挤出滚圆设备选型
pe管材挤出机型号大全
PE管材挤出机型号大全在现代工业生产中，PE管材是一种常见的管道材料，被广泛应用于建筑、市政工程、农业灌溉等领域。
而PE管材的生产过程中，挤出机是至关重要的设备之一。
挤出机通过加热、挤压、成型等工艺步骤，将塑料颗粒加工成所需管材形态。
本文将介绍一些常见的PE管材挤出机型号，帮助项目负责人选择适合生产需要的设备。
1. 单螺杆挤出机单螺杆挤出机是一种常见且基础的PE管材生产设备，适用于一般规格和要求的管材生产。
其结构简单，操作方便，成本相对较低。
常见的单螺杆挤出机型号包括ZSJ-45、ZSJ-65、ZSJ-90等，可根据生产需求选择合适规格的机型。
2. 双螺杆挤出机双螺杆挤出机相较于单螺杆挤出机，在生产效率和产品质量上有一定优势。
双螺杆挤出机能够更均匀地混合塑料颗粒，并具有更好的塑化效果。
常见的双螺杆挤出机型号包括SJZ-51/105、SJZ-65/132、SJZ-80/156等，适用于生产直径较大或特殊要求的PE管材。
3. 高速挤出机针对对生产效率和生产速度有较高要求的项目，高速挤出机是一个不错的选择。
高速挤出机采用特殊的螺杆结构和加热冷却系统，可以实现更快的生产速度和更高的产量。
常见的高速挤出机型号包括HSJ-50、HSJ-65、HSJ-90等，适用于大规模生产PE管材的项目。
4. 全自动挤出机对于自动化程度要求较高的生产线，全自动挤出机是一个理想的选择。
全自动挤出机配备智能控制系统和自动化装置，可以实现生产的全过程自动化操作，提高生产效率和稳定性。
常见的全自动挤出机型号包括XJ-55、XJ-65、XJ-80等，适用于需要高度自动化生产的项目。
结语选择合适的PE管材挤出机型号是项目成功运行的关键之一。
项目负责人在选择挤出机型号时，应根据生产规模、产品要求、预算等因素进行综合考虑。
本文介绍的挤出机型号仅是常见型号，市场上还有更多型号和品牌可供选择，希望项目负责人可以根据实际需求找到最适合的设备，确保生产顺利进行。
挤出设备计算与选型
挤出设备计算与选型挤出设备是一种常见的工业设备，用于将塑料或橡胶等物料通过挤出机进行加热、塑炼、挤出成型的生产过程。
该设备有着广泛的应用领域，包括塑料制品、橡胶制品、食品包装等行业。
在进行挤出设备的选型和计算时，需要考虑多个因素，包括设备的规格、能耗、生产能力等。
下面将对挤出设备的计算与选型进行详细介绍。
一、挤出设备的计算在进行挤出设备的计算时，主要涉及到以下几个方面：1.生产需求计算首先需要明确生产需求，即每天需要生产的产品数量。
根据产品的类型和规格，可以得到每个产品的单个重量，然后通过每天需要生产的总重量，得到每天需要的挤出设备的生产能力。
2.设备能耗计算挤出设备的能耗主要包括电能和热能两部分。
在计算设备能耗时，需要考虑设备的运行时间、负载率、能源价格等因素。
通过设备的能耗计算，可以估算每天需要的电能和热能消耗，从而选择合适的能源供应方式。
3.设备尺寸计算挤出设备的尺寸对于生产效率和产品品质具有重要影响。
在进行设备尺寸计算时，需要考虑挤出机的螺杆直径、螺杆长度、进料口尺寸、出料口尺寸等因素，以确保设备能够适应所需生产能力。
4.动力系统计算挤出设备的动力系统包括电机和传动系统。
在进行动力系统计算时，需要考虑设备的驱动功率、传动效率等因素，以确保设备能够正常运行。
二、挤出设备的选型在进行挤出设备的选型时，需要综合考虑以下几个方面：1.生产需求根据每天需要生产的产品数量和规格要求，选择挤出设备的生产能力。
对于大批量生产的需求，可以选择生产能力较高的挤出设备；对于小批量多品种的需求，可以选择生产能力较低、换机快捷的挤出设备。
2.材料特性不同的挤出设备适用于不同的材料，如塑料、橡胶、食品等。
在选型时，需要根据所需生产的产品材料特性，选择适合的挤出设备。
3.设备质量与稳定性挤出设备是一个长期投资，需要考虑设备的质量和稳定性。
选择具有良好声誉的厂家和品牌，以确保设备质量可靠、维修方便。
4.经济性在选型时，还需要考虑挤出设备的经济性。
全自动挤出滚圆微丸生产线设备工艺原理
全自动挤出滚圆微丸生产线设备工艺原理前言在现代小药丸制造工艺中，全自动挤出滚圆微丸生产线已经逐渐成为了主流。
本文将介绍这一生产线的设备和工艺原理，并探讨其在现代制药业中的应用。
设备说明全自动挤出滚圆微丸生产线主要由以下设备组成：1.挤出机：用于将制药原料加热并挤出为丸状。
2.滚圆机：用于将挤出的药丸进行滚圆和调节尺寸。
3.干燥机：用于将滚好的药丸进行烘干，去除多余水分。
4.精细筛分机：用于筛分成品药丸，排除无用废料。
5.包装机：用于将药丸包装为成品药品。
以上设备可以根据生产工艺需要进行各自的调整和更换。
工艺原理全自动挤出滚圆微丸生产线是一种先进的小药丸生产工艺，其核心在于药物制剂原料在经过一定的调配后，由高压挤出机挤出，成为一定外形的药丸粒子。
在此之后，经由滚圆机将药丸进行滚圆、压实，并调整药丸的大小和形状，对药丸进行改善和纠正。
经过滚圆机滚圆后的药丸还需要经过干燥机去掉多余水分，然后再经过精细筛分机筛分，剔除无用废料。
最后，成品药丸可以被包装机包装，成为最终的药品。
这一工艺过程中的优点主要体现在：1.高效：生产线运转速度快，直接提高了生产效率。
2.稳定：通过精细设备的模切工艺和自动化控制，确保药丸质量稳定。
3.效率高：该生产工艺可以大幅降低人工成本和生产中的出错率，因为生产线中的每个设备都是自动化的，从而减少了产品通道的干涉。
应用全自动挤出滚圆微丸生产线广泛应用于现代药品行业，尤其是中小药企的制作过程中，最大限度地提高了他们的生产效率。
通过在该生产线上进行小药丸的制造，药企可以快速满足市场的需求，并且降低制造成本和增加利润，缩短了上市时间。
总之，全自动挤出滚圆微丸生产线作为现代制药业一种高效的、先进的制药工艺，其在生产效率、生产稳定性、生产效率等方面的显著优势，显示出了其在现代制药业中的重要地位。
挤出滚圆离心造粒双功能机组设备工艺原理
挤出滚圆离心造粒双功能机组设备工艺原理概述挤出滚圆离心造粒双功能机组设备是一种常用的固体制剂制备工艺，它可以将不同的原料通过挤出和滚圆的方式进行混合，并通过离心力的作用使其变形和成型。
这种工艺具有工艺流程简单、生产效率高、产品质量稳定等特点，广泛应用于制药、化工、食品、农药等领域。
本文将介绍挤出滚圆离心造粒双功能机组设备的工艺原理及其应用。
工艺原理挤出滚圆离心造粒双功能机组设备的工艺原理主要分为三个步骤：挤出、滚圆和离心造粒。
挤出挤出是将固体原料以一定的温度和压力挤出，并通过模头切割成所需的形状和大小。
挤出过程中，原料被强力挤压和剪切，使其形成高速旋转的螺旋流，并在模孔处形成剪切平面，从而使其形成所需的形状。
挤出的原料具有定量和定形的特点，使其在后续的工艺中更便于控制。
滚圆滚圆是将挤出的原料通过滚筒滚动的方式进行混合，以均匀分散和包裹原料。
滚圆过程中，原料与辅料充分混合，通过滚筒的不断滚动，形成均匀的颗粒形态，既保证了原料的质量稳定，也满足了后续工艺的要求。
离心造粒离心造粒是将滚圆后的原料通过离心力的作用被迅速变形成为球形颗粒，并在离心的过程中进行干燥。
离心造粒过程中，原料被迅速加速到高速旋转，并通过离心力的作用，使其形成球形颗粒，从而增强了颗粒的密度和稳定性。
同时，离心造粒过程中的干燥能够使产品在出料后更加坚实和干燥，符合所需的产品性能和质量。
应用挤出滚圆离心造粒双功能机组设备的应用非常广泛，主要应用于制药、化工、食品、农药等领域。
具体应用如下：制药挤出滚圆离心造粒双功能机组设备可以用于制备各种类型的药物制剂，如片剂、胶囊、颗粒剂、粉剂等。
其特点是产品一致性好，生产效率高，可以满足大规模生产的需求。
化工挤出滚圆离心造粒双功能机组设备可以用于制备各种类型的固体粉末，如颜料、染料、粘合剂、涂料等。
其特点是颗粒均匀、产品质量稳定，能够满足不同行业的生产需求。
食品挤出滚圆离心造粒双功能机组设备可以用于制备各种类型的食品添加剂，如饲料、饮料、速溶咖啡等。
第6章 滚筒组的选型与设计计算
轴的挠度
FL3α ⎛ 4a 2 ⎞ fm = ⎜1 − 2 ⎟ 8EI e ⎝ 3L ⎠
式中： a ——轴承支点到环形锁紧器中 心的距离，mm
F = R/2
Ie =
πd4
64
宋伟刚
机械工程与自动化学院 Tel :83684442
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宋伟刚 机械工程与自动化学院 Tel :83684442
按功能分
(1) 真空滚筒。为增大输送带同滚筒之间的摩擦力，在滚筒装有 真空泵或外接真空泵，使输送带同滚筒包角之间成真空，增大摩 擦力。但由于结构复杂，真空滚筒尚未得到推广。 (2) 磁力滚筒。滚筒内装有磁铁，如输送带下层为磁性覆盖胶， 根据异性相吸作用，能增大摩擦力。当使用普通输送带时，磁力 滚筒就成为除铁滚筒。 (3) 轮胎滚筒。滚筒外面由许多充气轮胎构成，轮胎表面带有沟 槽。各轮胎充气压力不同时，也起到鼓型滚筒作用。 (4) 陶瓷滚筒。滚筒护面由许多陶瓷片镶成，一方面可以增大摩 擦力，另一方面便于清扫。陶瓷片也可做成插板式，以便于更换。
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工程பைடு நூலகம்滚筒
工程级滚筒是指为满足特殊输送机滚筒的载荷条件 而经过特殊设计的滚筒。 高张力输送带由于其强度高、延伸性低的特性，而 使这些滚筒的标准比一般纤维织物芯层输送带所用 的钢滚筒要高得多。启动、制动及其他动力载荷较 直接的传递给滚筒。当涉及到高张力时，滚筒的同 心度及滚筒与输送机的准确对中是十分重要的。要 特别强调的是滚筒的结构支座必须准确对中以防负 载荷集中以及由于不对中而引起的滚筒超负荷。
宋伟刚
一种挤出滚圆机结构和参数的优化改进
压、 穿透 样 品时 受到 的阻力Ｈ 来表 示 。 目前 国 内外 对 于软
材 物 理 性 质表 征 的研 究鲜 见 报 道 ， 本 实 验 采 用 相 同 的 工
艺 处 方 ，用 不 同导 流槽 数 量 的挤 出机 制 备 软 材 ， 用 质 构 曲线解 析 法分 析 软材 物理 性 质 。对其 曲线进 行 分 析计 算 得 各 参数 ， 包 括 硬 度 、弹 性 、黏 附性 、内 聚性 、咀嚼 性 和 回复性 。本 文用 硬 度 、表 面相 对粗 糙 度 、回复 性三 个 指 标来 评价 软材 质量 。
表 １ 导 流 槽 数 量 对 软 材 物 性 参 数 的 影 响
导 流槽 数 量
Ｏ ４ ６ ８ １ ０
１ 实 验
１ ． １ 挤 出机导 流槽 改进
为 了克服 现有 技 术 中挤 出机 物料 与 滚 轴 时 常粘 连 ，
温 度较 高 的不足 ， 现 对 挤 出机 的 导 流 槽 进 行 了 改 进 。 如 图
界 面呈 弧形 ．沿着 简 体 圆
周 逐 渐 变 宽 。贯 穿 于 筒 体
简 体
搅龙
筛 网
图 １ 挤 出 机 结 构 示 意 图
１内壁 。 导 流槽 也 可 以 与 筒 体 分体 制
成， 再 以焊接 或其 他方 式连 接 。
（ １ ） 挤 出 机导流 槽数 量筛 选 。物 性
测试仪 （ ｔ ｅ ｘ ｔ ｕ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｅ ｒ ， Ｔ Ａ） 可对 样 品 的特 征 物 理性 质 以 数 据 准 确 表 达 ， 其 图 ２ 挤 出机 简
硬度， ｇ
９８ ６ ４ １ ９ ３ ６５ ２ ８ １ ５ ４ ３ ７ ２ ８ ６ ４５ ２ ６１
挤出机机头设计原则和参数选择 韩兵
2．管材挤出机头零件的设计 （1） 口模
口模是成型管材外表面的零件，其 结构如图8-6所示。口模内径不等于塑料 管材外径，因为从口模挤出的管坯由于 压力突然降低，塑料因弹性恢复而发生 管径膨胀，同时，管坯在冷却和牵引作 用下，管径会发生缩小。这些膨胀和收 缩的大小与塑料性质、挤出温度和压力 等成型条件以及定径套结构有关，目前 尚无成熟的理论计算方法计算膨胀和收 缩值，一般是根据要求的管材截面尺寸， 按拉伸比确定口模截面尺寸。所谓拉伸 比是指口模成型段环隙横截面积与管材 横截面积之比。
L2=（1.5～2.5）D0
（8-4）
式中D0——栅板出口处直径。 芯模直径d1可按下式计算；
d1=d—2δ
(8-5)
式中δ—芯模与口模之间间隙；
d—口模内径。
由于如上所述塑料熔体挤出口模后的膨胀 与收缩，使δ不等于制品壁厚，δ可按下式计 算式：中k—经验系 数 ，kt k=1.（168～-61）.20;
5．机头体 用来组装机头各零件及挤出机连接。 6．定径套 使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度，正确 的尺寸和几何形状。 7．堵塞 防止压缩空气泄漏，保证管内一定的压力。
挤出成型机头分类及其设计原则
1．分类 由于挤出制品的形状和要求不同，因此要有相应
的机头满足制品的要求，机头种类很多，大致 可按以下三种特征来进行分类： （1）按机头用途分类 可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等；
2．设计原则
为了使挤出制品具有外观光洁性、尺寸准确性、形状与位置精确 准确性、单位长度的质量和物理力学性能等，一般遵循下面几个原 则：
（1）流道呈流线型 为使物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤 出，同时避免物料发生过热分解，机头内流道应 呈流线型，不能急剧地扩大或缩小，更不能有死 角和停滞区，流道应加工得十分光滑，表面粗糙 度应在Ra 0.4um以下。 （2）足够的压缩比 满足具体制品对机头压力的要求从而使制品密 实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品 和塑料种类不同，应设计足够的压缩比。
设备选型及技术全参数
合同附件三主要备技术参数1、板式给料机规格型号GL80×400生产能力10~45 m3/h输送线速度 1.4-5.4m/min轴中心距4000mm运转方式步进式控料方式闸板式配用动力7.5kw外形尺寸4700×1900×14502、反击锤式破碎机规格型号GXPC100×80生产能力15~25m3/h最大进料粒度150mm出料粒度0-5mm锤头旋转半径500mm配用动力75kw外形尺寸1900×1800×22003、滚筒筛规格型号GS450×150生产能力30~40M3滚筛长度4500mm滚筛直径1500mm配用动力 5.5 Kw外形尺寸5600×1720×2500 4、双轴搅拌机规格型号SJ360×40生产能力30~40M3/h搅拌槽长度3600mm搅拌轴中心距400mm主轴转速46转/min配用动力55 Kw外形尺寸5950×2330×1040 5、可逆移动式输送机胶带机移动速度0.294 m/s胶带机带速 1.0 m/s 胶带宽度600mm轨距900 mm移动机构动力 3.0 Kw 胶带动力 5.5 Kw6、液压多斗挖掘机规格型号DWY50生产能力40-50m3/h 斗臂最大仰角45°斗臂最大俯角30°行走速度0-30m/min料斗容量 4.5×10-2m3配用动力3＋7.5+7.5 Kw 外形尺寸12000×2500×3000mm 7、箱式给料机规格型号JXGD80×400生产能力10~45米3/时输送线速度 1.4-5.4m/min输送带宽度800mm控料方式闸板式电机功率7.5Kw外形尺寸4700×1900×14508、强力搅拌挤出机规格型号SJJ300×40生产能力30~40 m3/h搅拌槽长度2450mm搅拌槽宽度1086mm挤出端长度550mm主轴转速57转/min搅拌轴中心距400mm配用动力75kw外形尺寸5600×1400×10009、混料机规格型号PC100×80功率75 Kw生产能力35-45 m3/h运转直径1000mm外形尺寸1250×1680×160010、KQZ自动切条机切条长度900-1300mm切条宽度≦330mm切条高度240mm运条线速度96m/分配用动力Y90L-6-1.1KWY90S-4-1.1KW 外形尺寸2500×650×1140mm 11、QP自动切坯机切割高度240mm往复行程550mm切割频率20次/分配用动力Y132S-4-5.5KWY90L-4-1.5KW 外形尺寸1800×1520×1550mm 12、双级真空挤出机规格型号JKY60/60-40生产能力16000~20000 块/小时泥缸直径600mm挤出压力 4.0Mpa上级转速32转/min下级转速20转/min配用动力75/215 Kw外形尺寸7500×2200×280013、 SK-12真空泵最大抽气量12立方米/分钟吸入压力10.8Mpa极限压力-0.093Mpa转速970转/分钟进出口直径80mm冷却介质水配用动力Y200L1-6-18.5KW外形尺寸2000×600×950mm14、自动码坯系统规格型号ZQM-6功率16.4 Kw生产能力15000块/h（折标砖）码坯夹头数量6夹头每次码坯数量288块KP1码坯运行周期 1.0-2.5min/次最大码坯高度 1.6m夹坯压力0.5Mpa坯垛尺寸1m2坯垛间距250mm适用窑车4600mm×4350mm15、液压步进机最大顶推力153KN×2工作行程1500mm缸体直径Φ125mm活塞直径Φ70mm配用动力Y160L-4-15KW外形尺寸3070×1300×640mm外形尺寸（液压站）900×700×730mm16、 BD摆渡车载重量15000Kg窑车规格 4350×6900mm窑车轨距2640mm配用动力Y132S-6-3KWY80M2-4-0.75KM外形尺寸5200×2860×400mm17、隧道式干燥窑干燥室热源为隧道窑制品冷却余热及部分高温烟热、窑顶空腔换热和车底空气换热。
挤出机选择参考
挤出机的选择:一，依成型制品规格进行选择:制品规格不同,用料量也不一样，可参照“螺杆直径与制品规格尺寸”，先选出螺杆的直径，然后由螺杆直径再进一步选出挤出机的规格型号。
二，按挤出成型制品所用的原材料选择:PVC挤出成型用设备①单螺杆挤出机.20多年前，PVC挤出成型多采用渐变型单螺杆式挤出机，由于PVC是一种热敏性塑料，挤出机的螺杆转速不能过高,要先把PVC粉(片)料造粒后，再投入制品的生产，后来有了PVC粉料专用挤出机，不需要造粒，可直接把粉料混合好后投入挤出机生产成型制品即可.注:对于PVC料中需加入增塑剂的软质PVC制品，挤出成型前还必须先造粒，然后挤出成型。
②锥形异向双螺杆挤出机.这类种的挤出机价格适当，对于PVC粉料的挤出不会引起过高的摩擦热，避免了原料的分解，挤出料量稳定、成品产量高且性能又得到保证，目前用PVC混合粉料生产硬质PVC制品时，首先考虑用这种挤出机。
③平行异向双螺杆挤出机.用这种挤出机可直接把PVC粉料直接挤出成型管材、异形材，也适合HDPE料挤出管材，产量也比以上两种挤出机高，但由于价格过高且维修较复杂，目前应用还较少。
2,其他塑料挤出成型设备对于PE 、PP、PS、PC、ABS塑料的挤出成型，目前选用单螺杆挤出机，这主要是这种挤出机的价格便宜，操作和维修比较方便，而且现在也有了高效的单螺杆挤出机，长径比为30:1，螺杆转速可达100-300r/min。
三，设备生产厂商的选择挤出机的类型和规格型号确定后，如何找设备生产商也是应该注意的一个问题，国内质量较好的生产厂商主要分布在上海、青岛、大连、顺德、张家港一带，这些厂家建厂时间长，势力雄厚且有多年的实践经验，品质可靠，使用寿命长，售后好！1.螺杆的转速这是影响一台挤出机产能最关键的因素。
螺杆转速不仅是提高对物料的挤出速度和挤出量，更重要的是使挤出机在实现高产量的同时得到好的塑化效果。
以往要提高挤出机产量，主要的办法是加大螺杆直径。
挤出设备计算与选型
第4章挤出设备计算与选型4.1 挤出生产线的设备计算依据设计任务书，要求要设计年产量25万吨PUC-U塑钢型材生产车间，生产时间设置为6744小时。
选择的挤出机为TSH-135双螺杆挤出机，其生产能力为5000kg/h，则所需挤出机台数为：254957.44÷5÷6774=7.56台，实际中取为8台。
即能完全符合产量要求，且留有增大产量空间，可减少机器满负荷运转的时段。
并且该PVC-U型材推拉框生产线，自动化程度高，性能稳定，变频调速等多项特点。
所以选用TSH-135双螺杆挤出机设备，其技术参数见表4-1[15]。
表4-1 锥形双螺杆挤出机设备工技术参数4.2 混合机组的设备计算4.2.1 高速混合机的选取与计算每年需要高混的物料量为：268376.25t每天需要高混的物料量为：268376.25/281=955.1t每小时需要高混的物料量：955.1/24=39.80t每10分钟可以混一锅料，则每小时混6锅料，则每锅混料量：39.80/6=6.63t PVC-U粉料的表观密度为0.45t/m3，每锅可装粉料量：6.63t/0.45=14.7m3；则需要高混机的最小容积为14.7m3。
所以选用WLD-H-35高速加热/冷却混合机组，其技术参数见表4-2。
高混机的有效容积取15m3，PVC-U粉料的表观密度为0.45t/m3，每锅可装粉料量：0.45×15=6.75 t每10分钟可以混一锅料，则每小时混6锅料，则每小时混料量：6.75×6=40.5 t/h需要高混机：268376.25/(40.5×6744)=1.78台所以选用2台WLD-H-35热混机。
4.2.2 冷混机的选取与计算与WLD-H-35热混机配套的冷混机可选用WLD-H-35冷却机。
WLD-H-35冷却机技术参数见表4-3。
表4-3 WLD-H-35冷混机技术参数需要冷混机的台数：268376.25/(40.5×6744)=1.78所以选用2台WLD-H-35冷混机。
挤出机的选用方案
主要技术参数
1、螺杆直径 2、螺杆有效工作长度 3、螺杆转速 4、螺杆旋转方向 5、主电机功率 6、主电机转速 7、生产能力 8、加热段数及功率 9、机器中心高度
65/132mm 1440mm 1～34.7rpm 异向向外旋转 37KW 1500rpm 250kg/h 机筒4段：24KW 1000mm
SJSZ-65 锥形双螺杆挤出机
SJSZ-65锥形双螺杆塑料挤出机适合直接加工 聚氯乙烯粉料，该主机配上适当的机头和辅机， 可将硬聚氯乙烯粉加工成管、板、异型材等， 也可用于聚氯乙烯造粒。
组成
主机主要由螺杆、机身、传动系统、加热冷 却系统、排气装置、定量自动加料装置、机头、 机头联接体、电器控制箱等零部件组成。
螺杆挤出机的选用方案
——324
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有塑化混炼均 匀、产量高、质量稳定、适应范围广、使用寿 命长、PVC粉料直接成型等特点
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机性能稳定，能使 熔体在较低的温度下良好塑化挤出，机筒上装 有铸铝加热器，热效率高、升温快而均匀，并 配置冷却风机。专门设计的传动部分，采用新 型变频电机驱动或直流电机驱动，运转平稳、 传输力矩大、效率高。通过进口变频器或直流 调速器能达到无级平稳调速，精度高、节能。 采用智能化双显数字温控仪，控制精度高、温 度波动小。
SJSZ-65锥形双螺杆挤出机
量段末段的螺杆的横截面 积减少，轴向力较小，而安装止推轴承处的空间大， 轴承能承受较大的轴向负荷力。 7、设置减速箱，驱动力矩通过分配齿轮箱，均匀的 分配给二根螺杆。 8、机筒加热采用电阻加热，冷却器外形尺寸小，重 量轻，装拆方便，并装有自动冷却装置。 9、采用交流变频调速电机无级调速，转速稳定，调 速方便。 10、装有过电保护装置，以减小机件的损坏。
挤出成型机规格与生产聚乙烯管材尺寸关系
挤出成型机规格与生产聚乙烯管材尺寸关系
在塑料制品生产过程中，挤出成型机是一种常用的设备，可用于生产各种塑料制品，包括管材、薄膜、板材等。
本文将重点探讨挤出成型机的规格与生产聚乙烯管材尺寸之间的关系。
挤出成型机的规格主要包括型号、螺杆直径、螺杆长径比、挤出量等指标。
这些规格参数对于生产不同尺寸的聚乙烯管材具有重要影响。
首先，型号决定了挤出成型机的生产能力，即每小时可以生产的管材数量。
较大型号的挤出机通常能够生产直径较大的管材，而小型号的挤出机则适用于生产小直径管材。
其次，螺杆直径是决定挤出机挤出能力的关键因素之一。
螺杆直径越大，挤出机的挤出能力越强，可以更快速地生产粗壮的管材。
反之，螺杆直径较小的挤出机适合生产细小的管材。
螺杆长径比是挤出机的另一个重要参数，它影响着挤出材料在挤出机螺杆内的流动性和均匀性。
适当选择长径比能够确保聚乙烯材料在挤出过程中得到充分混合和熔融，从而生产高质量的管材。
挤出量也是影响生产管材尺寸的关键因素。
挤出量大的挤出机可以更快地生产大直径的管材，而挤出量小的挤出机适合生产小直径的管材。
生产不同尺寸的管材时，需要根据挤出机的挤出量来选择适当的工艺参数，以确保管材的质量和生产效率。
综上所述，挤出成型机的规格对于生产聚乙烯管材尺寸有着重要的影响。
正确选择合适规格的挤出机，并根据不同的管材尺寸需求调整工艺参数，可以生产出符合要求的高质量管材产品。
在实际生产中，操作人员需要深入了解挤出成型机的规格参数，灵活运用各项参数，以实现最佳的生产效果。
1。
挤出设备计算与选型
第4章挤出设备计算与选型挤出生产线的设备计算依据设计任务书，要求要设计年产量25万吨PUC-U塑钢型材生产车间，生产时间设置为6744小时。
选择的挤出机为TSH-135双螺杆挤出机，其生产能力为5000kg/h，则所需挤出机台数为：÷5÷6774=台，实际中取为8台。
即能完全符合产量要求，且留有增大产量空间，可减少机器满负荷运转的时段。
并且该PVC-U型材推拉框生产线，自动化程度高，性能稳定，变频调速等多项特点。
所以选用TSH-135双螺杆挤出机设备，其技术参数见表4-1[15]。
表4-1 锥形双螺杆挤出机设备工技术参数混合机组的设备计算高速混合机的选取与计算每年需要高混的物料量为：每天需要高混的物料量为：281=每小时需要高混的物料量：24=每10分钟可以混一锅料，则每小时混6锅料，则每锅混料量：6= PVC-U粉料的表观密度为m3，每锅可装粉料量：=；则需要高混机的最小容积为。
所以选用WLD-H-35高速加热/冷却混合机组，其技术参数见表4-2。
表4-2 WLD-H-35热混机技术参数高混机的有效容积取15m3，PVC-U粉料的表观密度为m3，每锅可装粉料量：×15= t每10分钟可以混一锅料，则每小时混6锅料，则每小时混料量：×6= t/h需要高混机：×6744)=台所以选用2台WLD-H-35热混机。
冷混机的选取与计算与WLD-H-35热混机配套的冷混机可选用WLD-H-35冷却机。
WLD-H-35冷却机技术参数见表4-3。
表4-3 WLD-H-35冷混机技术参数需要冷混机的台数：×6744)=所以选用2台WLD-H-35冷混机。
其它设备计算粉碎机（技术参数见表4-4）及磨粉机（技术参数见表4-5）因只在回收粉碎废品时使用，年需破碎、磨粉量为吨，全年需要破碎下脚料为吨，选用PE-200×300型破碎机，每小时破碎量为3-6t/h，因此选用大型的PE-200×300型粉碎机和同规格的磨粉机即可满足生产；这些设备8条生产线选用一台机器就可满足生产要求。
挤出滚圆机系列设备工艺原理
挤出滚圆机系列设备工艺原理概述挤出滚圆机系列设备是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料管、板、棒等的生产加工过程中。
本文将介绍挤出滚圆机系列设备的工艺原理，包括挤出工艺、滚圆工艺、制品成型，以及相关设备的结构组成等方面的内容。
设备组成挤出滚圆机系列设备主要由送料机、挤出机、塑化机、模具、冷却装置、拉伸机等多个组成部分组成。
1. 送料机送料机是挤出滚圆机系列设备的一个重要组成部分，它主要负责将加工原料送入挤出机，以保证原料连续不断地被送入挤出机，从而保证连续稳定的生产过程。
2. 挤出机挤出机是挤出滚圆机系列设备中最重要的部分之一，其主要作用是将加工原料加热熔化、挤出成所需的形状，以供后续成型操作使用。
挤出机通常由加热器、旋转螺杆、压力调节器、控温装置等组成。
3. 塑化机塑化机是挤出机的辅助设备，用于将固态原料熔化成流体物质，并加入所需的配方和颜色剂等，以增加产品硬度、透明度等特性。
塑化机通常由塑化筒、加热器、调速电机等组成。
4. 模具模具是挤出滚圆机系列设备中至关重要的部分之一，其主要作用是将挤出的熔融物料塑成所需的形状。
模具在加工过程中需要采用合理的设计以保证制品的质量和准确性。
5. 冷却装置冷却装置是挤出滚圆机系列设备的一个重要部分，它主要在制品成型之后，使制品得以迅速冷却。
冷却装置需要对水温、水流、水压、冷却时间等参数进行合理的控制，以确保制品的品质和成型效果。
6. 拉伸机拉伸机是挤出滚圆机系列设备的一个附属设备，主要用于拉伸制品，以提高其机械强度、产品硬度、稳定性等特性。
工艺流程挤出滚圆机系列设备的工艺流程包括挤出工艺、滚圆工艺、制品成型、拉伸、冷却等步骤。
1. 挤出工艺挤出工艺是挤出滚圆机系列设备的第一步操作，其主要作用是将加工原料加热熔化，并通过挤出机将其挤出成所需的形状。
在挤出工艺中，原料通常需要进行加热、塑化、混合、压缩等操作，以确保原料达到所需的状态并满足后续加工要求。
2. 滚圆工艺滚圆工艺是挤出滚圆机系列设备的第二步操作，其主要作用是将已经挤出的原料塑成所需的形状。
皮带机滚筒型号选型【技巧】
1、滚筒的长短挑选：不一样总宽的货品应取合适总宽的滚筒，一般状况下选用“运输物+50mm”。
2、滚筒的厚度及轴径挑选：依照运输物的净重分配到触碰的滚筒上，测算出每一个滚筒的需要载重，进而明确滚筒的厚度及轴径。
3、滚筒原材料及金属表面处理：依据运输自然环境的不一样，明确滚筒所选用的材料和金属表面处理（碳素钢热镀锌、不锈钢板、变黑還是包塑）。
4、挑选滚筒的安裝方法：依据总体皮带输送机的实际规定，挑选滚筒的安裝方法:弹黄压进式,内牙轴式,全扁榫式,通轴销孔式等。
针对转弯机的锥型滚筒，其滚面总宽及锥度视货品规格和最小转弯半径而定。
构造方式：按驱动器方法可分成驱动力滚筒线和小型提升机滚筒线，按布局方式可分成水准运输滚筒线、歪斜运输滚筒线和拐弯滚筒线。
标准规滚筒线内总宽为200、300、400、500、1200mm等。
也可按客户满意度选用其他独特规格型号。
拐弯滚筒线规范拐弯内半经为600、900、1200mm等，也可按客户满意度选用其他独特规格型号。
直段滚筒常用的滚筒直徑有38、50、60、76、89mm等。
说白了包塑滚筒，说白了就是说滚筒上吐司面包有一层硫化橡胶，不一样的硫化橡胶作出不一样的包塑滚筒，包塑滚筒能合理改进运输系统软件的运行情况,不但维护金属材料滚筒遭受毁坏，并且也维护运输物降低磨擦，那要想搞好一个包塑滚筒，人们必须了解什么主要参数呢？最先：包塑滚筒的直徑。
滚筒直徑挑选：25mm、32mm、38mm、42mm、50mm、57mm、60mm、76mm、80mm、89mm等。
如60mm的直徑，则滚筒单侧超薄还要5mm。
包塑滚筒的材料分成：硫化橡胶、天然胶、丁腈橡胶、硅橡胶、聚胺脂，硫化橡胶——一般硫化橡胶的色调是乳白色，乳白色是有一股芳香的味儿，假如是灰黑色，灰黑色硫化橡胶的残渣较多，并且有呛鼻的味儿优势：延展性大。
质优价廉。
运用覆盖面广，并具备优良的物理学物理性能和有机化学可靠性。
缺陷：非常容易脆化天然胶——天然胶的优点和缺点并不是固定不动的，在不一样的场所运用其不一样的特性，运用场所错误，一些优势也会变为缺陷的。
挤出滚圆工艺及其设备选型要素探析
1.1.2.3 热敏性
挤压部件效率低；而饲料环模制粒机的挤压部件效
以耐热50 ℃为热敏性界限，低于此界限的为 率相当高，其关键就在于用辊轮代替刮板，变滑动
热敏性物料，其余为正常物料。单/双螺杆挤出机的 摩擦为滚动摩擦，生产量大。经过技术人员的不断
挤出过程中会产生较大热量，不适用于热敏性物料 改进，最终研制成功了专利产品— ——行星辊轮旋压
的挤出，这时最好使用旋压制粒机，其中的行星辊 制粒机。
轮旋压制粒机最为适合。
1.2.1 工作原理
1.1.2.4 软化点
行星辊轮旋压制粒机原理如图1所示。行星轮
以耐热60 ℃为软化点界限，低于此温度发生 安装在行星架上，与挤出网板内壁紧贴在一起。行
软化变软的物料为低软化点物料，其余为正常物 星轮随行星架公转，同时行星轮作自转运动。这两
挤出滚圆工艺及其设备选型要素探析
文中华
（重庆力谱制药机械有限公司，重庆 401120）
摘 要：介绍了挤出滚圆工艺所用的不同设备，从设备选用原则与工作流程两个方面，探讨了挤出滚圆工 艺的设备配置，同时阐述了特殊物料的挤出滚圆工艺，简要分析了挤出滚圆工艺中的实验系统、中试系统、大生 产自动生产线的设备选型，对拟采用这一工艺进行生产的相关企业具有极强的指导意义。
料。低软化点物料在挤出时会升温软化，在螺杆挤 个运动都是由齿轮传动机构强制驱动，不存在打滑
出机中，除同向啮合双螺杆挤出机外，均不能正常 现象。物料进入设备，受行星轮的碾压作用，迅速由
工作，可采用同向啮合双螺杆挤出机、柱塞式挤出 挤出网板挤出成条状颗粒。
机、普通旋压制粒机、行星辊轮旋压制粒机等设备。
1.1.2.5 塑性
（1）挤出效率高，能耗低；（2）标准冲孔板，下料 长时间不能挤出的情况。以上特点使得该机优于其
螺杆挤出滚圆机设备工艺原理
螺杆挤出滚圆机设备工艺原理螺杆挤出滚圆机是一种常用于制造球形或者圆柱形塑料或橡胶制品的设备。
螺杆挤出机设备工艺原理是通过一条螺杆将原料挤出并取得所需形状的制品。
螺杆装置螺杆是螺杆挤出滚圆机的核心装置，其通过一定的结构设计和参数配置使得原料在经过进料口后被压紧并向前传输，同时实现加热和塑化效果，最终形成需要的形状和大小。
其中的主要驱动装置是一台电机，而螺杆则通常由橡胶或塑料材料制成。
随着嵌入过程的推动，通过自身的螺旋形状将原料推动到机器的末端，使得塑料原料充分塑化，以便迅速形成制品。
压力与温度螺杆挤出滚圆机通过适当提高机器的温度和压力来促进原料塑化并以预期形状生产产品。
具体来说，为了确保塑化原料充分打开，通常需要在进入挤压机机器之前将塑料原料预先加热到合适的温度范围。
在那里，塑料原料将依靠自身的流动性质被逐步加压，一旦流动性达到预期显示，机器的压力会适当调整避免再次增加特定压力。
通过这种方式逐渐增加压力，最终形成完整的成型结构，并且取得想要的球形或柱形形状。
成型机器支撑设计为了确保产品不会变形，螺杆挤出滚圆机需要合适尺寸和强度的支撑结构。
同时，为了更好地适应市场需求，用户可根据产品的形状和需求设计出不同样式的成型设备。
作为一个支持整个加工运动的最重要组件之一，成型设备的设计需考虑它是否能承受相对重量的材料加工过程中的压力和摩擦力，并能保持产品所需的平衡和角度。
结论螺杆挤出滚圆机经过多次创新和完善已成为广泛使用的成型设备。
其工艺原理主要是通过适当的加热和加压使原材料得以塑化形成需要的形态和规格。
在实践应用中，根据实际形状需求，用户可根据需求设计出适宜自己的成型机器。
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挤出滚圆系统设备选型分析文中华重庆力谱制药机械有限公司摘要：介绍挤出滚圆微丸系统的设备种类，主要阐述其设备构成、工作流程、工艺特点。
关键词：混合、挤出、滚圆、高粘度、热敏性挤出滚圆工艺以其高效、工艺可操作性强、重现性好、收率高等优势而在医药、化工、食品等含行业均得到广泛应用。
挤出滚圆属于湿法挤压制粒范畴，使用的基本设备包括湿法混合机、挤出机和离心滚圆机，另外还有输送设备、计量设备、干燥设备等。
在此对工艺中使用的基本设备做一简要描述，对各种设备进行分析，以方便用户进行相关设备选择。
一、湿法混合机湿法混合机的种类繁多，适合做挤出滚圆混合用的设备要求混合均匀度高、混合得到的软材均匀性好，常用的主要由以下几种。
1、槽型混合机槽型混合机用以混合粉状或糊状的物料，使不同质物料混合均匀。
是卧式槽形单桨（或双桨）混合，搅抖桨为通轴式，便于清洗。
与物体接触处全采用不锈钢制成，有良好的耐腐蚀性，混合槽可自动翻转倒料。
槽型混合机是间歇式混合机，需手动翻转出料，混合有死角，操作也不很方便，已渐渐被其他设备取代。
2、湿法混合制粒机湿法混合制粒机能一次完成混合加湿、制粒等工序，适用于制药、食品、化工等行业。
它是符合药品生产GMP要示的先进设备。
具有高效、优质、低耗、无污染、安全等特点。
湿法混合制粒机生产效率高，全自动操作，是混合一般物料的理想设备。
典型产品：德国GLATT、德国DIOSNA、中国625所、浙江明天机械等。
3、捏合机捏合机是一种对高粘度及超高粘度的弹塑性物料进行混炼、捏合、破碎、分散及聚合成化工产品的设备；其功能全、品种多，应用十分广泛，特别适用于塑料、橡胶、硅橡胶、染料、颜料、油墨、食品胶基、医药药剂、建筑涂料、碳素、纤素等各行业。
在挤出滚圆工艺中，用于对简单混合效果不理想的物料进行均匀混合。
典型产品：德国LCI、英国CALEV A、德国IKA、莱州龙兴集团等。
4、连续混（捏）合机连续混（捏）合机需配合连续定量供粉机、连续定量供液系统使用。
其具有体积小、投资省、效率高、劳动强度低的优点，特别适合于大生产作业。
连续混合机可与下游设备有效连接，中间不需要任何人位操作，产品无污染，运行费用低，是混合设备的发展方向。
典型产品：德国LCI、美国Readco Kurimoto LLC等。
二、挤出机挤条机是将混（捏）合好的软材经挤压后通过模板成为条状物料的设备，挤条机的种类也很多，和挤出滚圆工艺相关的主要有单螺杆挤条机、异向相切型挤条机、异向啮合型挤条机、同向啮合型挤条机、旋压制粒机、摇摆制粒机、柱塞式挤出机等，本公司最近新开发一种低温升、小挤出孔、大生产量的行星辊轮旋压制粒机，是一种比较理想的几条设备。
下面对这些设备做一简要介绍，让读者有一个初步了解。
1、摇摆制粒机摇摆制粒机可以将混合的粉末状物制成颗粒，也可将块状的干料粉碎成所需的颗粒。
适用于制药、化工、食品等行业批量生产。
摇摆制粒机得到的条状颗粒输送，细粉较多，用于挤出滚圆工艺收率不高，但其价格便宜，也具有一定优势。
2、旋压制粒机旋压制粒机是挤出滚圆工艺中比较理想的挤出设备，得到的产品密度高于摇摆制粒机，低于螺杆挤条机。
旋压制粒机具有温升低、产量大的优点。
典型产品：德国GEA集团的NICA系统，重庆帕泰克等。
3、单螺杆挤出机单螺杆挤条机结构简单，使用方便，但其温升较大，主要用于小实验使用。
其挤出方式有平板前挤出、周向侧挤出及半球头前挤出等。
典型产品：英国CALEV A、德国LCI、德国GABLER、重庆英格造粒等。
4、异向相切型双螺杆挤出机双螺杆挤出，螺杆螺棱相切，转向相反，挤出方式有平板前挤出、双球头前挤出及侧向挤出型等。
该机产量大，物料适应性较好，是挤出滚圆工艺中使用较为普遍的设备。
典型产品：德国LCI、重庆英格造粒等。
5、异向啮合型双螺杆挤出机两根螺杆旋向相反，转向相向，其中一根螺杆的螺棱嵌入另一根螺杆的螺槽内。
该机挤出压力大，进料顺利，主要用于需得到高致密度的物料挤出。
挤出方式：平板前挤出。
典型产品：华南理工大学、重庆力谱制药机械有限公司等。
6、同向啮合双螺杆挤出机两根螺杆旋向一致，转向相同，其中一根螺杆的螺棱嵌入另一根螺杆的螺槽内。
该机螺杆具有自清理能力，物料不会粘在螺杆上，物料适应性极好，对大多数物料均能顺利挤出。
典型产品：德国GABLER，重庆力谱制药机械有限公司等。
7、柱塞式挤出机依靠液压缸的动力或机械传递的动力利用柱塞将机筒内的物料强制由模板挤出，是一种很简单的挤出设备。
柱塞式挤出机主要用于高密度物料实验，也可用于一些特殊物料的挤出，如高粘性物料。
该机得到的产品致密度高，挤出质量好，有利于均匀排列成型。
典型产品：重庆力谱制药机械有限公司、淄博悦诚等。
8、行星辊轮旋压制粒机利用辊轮代替旋转制粒机的刮板，效率更高。
工作中，辊轮既做自转运动，又做公转运动，对物料进行碾压并由筛孔挤出成型。
辊轮有被动型辊轮和主动型辊轮两种，被动型辊轮随行星架公转，并在摩擦力的作用下自转；主动型辊轮采用行星运动原理，自转、公转均由齿轮传动，不存在滚轮不转的情况，效率更高。
典型产品：英国CALEV A（被动型辊轮）重庆力谱制药机械有限公司（主动型辊轮，专利产品）三、离心滚圆机挤出机得到的条状物料在离心滚圆机内随转盘高速旋转，在滚圆机内存在以下几种力的作用：物料与转盘间的摩擦力、物料之间的摩擦力、物料与筒壁的摩擦力、滚圆齿对物料的切断力。
物料被切断后，在几种摩擦力的作用下物料既作公转运动，自身也做自转翻滚运动，这种运动的结果即使软的条状颗粒最终球化成微丸。
离心滚圆机的关键在于滚圆盘，滚圆盘的关键在于切断齿的形状。
常用的有四棱台型方格齿、斜四面体尖齿型两种。
1）、方格齿：比较通用的切断齿，适用于物料不是很紧密，粘性不是很大的物料。
典型产品：德国LCI、GABLER、NICA、重庆英格造粒等。
2）、尖齿：切断能力强，适用范围广，对高粘度物料液能有效切断并球化。
典型产品：德国GLATT、重庆力谱制药机械有限公司等。
四、针对不同要求选用混合机对一般物料，软材的制取采用湿法混合制粒机，该机混合均匀性好，速度快，自动出料，操作方便。
对产量不大的场合，可采用槽型混合机。
对简单混合不能有效分散的物料，与液体亲和性能不是很好的物料，需采用捏合机进行混合，以得到良好的混合软材。
对产量较大，需连续生产的场合，可采用连续混合机。
该机自动化程度高，但需配置定量送粉机、定量输液泵等辅助设施。
五、针对不同物料选用挤出机常用物料根据挤出滚圆的工艺性考虑，可分为以下几种情况进行讨论：1、粘性：高粘性物料挤出性能好，但需要较大的挤出压力，最好采用单螺杆挤出机，小产量也可用柱塞式挤出机；低粘性物料，如含油脂的物料、含蜡质的物料，或高含水率的物料，一般挤出机不能有效建立挤出压力，必须使用同向啮合双螺杆挤出机。
粘性适中的物料，一般挤出机均可胜任。
2、含水（液）率：以含水率25～30%为一般物料，高于的成为高含水（液）率物料，低于的可称为低含水（液）率物料。
含水率低，往往引起软材流动性不好，挤出需要很大的力量，可选用单螺杆挤出机及异向啮合双螺杆挤出机；含水率很高，物料易打滑，只能用同向啮合双螺杆挤出机。
含水率一般的物料，可根据情况选用采用其他挤出机亦可。
3、热敏性：以耐热50℃为界限，低于此线的为热敏性物料，其余为正常物料。
单双螺杆挤出机挤出过程中均会产生较大热量，不适用于热敏性物料，这时最好用旋压制粒机，特别是行星辊轮旋压制粒机最为适合。
4、软化点：以耐热60℃为界限，低于此温度计发生软化变稀的物料为低软化点物料，其余为正常物料。
低软化点物料，在挤出时由于升温软化，螺杆挤出机中除同向啮合双螺杆挤出机外均不能正常工作，可采用同向啮合双螺杆挤出机、柱塞式挤出机、普通旋压制粒机、行星辊轮旋压制粒机等设备。
5、塑性：干粉摩擦系数大的、与液体结合不好的物料得到的软材一般塑性不好，挤出过程中很容易因为摩擦升温影响挤出。
对这种物料，螺杆挤出机均不适合（会引起极大温升），最好采用摇摆制粒机、普通旋压制粒机、行星辊轮旋压制粒机等。
六、根据不同物料选用离心滚圆机1、高粘度物料：选用尖齿滚圆盘，转盘速度要快，以达到切断物料并成丸的目的。
2、一般物料：采用方格齿滚圆盘，有效成丸而且不会产生太多细粉。
3、与水分结合力弱物料：在离心力的作用下，水分会渗透到表面形成粘连，要求滚圆机上有添加干粉防粘的设施4、润湿剂易挥发的物料：乙醇等易挥发物料作为润湿剂，滚圆中易失去液体造成物料干燥无法滚圆，要求滚圆机上有喷液的设施并密闭运行。
七、挤出滚圆实验设备的选择进行新产品开发时，都需要从小量产品开始；物料种类也比较多的情况下，最好选用适应能力比较强的设备。
在此推荐一个挤出滚圆实验设备配置方案以供参考。
1、挤出机：DE-40同向啮合双螺杆挤出机+RE-150行星辊轮旋压制粒机该机为重庆力谱制药机械有限公司推出的多功能挤出设备，一台设备上可实现两种挤出功能。
之所以选用这个设备组合，在于同向啮合双螺杆挤出机物料适应能力最强，其挤出方式采用平板前挤出，挤出孔板更换方便。
通过更换不同孔径、不同厚度的挤出板，可以得到不同大小、不同挤出密度的产品。
行星辊轮旋压制粒机工作时温升低，挤出孔可以做的很小（最小可到0.2mm），有效弥补螺杆挤出的不足。
选用这一组合，不同物料性质、不同挤出孔径范围大、不同挤出密度均可顺利进行。
而且，同向啮合双螺杆挤出机的螺杆具有自清理作用，粘附在螺杆上的物料极少，只需很少的投料量即可正常工作。
行星辊轮旋压制粒机挤出筛网为卧式安装，只需极少的投料量即可正常挤出（最少量可低至10g）。
2、离心滚圆机：R250/120/80型多锅滚圆机R250/120/80型多锅滚圆机配有三套滚圆系统，其滚圆盘直径分别为250mm、120mm、80mm，投料量可低至5g，高至600g，可适应各种实验情况的滚圆使用。
该机可根据用户需要配置方格齿和尖齿两种形式的滚圆盘，对各种物料均可适应。
该机转速设置范围很大，最高可到6000rpm，以保证高粘度物料也可顺利切断滚圆。
八、挤出滚圆工艺的放大根据实验结果选择大生产设备，尽量采用性能相近的混合机、挤出机、滚圆机。
在这三种设备中，混合机的选择可放宽范围，只要能达到混合均匀要求均可使用。
挤出机的选择较为关键，不同的挤出机得到的产品会有较大不同，特别是致密度方面，这会影响到药物的释放速度等性能，选择同类型挤出设备、长径比一致的挤出孔板是比较合理的。
九、挤出滚圆大生产流程配置挤出滚圆生产过程，大致可分为间歇性生产和连续式生产两大类。
1、间歇式生产：混合机、挤出机、滚圆机均独立工作，相互之间物料转运全靠人工，适合产量不是很大的场合使用。
2、连续式生产：分为间歇混合挤出滚圆系统和连续混合挤出滚圆系统两种。