阅读产品设计要求和技术资料，确保试模作业符合要求。
3.3 操作人员应定期检查试模设备和工具的完好性，如有损坏或异常应及时维修或更换。
3.4 在试模作业过程中，应注意模具的安装和调试，确保模具的准确性和稳定性。
3.5 在生产产品样品时，应注意原材料的选择和加工过程的控制，确保产品的质量和一致性。
4. 安全措施4.1 操作人员应佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
试模作业指导书
试模作业指导书
标题：试模作业指导书
引言概述：试模作业是学习和掌握模具设计与制造技术的重要环节，为了帮助学生顺利完成试模作业，特制定此指导书，希望能够提供详细的指导和帮助。
一、任务目标
1.1 确定试模作业的具体要求和目标
1.2 确定试模作业的时间安排和进度计划
1.3 确定试模作业的实施方式和方法
二、材料准备
2.1 确定试模作业所需的材料和工具
2.2 准备试模作业所需的原材料和辅助材料
2.3 确保试模作业所需的设备和环境条件
三、设计方案
3.1 确定试模作业的设计方案和参数要求
3.2 制定试模作业的工艺流程和步骤
3.3 对试模作业的设计方案进行评估和优化
四、制造加工
4.1 根据设计方案准备试模作业所需的模具零部件
4.2 进行试模作业的模具组装和调试
4.3 进行试模作业的模具试制和调整
五、试模验证
5.1 进行试模作业的成品检验和评估
5.2 对试模作业的成品进行改进和优化
5.3 对试模作业的过程进行总结和反思
结语：通过本指导书的详细指导和帮助，相信学生们能够更好地完成试模作业，提升模具设计与制造技术的水平和能力。
希望学生们认真学习和实践，取得更好的成绩和收获。
模具开发作业指导书
模具开发作业指导书1. 目的:1.1 为确保新开发之模具能够满足客户之产品质量、成本、交期之要求。
1.2 在设计时间，按已有系统进行制作及检验，以顺利达成设计质量要求。
2. 范围:新产品模具开发需求至客户验收为止之阶段均属之。
3. 权责:3.1模具厂协理:负责整个模具厂所有人员的管理及制度的订定与执行，工程部及厂务部的事项统筹协调，协助业务部提供技术的指导，与客户交期的确立。
3.2工程部:负责模具开发设计及设计变更、试模产品承认及开模模具指令发行、文件控制。
3.3工程部课长:工程部人员的管理、任务的分配，协助模具厂协理及业务部进行工程设计数据的提供及进度的彚报，提供工程部技术的指导，负责工程部设计组及工程部产品组工作的协调与试模检讨。
3.4工程部产品组:负责模具产品开发前协助业务部进行客户端样品及图档的确认、客户端图面的检讨、合理性的判定、客户端设计变更的检讨、报价系统数据的整理提供并参与试模检讨。
3.5工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图并参与试模检讨。
3.6工程部品管组:负责进料检验、加工零件检测、试模产品检测、量具检测等质量管理相关工作，同时负责文件管控。
3.7工程部生管组:负责模具设计、加工、组立、试模，从开模需求至客户验收为止之各段工作进度追踪。
3.8 业务部:负责模具产品开发前之调研及开发申请、客户端样品及图档的确认、报价、模具的移转。
3.9 厂务部经理:负责督导模具加工、组立、试模，从开模需求至客户验收为止之各段加工进度追踪，厂务人员的安排及管理，车间作业指导书的建立，车间作业技术的指导，转发厂外加工的申请，及校对设计图面是否完善。
3.10 厂务部仓库:负责模具零件、刀具之仓库点收及发放、储存。
3.11 采购部:负责模具零件、刀具及各种生产用具及物料之采购。
3.12 现场加工各组:负责模具零件的加工。
试模作业指导书
试模作业指导书一、前言试模作业是模具制造过程中的关键步骤之一，它可以帮助模具制造者在实际制造之前进行预先的验证和调整，以确保最终的产品质量符合要求。
本指导书旨在为模具制造者提供一份详细的试模作业指导，以确保工作高效、准确完成。
二、准备工作1. 确认试模材料和工具：根据实际需要选择试模所需的材料和工具，如试模块、板料、螺丝等。
2. 检查模具设计图纸：仔细检查模具设计图纸，确保尺寸、结构等符合要求，并且确定是否需要进行修正。
3. 检查设备状态：检查试模所需的设备状态是否正常，如注塑机、压铸机等，确保设备可以正常运行。
4. 组织工作人员：根据实际需求组织试模所需的工作人员，确保各岗位职责明确。
三、试模步骤1. 拆卸模具：首先，将模具固定在固定架上，并使用合适的工具进行拆卸。
接着，将拆卸下来的模具部件进行清洗和检查，确保没有损坏或者磨损过大的部件。
注意，拆卸模具时要小心操作，避免对模具和人员造成伤害。
2. 清洁模具：使用合适的清洁剂对拆卸下来的模具部件进行清洁，确保无灰尘、油污等杂质。
清洁过程中，需要注意使用防护手套和护目镜，避免化学物质对人体的伤害。
清洁完毕后，使用干净的布或纸巾进行擦拭，确保模具表面干净无痕。
3. 修整模具：根据模具设计图纸和实际需要，对模具部件进行修整。
在修整过程中，需要使用合适的工具和设备，并严格按照设计图纸进行操作，确保修整结果符合要求。
修整期间，要小心操作，避免对模具造成二次损害。
4. 装配模具：根据设计图纸和修整后的模具部件，进行模具装配。
在装配过程中，需要仔细核对各个部件的位置和连接方式，并确保装配的稳定和牢固。
装配后，进行适量的润滑处理，确保模具在运行过程中的流畅性和稳定性。
5. 调试模具：将装配好的模具安装在相应的设备上，并进行相关的调试工作。
在调试过程中，需要根据实际需要进行参数设置和调整，以确保模具可以正常运行。
调试期间，要及时记录相关参数和调整结果，为后续工作提供参考。
模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围:本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3。
1模具制作工具:3.1。
1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3。
2消耗材料：砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂.5、模具制作工艺步骤:5。
1主模制作：5.1.1 平台制作：5。
1.1。
1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材，固定于地面，并进行水平校正，水平误差不超1mm.5.1。
1.2采用混凝土砂浆,浇注,上面刮平，自然凝固一周,待混凝干燥.5.1。
2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板(由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平,检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天.5.1。
3 表面处理:采用40—80#砂布进行打磨处理，除去浮尘后，用腻子对模具表面进行批涂(要求平整）.干燥后用120-1200＃砂布依次修正打磨,直至表面平整，手感光滑。
5。
2阴模制作:5。
2.1主模表面处理：5.2。
1。
1除去主模表面浮尘。
5。
2。
1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面，反复2—3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5.2。
2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍(每次喷涂间隔时间在4—6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm)。
5。
2。
3 模具铺层：总厚度20mm5.2。
3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层：表面毡1层-—短切毡2层——04方格布20层-—06方格布10层，铺层工序不能过快,每班时铺3—5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物，排出气泡，使胶均匀,达到指定厚度后铺层结束。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
模具作业指导书
模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具制造作业指导书
模具制造作业指导书1. 引言本作业指导书为模具制造工作提供详细指导和操作流程。
本指导书适用于模具制造过程中的各个阶段，旨在提高制造效率和产品质量。
请所有工作人员在进行模具制造作业前仔细阅读本指导书，以确保操作正确、安全和高效。
2. 作业准备在进行模具制造之前，请确保以下准备工作已完成：- 确定模具设计和规格- 准备所需材料和工具- 检查模具制造设备的工作状态和安全性- 安排合适的工作场地和环境3. 模具制造步骤3.1 制造模具零件1. 根据模具设计和规格，选择相应的材料开始制造模具零件。
2. 使用合适的机械加工工具和设备，根据图纸和规范进行加工和切削。
3. 在加工过程中严格控制尺寸和表面质量，确保模具零件的精度和光滑度。
4. 所有模具零件制造完成后，进行质量检查和测试，确保其符合设计要求。
3.2 组装模具1. 将制造好的模具零件按照设计要求进行组装。
确保每个零件的正确位置和配合。
2. 使用适当的装配工具和技术，确保模具组装的精度和稳定性。
3. 检查模具组装后的功能和性能，确保其正常运行。
4. 质量控制和测试在模具制造过程中，质量控制和测试至关重要。
1. 在每个制造步骤完成后，进行质量控制检查，确保每个阶段的工作质量。
2. 测试模具的功能和性能，验证其能够满足使用要求。
3. 如发现任何质量问题或缺陷，及时采取纠正措施。
5. 安全注意事项在进行模具制造作业时，请始终遵循以下安全注意事项：- 戴上适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。
- 使用机械加工工具时，确保操作正确并遵守操作规程。
- 工作场所保持整洁有序，防止杂物堆积和滑倒。
- 遵守电气设备使用规定，确保安全用电。
- 如遇到紧急情况，立即停止作业并寻求帮助。
6. 总结本作业指导书提供了模具制造作业的详细指导和操作流程。
请所有工作人员在进行模具制造工作前全面理解并遵循本指导书中所述的步骤和注意事项。
通过正确操作和质量控制，将能够提高模具制造的效率和产品质量。
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务背景和目的试模作业是制造业中的重要工序之一，其目的是验证产品设计的合理性和制造工艺的可行性，以确保产品的质量和性能。
本文旨在提供一份试模作业指导书，以帮助操作人员正确进行试模作业，提高工作效率和试模成功率。
二、试模作业流程1. 准备工作1.1 确认试模所需的模具和材料，并进行必要的准备工作。
1.2 检查模具的完整性和清洁度，确保模具表面没有损坏和污染。
1.3 准备试模所需的辅助工具和设备，如起重机、压力机等。
2. 模具安装2.1 将模具安装在试模设备上，确保模具与设备的连接牢固可靠。
2.2 检查模具的定位和对中情况，确保模具的位置准确无误。
3. 材料准备3.1 根据产品设计要求，准备所需的材料，并进行必要的预处理，如切割、清洁等。
3.2 检查材料的质量和尺寸，确保符合要求。
4. 调试设备4.1 启动试模设备，进行必要的预热和调试，确保设备运行正常。
4.2 调整设备的参数和工艺参数，如温度、压力等，以满足试模要求。
5. 试模操作5.1 将准备好的材料放入试模设备中，并按照设备要求进行装夹和固定。
5.2 启动试模设备，进行试模操作，观察和记录试模过程中的各项参数和现象。
5.3 根据试模结果，及时调整设备参数和工艺参数，以达到试模要求。
6. 试模结果评估6.1 对试模结果进行评估，包括产品质量、尺寸精度、表面质量等方面的评估。
6.2 根据评估结果，判断试模是否成功，并记录评估结果和相关数据。
7. 清洁和维护7.1 在试模完成后，及时清洁模具和设备，确保其表面干净无污染。
7.2 对模具和设备进行必要的维护和保养，延长其使用寿命。
三、注意事项1. 操作人员应熟悉试模设备的使用方法和操作规程，确保操作的安全性和准确性。
2. 在试模过程中，应注意观察和记录各项参数和现象，及时调整设备参数和工艺参数。
3. 严格按照产品设计要求进行试模操作，确保试模结果的准确性和可靠性。
4. 在试模过程中，如遇到异常情况或问题，应及时停机处理，并报告相关人员。
模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围：本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3.1模具制作工具：3.1.1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3.2消耗材料：砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂。
5、模具制作工艺步骤：5.1主模制作：5.1.1 平台制作：5.1.1.1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材，固定于地面，并进行水平校正，水平误差不超1mm。
5.1.1.2采用混凝土砂浆，浇注，上面刮平，自然凝固一周，待混凝干燥。
5.1.2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板（由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平，检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天。
5.1.3 表面处理：采用40-80#砂布进行打磨处理，除去浮尘后，用腻子对模具表面进行批涂（要求平整）。
干燥后用120-1200#砂布依次修正打磨，直至表面平整，手感光滑。
5.2阴模制作：5.2.1主模表面处理：5.2.1.1除去主模表面浮尘。
5.2.1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面，反复2-3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5.2.2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍（每次喷涂间隔时间在4-6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm）。
5.2.3 模具铺层：总厚度20mm5.2.3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层：表面毡1层——短切毡2层——04方格布20层——06方格布10层，铺层工序不能过快，每班时铺3-5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物，排出气泡，使胶均匀，达到指定厚度后铺层结束。
模具设计手册
复杂零件的冲压往往包括多个工序，因此工艺设计时要考虑各工 序的组合形式。典型工序组合方式包括简单工序、复合工序和级进工 序。影响工序组合方式的主要因素有生产批量、尺寸、精度、经济性 等。 四 辅助工序的确定
原理来确定弯曲件的毛坯展开尺寸。弯曲件展开长度包括直边部分和
弯曲部分。直边部分的长度在弯曲前后不发生变化，而弯曲部分的长
度可根据不同的情况计算。
a
1) 中心层半径： ρ=r+x*t
x
式中：r─弯曲内圆角半径；
k─中心层移动系数；
t─被加工材料厚度。
中心层移动系数经验值(参考)
R/t
0.1
0.2
0.3
制造，延长模具寿命。 3) 冲裁件的凸出和凹入部分的宽度不宜过小，避免过长的悬臂
和窄槽。 4) 冲裁件上孔的最小尺寸不能太小，否则会导致凸模的折断，
各种材质下一般冲模的最小孔尺寸见表 2-1。 表 2-1 最小孔尺寸
材料
凸模无导向
凸模精密导向
硬钢 软钢及黄铜
圆形 1.3t 1.0t
矩形 1.0t 0.7t
页次 PAGE 2 3 3 3 4 7 8 9 14 27 43 45 46
48 52 70 72 78 82
2
一：目的
1. 为模具开发单位提供和补充基本的技术规范,减少或杜绝设计缺 陷造成模具的先天不足.
2. 推行设计标准化，降低设计错误率，实现模具设计快速作业。 3. 保证模具导入后生产出合乎质量要求的产品. 4. 降低模具故障率,减少模具维修及改善费用,降低生产成本. 5. 提高模具使用安全性. 6. 为模具验收提供标准. 7. 不断创新,不断完善,使模具设计水平进一步提高.
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务背景试模作业是在模具制造过程中的重要环节，通过试模作业可以验证模具的设计和制造是否符合要求，发现问题并及时解决，确保模具的正常运行。
本文旨在提供一份试模作业指导书，以帮助操作人员正确、高效地进行试模作业。
二、试模作业准备1. 确认试模作业的具体要求和目标，包括试模时间、试模数量、试模工艺等。
2. 检查模具的完整性和正常运行状态，确保模具无损坏、无松动部件，并进行必要的维护和保养。
3. 准备试模所需的材料和工具，包括模具、试模料、润滑剂、测量工具等。
4. 确保试模作业区域的安全，清理杂物、保持通道畅通，并配备必要的安全防护设施。
三、试模作业步骤1. 清洁模具：使用清洁剂和刷子清洁模具表面和内部，确保模具无灰尘、油污等杂质。
2. 涂抹润滑剂：根据模具的要求，在模具表面涂抹适量的润滑剂，以减少摩擦和磨损。
3. 安装模具：根据模具的设计和试模要求，将模具正确安装在试模机上，并确保模具的稳定性和安全性。
4. 调整试模参数：根据试模要求和试模机的特性，调整试模机的参数，如温度、压力、速度等，以保证试模过程的顺利进行。
5. 进行试模作业：根据试模工艺和试模程序，进行试模作业，包括注塑、压铸、挤出等。
在试模过程中，注意观察模具的运行状态，及时发现问题并进行调整。
6. 检查试模效果：试模完成后，根据试模要求和产品质量标准，对试模效果进行检查和评估，包括产品尺寸、外观、性能等。
7. 记录试模数据：将试模过程中的关键数据进行记录，包括试模时间、试模参数、试模效果等，以备后续分析和改进参考。
四、试模作业注意事项1. 操作人员必须熟悉试模机的操作规程和安全操作要求，严格按照操作规程进行操作。
2. 在试模过程中，注意观察模具的运行状态，如有异常情况及时停机检查，并采取相应的措施解决问题。
3. 试模过程中，严禁将手或其他物体伸入模具内部，以免发生意外伤害。
4. 在试模过程中，严格按照试模工艺和程序进行操作，不得随意更改试模参数和步骤。
上下模作业指导书[模板]
![上下模作业指导书[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/a3542c50960590c69fc37662.png)
固定模板
打开机台马达，按行车调整键，手动慢速锁模，确定模具厚度是否与机台锁模终止后位置相符；若不相符，按调模开关，在进行“调模前”或“调模后”键进行调整，直到与模厚相符为止(并达到一定的高压锁模力)；
4.2.6
定位
手动慢速开模，使模具紧贴前后模板，但机绞为伸直，手摇有松动感为宜；按射台进，在确定射嘴孔与模具唧嘴是否一致，进行模具高、低、左、右调整，直到对准为止(防止注射时漏胶)，在锁模，关掉马达；
4.2.3
吊模
将行车开到指定机台边缘固定好，拿取出相对吊环、吊带安装到模具上方；确定顶杆、定位圈及限位开关，在机台动模板完全打开情况下，从压车上把模具慢速吊到机台上方，把模具靠在定模板慢速降至相应位置；
双色机上模时必须先上一射模具，一射模具固定后，打开模具在进行上二次模具（二射模具上模时必须前后模分开安装，注意确认模具方向是否正确，必须按照模具箭头表示安装）；
模具上下模作业指导书
对应的流程/规范
文件名称
无
1.目的
为了规范上下模作业，节约上下模时间，提高工作效率和产品质量、保障机台、模具和人员安全。
2.概述
本指导书描述了上下模作业的操作步骤与方法。
3.术语
名称
定义
上下模
根据塑胶件生产需要，对模具进行装卸.
4.操作说明
4.1 上模前准备
4.1.1
模具使用需求
4.3.7
卸后模
用模塑产品本身或其他盖上前模和后模，按机台调整慢速锁模，使后模四个套柱离前模1CM左右为宜，关掉马达；拆去螺丝和压板，在启动马达，慢速开模终止，卸下后模，同时关掉马达，料筒温度调为保温；
4.3.8
模具维修
修模人员根据《模具维修作业流程》对模具进行维修；
模具开发作业指导书
模具开发作业指导书1. 目的:1.1 为确保新开发之模具能够满足客户之产品质量、成本、交期之要求。
1.2 在设计时间，按已有系统进行制作及检验，以顺利达成设计质量要求。
2. 范围:新产品模具开发需求至客户验收为止之阶段均属之。
3. 权责:3.1模具厂协理:负责整个模具厂所有人员的管理及制度的订定与执行，工程部及厂务部的事项统筹协调，协助业务部提供技术的指导，与客户交期的确立。
3.2工程部:负责模具开发设计及设计变更、试模产品承认及开模模具指令发行、文件控制。
3.3工程部课长:工程部人员的管理、任务的分配，协助模具厂协理及业务部进行工程设计数据的提供及进度的彚报，提供工程部技术的指导，负责工程部设计组及工程部产品组工作的协调与试模检讨。
3.4工程部产品组:负责模具产品开发前协助业务部进行客户端样品及图档的确认、客户端图面的检讨、合理性的判定、客户端设计变更的检讨、报价系统数据的整理提供并参与试模检讨。
3.5工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图并参与试模检讨。
3.6工程部品管组:负责进料检验、加工零件检测、试模产品检测、量具检测等质量管理相关工作，同时负责文件管控。
3.7工程部生管组:负责模具设计、加工、组立、试模，从开模需求至客户验收为止之各段工作进度追踪。
3.8 业务部:负责模具产品开发前之调研及开发申请、客户端样品及图档的确认、报价、模具的移转。
3.9 厂务部经理:负责督导模具加工、组立、试模，从开模需求至客户验收为止之各段加工进度追踪，厂务人员的安排及管理，车间作业指导书的建立，车间作业技术的指导，转发厂外加工的申请，及校对设计图面是否完善。
3.10 厂务部仓库:负责模具零件、刀具之仓库点收及发放、储存。
3.11 采购部:负责模具零件、刀具及各种生产用具及物料之采购。
3.12 现场加工各组:负责模具零件的加工。
试模作业指导书
试模作业指导书一、背景介绍试模是指在生产制造过程中，为了验证产品设计的可行性和制造工艺的合理性，通过制作模具并进行模具试模操作，以检验产品的尺寸精度、装配性能、工艺可行性等方面的要求。
试模作业是模具制造过程中的重要环节，对于确保产品质量和生产效率具有重要意义。
二、试模作业的目的试模作业的目的是通过模具试模操作，验证产品设计和制造工艺的可行性，检验产品的尺寸精度、装配性能、工艺可行性等方面的要求，为后续的批量生产提供参考和指导。
三、试模作业的步骤1. 准备工作在进行试模作业之前，需要进行以下准备工作：- 确定试模的目的和要求，明确试模的检验内容和标准。
- 准备试模所需的模具、产品零件、材料和工具等。
- 清洁模具和试模设备，确保其表面干净，并进行必要的润滑和保养。
2. 模具安装将模具安装到试模设备上，确保模具安装牢固、稳定，并能够正常运行。
根据模具的结构和特点，进行相应的模具调整和校正，确保模具能够正常开合、顺畅运行。
3. 试模操作根据试模的目的和要求，进行相应的试模操作。
具体步骤如下：- 将产品零件放入模具中，进行装配操作。
检查产品零件的装配性能和尺寸精度，确保产品能够正常装配和使用。
- 进行模具开合操作，观察模具的开合情况和动作是否正常。
检查模具的开合间隙、顶出装置等，确保模具能够正常开合、顺畅运行。
- 进行注塑操作，将熔融的塑料材料注入模具中，形成产品零件。
观察注塑过程中的温度、压力、流动性等参数，检验产品的工艺可行性。
- 进行冷却和顶出操作，使产品零件冷却固化，并从模具中顶出。
检查产品零件的尺寸精度、表面质量等，确保产品符合设计要求。
- 进行模具开合、顶出、冷却等操作的调整和优化，以达到最佳的试模效果。
4. 试模结果分析根据试模操作的结果，进行相应的分析和评估。
对试模中出现的问题进行记录和总结，找出问题的原因，并进行相应的改进和优化措施。
根据试模结果，评估产品设计和制造工艺的可行性，为后续的批量生产提供参考和指导。
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模具设计作业指导书１ 目的:使模具设计少走弯路，设计质量得以控制。
２ 流程：冷却翘曲变形分析设计验证模具力学计算合模导向定位设计设计分型面确认注塑机型号消化客户标准和示样书分析产品和产品要求确定浇口和浇注系统确定分型线确定主体结构设计产品特征结构冷却加热系统设计排气系统设计外围接口设计D-FMEA分析最终评审绘制总装图设计相关铭牌绘制零件图编制模具使用说明书放收缩CAE分析脱模机构设计设计的校对和审核型腔数三板还是两板模是否整体取件方式侧向分型抽芯结构镶拼结构结构评审３ 内容：３．１ 消化客户标准和示样书。
消化开发信息与客户标准和示样书是否一致。
主要有标准件品牌、热流道品牌及类型、模具材质及热处理、模具寿命、成型周期、收缩率及模具的设计标准的消化。
３．２ 分析产品和产品要求。
消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
３．３ ＣＡＥ分析。
有客户指定浇口位置的按客户要求，无客户指定则自已预设置进行流动分析，初步判定熔接线位置，再调整浇口位置（在客户同意的情况下可调节壁厚），重新分析。
确定熔接线在理想位置后，评估模具设计作业指导书注塑压力、注塑时间、锁模力等相关参数是否合理，再作判定和调整。
３．４确认注塑机型号。
根据成型设备的种类来进行设计模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
３．５放收缩。
按客户要求的收缩率放收缩。
如客户给定的是范围，一是原有经验但还须客户认可。
二是有同类型的模具要求客户提供试模料，用同类模具侧试，同时也要客户认可。
否则不能设计。
３．６确定浇口和浇注系统。
确定流道类型（热流道，针阀，气油缸等）主浇道、分浇道、冷料进及浇口的形状、位置、大小及分布等。
原则是不影响产品外观，充填平衡，不产生喷射，不带入空气，能进行保压补料，补料结束时能迅速冻结，不产生过渡补料，降低温补料带来的内应力。
３．７确定分型线。
按塑料制件的表面质量和客户要求及模具要求确定分型线。
开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
３．８确定主体结构。
确定型腔数，动定模是整体还是镶拼,三板模还是两板模，锁模方式，取件方式等。
３．９设计分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作等。
３．１０设计产品特征结构（成型零部件）。
成型部件主要包括凸凹模，镶件，侧向分型抽芯机构等。
先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
３．１１合模导向定位设计。
为了保证模具的准确全模和防止模具合模时损坏模具，需设置导向定位机构。
根据模具的大小，选择导柱和精导向规格。
并根据产品成型时的受力情况确定其定位面的大小。
为了防止模具装反，导柱位置不能对称分布。
３．１２模具力学计算。
模具在使用过程中，主要承受两方面的力。
一是锁模力，模具的各承压面的面积要能承受该模具所须锁模力，由于模具所用钢材较好，所承受的压力大，而注塑机的模板是铸钢，模具与注塑机面板接触面积太小会压坏注塑机模板。
二是成型压力，对模板厚度，侧壁厚，滑块锁块，侧向压力，镶件，推杆及斜顶等进行强度和刚度计算。
３．１３脱模机构设计。
脱模机构设计是为了使产品、流道和废料从模具中顺利脱出，保证产品质量和生产的持续进行。
脱模机构的设计要分析顶出面积是否足够，顶出是否平衡等。
选择顶出方式有顶杆、顶管、推板、组合式顶出等。
３．１４结构评审。
为了防止设计工程师差异带来的模具设计差异和少走弯路，组织工艺和项目工程师对上述设计内容进行评审。
并形成评审记录，会签与会人员，最终评审时需再次复核本次改善结果。
３．１５冷却加热系统设计。
冷却加热系统是为了满足塑料成型要求。
控制模具热膨胀不均。
直接影响到产品的结晶度、力学性能、表面质量、内应力、翘曲变形、成型周期等。
３．１６冷却翘曲变形分析。
模具的冷却加热系统设计完成后，对产品进行冷却翘曲变形分析，根据结果，判定是否满足设计要求，再对冷却加热系统进行优化，在客户允许的情况下改变产品结构和调整壁厚，满足产品设计要求。
３．１７排气系统设计。
排气系统在模具设计中常常不被重视。
但成型中很多成型缺陷都是由排气设计不好造成的。
如烧焦、困气、表面雾斑、熔接线深浅、填充不满、亮斑、熔体流动不畅、注塑压力增大、银丝等。
特别是高速注射，影响产品质量和注塑周期。
模具设计作业指导书３．１８外围接口设计。
模具的外围接口，直接影响模具的维修和使用。
如水路、电器、油路的排布是否一目了然、模具吊装是否方便、接头位置是否对接方便、模具放置、运输等。
３．１９Ｄ－ＦＭＥＡ分析。
对上述设计进行潜在失效分析，对有潜在风险的项要有预防措施。
如产品生产时可能产生的缺陷，模具结构的可靠性等。
３．２０设计验证。
根据客户需求和设计要求，验证其是否满足。
如成型周期、模具寿命、平均故障间隔时间、平均故障维修时间等。
３．２１最终评审。
在模具的所有功能都设计完成后，组织工艺和项目工程师对上述设计内容进行评审。
并形成评审记录，会签与会人员，作为后期校对和审核的内容。
３．２２绘制总装图。
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
模具总装图应包括以下内容：ａ模具成型部分结构。
ｂ. 浇注系统、排气系统的结构形式。
ｃ分型面及分模取件方式。
ｄ外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
ｅ标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
ｆ与注塑机的关系（格林柱、夹模位置、集水器、热流道插座、吊环、顶棍孔、定位环等）。
ｇ按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表（ＢＯＭ）。
ｈ标注技术要求和使用说明。
☆对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
☆对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
☆模具使用，装拆方法。
☆防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
☆有关试模及检验方面的要求。
３．２３绘制模具零件图。
绘制模具零件图顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
☆图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图装配位置一致，图形要清晰。
☆标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和配合尺寸，再标注出模斜度，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
☆表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余Ｒａ６.３。
"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
☆其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
３．２４设计相关铭牌。
设计模具相关铭牌及安装位置。
铭牌内容要求易懂，安装位置方便查看。
主要铭牌有：水路、热流道、电器、油路、模具、动作等。
３．２５设计的校对与审核。
根据客户需求，模具功能要求，产品成型要求及评审记录对模具进行如下校对与审核。
ａ模具及其零件模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合设计的要求。
ｂ塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
模具设计作业指导书ｃ成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与浇口套是否正确地接触。
ｄ模具结构方面☆分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
☆.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
☆模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
☆处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干涉。
☆浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
ｅ设计图纸☆装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。
☆零件图上的零件编号、名称，制作数量，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
☆零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
☆检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
ｆ校核加工性能所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工。
３．２６编制模具使用说明书。
为了模具在生产中的正确使用和维护，让用户使用更加方便。
根据其模具的特点编制模具使用说明书。