生产计划与生产指令管理规程

1.目的：

建立健全一整套有效的计划管理规程, 保证均衡、规范生产。

2.范围：

公司生产部的生产计划管理, 生产指令下达、流转、执行的管理。

3.职责：

生产经理对本管理规程负责。品保部负责监督本管理规程的执行。

4.内容：

4.1生产计划管理

4.1.1生产计划的编制

4.1.1.1编制依据：

a)本公司设备生产能力及完好状态。

b)上年度实际销售状况及年末成品库存状况。

c)原料、辅助材料库存状况。

4.1.1.2生产部经理根据产品库存情况，每月的28日之前制定下月的《月生产计划》，要

求计划细化到每周生产的品种。

4.1.2生产计划的变更：当出现下列情况时，对生产计划进行修改变更，生产计划变更

前，其变更的流程与制定的流程相同。否则按原计划进行。

1)当市场销售情况出现变化，营销中心发出了产品销售更改通知到生产部。

2)当某些品种的原辅料供应有困难时。

3)当某种产品库存积压，不宜继续生产时。

4)当某产品出现质量不稳定时。

5)当生产设备发生故障，不能正常生产时。

6)其它生产部经理认为应该调整生产计划的情形出现时。

4.1.3生产计划的编制或更改、批准：生产计划经生产部经理编制/更改完成后交由总经

理在2个工作日内批准后实施。经批准的生产计划由生产部提前下发到各个研发部、品保部等有关的部门。采购人员应根据物料库存及《月生产计划》采购物料。

4.2批生产指令和批包装指令管理

4.2.1下达要求：

4.2.1.1生产部经理根据《月生产计划》及营销中心临时要求,结合库存情况，制订《批生

产指令》。

4.2.1.2《批包装指令》须提前至少1天下达到包装岗位，以便相应岗位人员有足够的时

间做准备。

4.2.1.3制订好的《批生产指令》和《批包装指令》交品保部负责人审核，品保部负责人

根据上批生产现场情况和记录，确认异常时，认真审核《批生产指令》和《批包

装指令》里的内容，审核无误后签名，签名后交生产部执行《批生产指令》和《批

包装指令》。

4.2.2执行要求

4.2.2.1生产车间操作人员根据批生产指令的批量计算领用的原辅料的数量、规格等项

目。包装岗位人员根据《批包装指令》确定包装材料、标签、说明书领用量。4.2.2.2《批生产指令》和《批包装指令》不得随意变更，若由于异常情况因故不能执行

时,岗位操作人员立即报告部门经理。由部门经理填写《异常情况处理报告单》，

执行《生产现场管理规程》中的异常情况处理，明确不能执行的原因，并提出具

体的解决方法，经品保部经理审核、管理者代表批准后执行。部门经理取消此前

下发的指令，重新下发新指令。《异常情况处理报告单》作为批生产记录的附件

附在批生产记录后。

4.2.3《批包装指令》由生产部根据各中间体或半成品组份的检验合格报告单进行起草、

品保部负责审核。

4.3各种批生产指令、批包装指令和记录应由岗位操作人员上交生产部经理审核、执

行《记录控制程序》。

5.相关文件

5.1《记录控制程序》FSD-QP-02

6.记录

6.1 《月生产计划》FSD-PR-006

6.2 《批生产指令》FSD-PR-116

6.3 《批包装指令》FSD-PR-117

6.4 《异常情况处理报告单》FSD-PR-002