生产计划与生产指令管理规程
生产指令管理规程
1. 目的保证血清生产与与生产工艺规程一致，避免口头传达错误，规范生产而制定。
2. 范围新生牛血清生产指令和包装指令。
3. 职责3.1. 生产部经理：负责下达生产、批包装指令的起草、审核、放行。
3.2. 生产车间：负责指令的实施和归档。
3.3. 质量管理部：负责指令的存档。
3.4. 总经理：负责本规程的批准。
4. 定义无5. 引用标准无6. 材料6.1. 仪器设备无6.2. 器械、用具7. 流程图无8. 内容8.1. 生产指令时间、批号、生产数量、批准、放行等内容。
8.1.1. 下达指令方式以书面的形式下发。
8.1.2. 落实指令是以：批生产记录形式。
8.2. 生产指令的下达工作程序8.2.1. 生产指令单按照文件管理的要求，经批准生效后将基准空白表存放于企业生产负责人办公室。
不许由车间管理基准空白指令。
8.2.2. 生产指令一旦生效下发，即为车间组织生产的唯一合理依据，生产不得任意变更或修改，必须严格遵照执行。
同时，要杜绝任何无指令的生产和拖延生产的现象发生。
8.3. 生产指令的使用与复核8.3.1. 各操作人员在生产过程中要严格执行各项操作指令，认真填写批生产记录（批包装记录）的有关部分，同时要将各种有关的凭证附于批记录之后。
8.3.2. 各工序的操作人员及复核人要分别确认某项操作已经完成，分别签字，注明日期。
8.3.3. 本批产品生产结束，经车间班组长收集、清点、确定无遗漏后，交生产部经理审核。
8.3.4. 上述签字后的批记录及生产指令一并上交质量管理部门汇入批记录，由质量管理部门进行批审核评价，作为产品是否放行的依据之一。
9. 注意事项无10. 附录及派生记录10.1. 生产指令单F-SMP-SC002-0110.2. 包装指令单F-SMP-SC002-0111. 相关文件无12. 修订记录。
生产计划管理制度生产计划管理制度及流程(四篇)
生产计划管理制度生产计划管理制度及流程(四篇)2023年生产规划治理制度一1、为了更好的满意客户交货期，提高交货期；2、提高规划的执行力，严厉规划指令；3、缩短产品生产周期，降低库存；4、削减因生产规划不周详对生产整个流程的顺畅产生不良影响和损失；5、跟踪生产进度，协调生产各环节的特别，对生产特别状况进展准时合理的生产调度；6、收集和汇总生产信息，统计数据，统筹生产订单的运作，使信息更加准时、数据更加集中及精确；7、使公司资源充分利用，以制造更多的价值；一）、部门职责：1、规划：按各部门产能对业务订单交期进展合理的规划，并依据订单的交货期和各部门生产精况，合理编排生产规划指令；制定中长期生产规划和产能缺乏时的外协生产规划；2、跟踪：对生产部门的生产进度进展跟踪，对协调和调度的日常事务进展检查和跟踪；3、协调、调度：在跟踪过程中发觉生产消失特别对交货期会有肯定的影响的状况下，准时组织相关部门人员对特别组织协调，并准时对权限内的进展调度，权限外的上报调度建议；4、反应：准时将无法协调解决的特别反应给上一级领导帮助解决；对交货期因特别无法交货的信息准时反应给业务员；5、考核：检查生产规划执行状况，并对不执行或执行不到位部门按制度进展日常考核；执行各各种生产考核制度；6、现场检查：帮助行政部门组织相关人员对各部门现场工作进展监视、检查及考核；7、物流掌握：负责公司叉车日常工作的治理，对使用叉车搬运的物流进度负责；二）、权限：1、对各车间下达生产规划指令，各部门必需严格按生产规划执行；2、检查生产规划执行状况，并对不执行或执行不到位部门按相关制度进展考核；3、直接与业务对接，对订单的因交期投诉进展处理和协调；4、由于各车间订单量的不同，对生产人员的调动有建议权，并跟踪落实状况；5、对各车间治理在生产规划方面有日常考核和每月绩效考核的20～40%的权力；三）、各车间必需围绕生产规划部发出的生产规划调度指令组织生产；四）、准时交货是生产规划部的最终目标；1、日常业务：业务员副总经理生产规划部评审交货期业务员2、样板：业务员副总经理样板车间生产规划部评审交货期业务员3、订单交期由各车间主管依据各车间自身状况仔细进展评估后签署交货期，各车间主任对订单交货期负第一责任，生产规划部负其次责任；4、各车间经评审后需要补充相关模具、工装夹具的，写书面申购单到生产经理审批前方可进展选购；5、样板车间在生产完毕后，相关生产工艺人员依据试产时留下的工艺记录及相关模具、工装夹具、刀具等，在一周内下转到生产车间和编写《生产工艺作业指导书》，以便生产规划部门在下批量生产规划时，有《生产工艺作业指导书》作为生产参考的依据；6、《生产工艺作业指导书》要简洁、有效，对同类型的产品若各车间和工艺人员均认为无需制作《生产工艺作业指导书》的，可以在交付样品《生产工艺作业指导书》时注明同xxx产品生产工艺一样即可，经生产部经理审核前方为有效；7、新产品试产和批产，生产规划部在安排生产规划时必需同时将《生产工艺作业指导书》下到达生产部门，由生产部门进展产前培训，无《生产工艺作业指导书》的必需写清晰产品质量标准具体要求；8、涉及到产品需要外协生产的，由生产部门或生产车间、生产规划部门、选购部门共同协商，各车间填写《发外加工通知单》，上报副总经理审批后，由选购部门评审交货期，生产规划部门负责跟踪外协生产进度及协调品质部门对品质进展监控；9、业务员回签客户交货期时，请关注生产规划部门的排产期限，在接到生产部门确认的交货期后，若客户不认同该交货期，请在24小时内反应生产规划部门协调解决，若仍无法解决的上报生产经理或副总经理协调解决否则做默认处理。
中药饮片厂车间规章制度
中药饮片厂车间规章制度一、总则为确保药品生产质量，提高生产效率，保障员工生命安全和身体健康，依据《中华人民共和国药品管理法》、《药品生产质量管理规范》（GMP）等法律法规，制定本规章制度。
二、生产管理1. 生产计划与指令：生产车间应根据销售需求和生产计划，严格按照GMP规范，下达合理、有效的生产指令，并对产品全过程进行质量监管与现场指导。
2. 技术工艺规程：制定车间技术工艺规程，结合生产实际情况革新、完善中药饮片生产流程，降低生产成本，提高生产效率，保质保量完成生产任务。
3. 生产记录与报告：生产过程中，员工应认真记录生产数据，确保记录真实、完整、准确。
生产结束后，及时向上级汇报生产情况。
4. 设备管理与维护：生产车间应定期对设备进行检修、维护，确保设备正常运行。
员工需熟悉设备操作规程，正确使用设备，防止人为故障。
5. 物料管理：物料的采购、入库、领用、退库等环节，必须严格按照相关规定进行，确保物料质量。
6. 生产环境：车间应保持清洁、卫生，定期进行消毒、灭菌。
各区域应明确划分，防止交叉污染。
三、质量管理1. 质量监管：生产车间应设立质量管理小组，对生产全过程进行质量监督、检查，确保产品质量符合法律法规和标准要求。
2. 检验与试验：产品生产过程中，需进行必要的检验与试验，确保生产过程稳定，产品合格。
3. 不良品处理：发现不良品，应立即停用，并进行追溯、分析、处理。
防止不良品流入市场。
4. 质量改进：根据质量检查、顾客反馈等信息，持续改进生产工艺、设备和操作方法，提高产品质量。
四、人员管理1. 员工培训：对新入职员工进行岗位培训，确保员工熟悉岗位职责、操作规程和安全操作要求。
定期对在岗员工进行培训，提高员工素质。
2. 岗位职责：明确各岗位的职责，确保各项工作落实到位。
3. 考勤管理：严格执行考勤制度，员工按时上下班，请假、出差等事项提前申请。
4. 安全与防护：员工需了解安全生产知识，正确使用劳动防护用品，严格遵守安全生产规定。
制药企业生产作业指令管理规程(GMP)
目的：本程序依据《药品生产质量管理规范》（2010修订版）规定了生产作业指令管理程序。
范围：本程序适用于生产作业指令管理。
职责：质量管理部、生产部
内容：
1生产作业指令的下达
1.1生产作业计划：由生产部根据下月的产品销售计划及排产计划，合理制定各生产分厂生产作业计划，作业计划的安排以各生产分厂为单位，下达生产品种、批次/批号、数量以及生产完成时间，并下发至各生产分厂及有关部门，各生产分厂按计划组织实施。
1.2批生产指令：由生产部根据作业计划，下达各品种各批次批生产指令，明确产品品名、批次、规格、下达时间，工艺要求，随批生产记录流转，并与生产分厂建立批生产指令移交记录。
1.3批包装指令：由生产部根据作业计划，在产品包装前下达批包装指令，明确产品品名、批次、规格、包装、下达时间，包装要求及包材预计耗用数量，随批生产记录流转，并与车间建立批包装指令移交记录。
1.4特殊要求指令：对工序除按正常工艺规程及岗位标准操作程序执行外，有特殊要求可在批指令备注栏中注明或生产部直接下达生产作业指导书。
1.5分厂作业指导书：
1.5.1各生产分厂根据批指令，下达工序作业指导书，经分厂厂长审核后执行。
1.5.2有特殊要求时，由分厂厂长下达作业指导书，各工序班组长监督落实。
2各分厂、各工序如遇对生产指令不明，有疑问，应确认后再执行。
3指令变更
3.1如下达的指令在某分厂因特殊原因需要变动，生产部须对特殊原因进行了解核实，确认需改动，则由生产部下达变更指令。
3.2根据市场需要对已下达的计划进行调整或变更，应下达补充计划并予以说明。
4生产分厂不得随意变更生产计划，无法执行时，应报告生产部。
生产计划指令
生产计划指令为了提高生产效率，保障产品质量，我们制定了以下生产计划指令，希望各部门严格执行，确保生产计划的顺利进行。
一、生产计划制定。
1. 生产部门应结合市场需求和销售计划，制定合理的生产计划。
在制定计划时，要充分考虑原材料供应、设备状况、人力资源等因素，确保计划的可行性和有效性。
2. 生产计划应当与采购计划、库存管理等相关部门的工作衔接紧密，形成协同作战，避免因为计划不协调而导致生产中断或者过剩。
二、生产任务分配。
1. 生产计划确定后，生产部门应及时将生产任务分配给各个生产岗位，明确每个岗位的任务量和工作内容，确保生产过程中各个环节的衔接和协调。
2. 各生产岗位负责人要根据生产计划合理安排生产进度，确保生产任务按时完成，避免因为生产延误而影响整个生产计划的执行。
三、生产过程控制。
1. 在生产过程中，生产部门应加强对生产进度、产品质量、设备运行情况等方面的监控，及时发现问题并进行调整，确保生产过程的稳定和顺利进行。
2. 生产过程中出现的问题，应及时向相关部门汇报，并与相关部门协调解决，以免影响生产计划的执行。
四、生产计划执行评估。
1. 生产计划执行过程中，生产部门应定期对生产进度、产品质量、设备运行情况等方面进行评估，及时发现问题并进行改进，确保生产计划的顺利执行。
2. 对于生产计划执行过程中出现的问题和不足，生产部门应及时总结经验教训，完善生产计划，提高生产效率和产品质量。
以上即是我们制定的生产计划指令，希望各部门严格执行，确保生产计划的顺利进行。
只有严格执行生产计划指令，才能保障生产的顺利进行，提高生产效率，保障产品质量。
希望各部门密切配合，共同努力，实现生产计划的顺利执行。
SMP-SC002-01生产指令（包装指令）管理规程
SMP-SC002-01⽣产指令（包装指令）管理规程⽬的：为保证⽣产有计划，有依据，有⽬的地进⾏，建⽴⽣产指令管理规程，确保⽣产系统畅通⽆误。
适⽤范围：批⽣产批令、批包装指令。
责任⼈：⽣产部⼈员及相关⼈员严格执⾏本规程；⽣产部主管负责本规程实施过程的指导与检查；]QA负责本规程实施过程的监控。
内容：1、⽣产指令是指导⽣产的重要⽂件，是⽣产车间的执⾏⽣产命令的唯⼀依据。
除特殊原因外，⽣产指令⼀经批准⽣效，任何⼈不得随意变更或修改，必须严格遵照执⾏。
2、⽣产指令包括批⽣产指令和批包装指令。
3、⽣产部根据⽣产计划下达⽣产指令。
由⽣产部管理⼈员填写《批⽣产指令单》、《批包装指令单》，经⽣产部主管审核，签字后⽣效。
4、《批⽣产指令单》、《批包装批令单》⼀式三份，品质部⼀份，⽣产车间⼀份，⽣产部留底⼀份。
5、仓库依据批⽣产指令单（批包装批令单）备料；⽣产车间依据批⽣产指令单（批包装批令单）组织⽣产；品质部依据批⽣产指令单（批包装批令单）组织质量监控和质量检验。
6、⽣产结束后，⽣产车间的批⽣产指令单（批包装批令单）归⼊批⽣产记录（批包装记录）中，存档保存。
7、批⽣产指令（批包装指令）单号的编制⽅法7.1批⽣产指令单号由“⼤写字母S-成品代码-⽣产年号后两位阿拉伯数字-该产品本年累计流⽔号(三位数)”组成。
成品代码：强体蛋⽩粉为01；成长⾼蛋⽩粉为02；7.2包装指令单号由“⼤写字母B-成品代码-包装年号后两位阿拉伯数字-该产品本年累计流⽔号(三位数)”组成。
成品代码：强体蛋⽩粉为01；成长⾼蛋⽩粉为02；8、相关记录《批⽣产指令单》、《批包装指令单》。
批生产指令管理规程(含表格)
文件制修订记录
1.目的：
规范生产指令的制定、下达程序，确保生产、质量、物料等部门间协调运作。
2.适用范围：
批生产指令单、批包装指令单。
3.职责：
生产管理部、质量管理部、供应链部对本规程的实施负责。
4.控制要求：
4.1编制：生产管理部根据生产计划和待包装产品数量，提前一天制订并填写批生产指令单和批包装指令单。
填写好的批生产指令单和批包装指令单由生产管理部负责人、QA、质量管理部负责人审核签字后下发。
所有审核人员的签字同意，即代表各自部门已做好相应的准备工作，可以按时完成生产和检验、管理工作。
4.2指令内容
4.2.1生产指令单的内容包括产品名称、产品代码、规格、产品批号、批量、生产日期、原辅料编码、原辅料名称、原辅料包装规格、指令用量、检验单号、指令编定人、指令下达日期、指令编号、批准人。
4.2.2批包装指令单的内容包括产品名称、产品代码、规格、产品批号、批量、包装规格、包装日期、主要包装材料编码、包材名称、指令用量、检验单号、指令编定人、批准人、指令下达日期。
4.3执行：经批准的批生产指令单和批包装指令单为一式两份，一份发生产车间，与批生产记录一起保存，一份发仓库，负责按批生产指令单和批包装指令单准备检验合格的物料。
生产指令一经下达，所有相关部门应积极配合，保证生产计划的按时完成。
4.4变更：遇到特殊情况，需要撤销或变更已发出的生产指令单时，由生产管理部对原指令单收回、销毁，重新下发新的生产指令单，不可在原指令单上修改后继续使用
5.记录
批生产指令单
批包装指令单
批生产指令单
批包装指令单。
生产指令制定和执行管理制度
4.3.依据批生产指令和批生产的实际，车间主任向包装工段下达批包装指令。
4.4.批包装指令内容包括：生产班组、生产设备、产品名称、规格、批号、生产日期、待包装数、外包装材料及其限额领用量、包装规格、有效期、车间主任的签名和下达时间。
4.1.批生产指令的依据：
4.1.1月生产计划
4.1.2市场需要
4.1.3领导决策
4.2.批生产指令的下达：
4.2.1生产部下达批生产指令。批生产指令由生产部部长在批生产的前一天下达。
4.2.2批生产指令必须注明：生产车间、生产设备、产品名称、规格、批号、理论产量、生产日期（配制时间）、填表人、下达日期、原辅料投料量、包装规格、有效期。生产指令必须有生产部部长的签名。
4.5.包装班根据批包装指令，领取包装材料，进行包装作业。
4.6.批包装定和执行管理制度
制 定
部门审核
质量部审核
制定时间
审核日期
审核日期
批 准
批准日期
执行日期
分发部门
质量部
1.目的
为了规范生产过程各工序的操作，防止出现差错，特制定生产指令的制定和执行程序。
2.适用范围
适用于生产指令的管理。
3.职责
质量部部长、生产部部长、生产车间主任、包装班班长。
4.内容
生产指令管理规程
目的：规范生产指令的管理，确保生产过程中的指令信息系统准确无误范围：一个批次产品生产的全过程1．生产车间根据生产计划安排生产。
2．生产指令：所有有关药品生产的书面指令和记录的总称。
3．生产指令的下达程序：3.1 生产车间技术员要对每一品种、规格、批次，制定生产指令。
3.2 生产指令一式二份，经车间质检员审核，车间主任批准后分送至相应生产车间岗位。
3.3 生产指令须提前一天送至上述各相应岗位，以便相应部门有足够时间做准备。
4．生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的基准文件，任何人不得任意变更或修改，必须严格遵照执行。
5．车间技术员将生产指令传达到各岗位操作人员，并根据指令向各岗位下发各有关批生产记录。
6．车间领料员根据生产指令，填写领料单，物料仓库保管员根据生产指令上标明的用量，认真核对并发放物料（包括原辅料、包装材料）。
7．生产车间根据生产指令按计算好的投料量投料，不得低限投料。
8．生产指令不得随意变更，若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即填写书面报告送至生产管理部，详细说明无法执行原因及建议。
9．生产管理部根据报告，现场调查、签署意见后经质量保障部批准即成新的指令，执行部门根据新指令严格执行。
10．凡与工艺规程不符的需作变动时，须经质量部经理同意签字方可，否则可拒绝执行。
11．生产指令执行的检查监督11.1 生产管理部根据每日生产的产量、配制量、主原辅料用量等及现场抽查情况来考察其执行情况。
11.2 车间、物料仓库的负责人或专人每日检查具体执行人的执行情况。
12．每批产品生产结束后，本批的生产指令和各岗位生产记录等一并由车间技术员（批生产记录整理人员）收集、整理、审核并按程序递交，由质量保障部经理进行终审，决定产品是否放行。
生产指令下达管理规程
生产指令下达管理规程
一、目的：
建立生产指令下达的标准工作程序，确保生产过程中的指令信息系统畅通无误
二、范围：
一个批次产品生产的全过程
三、责任者：
生产部、各车间主任
四、正文
1.生产指令的内容
1.1生产指令单（包装指令单）；
2.生产指令的制定依据
2.1月度生产计划及内外贸部的临时要求；
2.2设备生产能力（经验证已达到的能力）；
3.3工序人员操作能力。
4.生产指令号
以7位阿拉伯数字表示。
第一、二位为年份，第三、四位为月份，最后三位为本月所下的生产指令的序列号（OOl〜999之间）。
例：生产指令号：第1305008号，表示为2013年5月的第008号该工序的生产指令。
5.生产指令下达的工作程序
5.1生产车间班组长根据生产计划规定的品种和批次计划编制生产指令单，一式两份，经车间主任审查，于生产前下达到生产岗位和质量保证部；车间在中间产品待包装时，根据实际产量开出包装指令单，一式两份，经车间主任审查，于包装前下达到生产岗位和质量保证部，车间领料员持领料单向仓库领取包装材料。
车间主任根据批生产指令、批包装指令上生产加工时间及周期要求，结合实际情况安排本车间生产操作。
4.2生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的基准文件，必须严格遵照执行，任何人不得任意变更和修改。
5.生产指令的使用与复核
5.1生产车间根据生产（包装）指令单开领料单，经车间主任批准后，由车间领料员持单交仓库备料。
车间领料员凭生产指令单、包装指令单接收上车间或上工序转来的中间产品。
生产指令(包装指令)流转管理规程
2.2.5.3.质量部审核在一个工作日内完成，审核后由QA将指令单送回生产部，生产部将指令复印后送车间及仓库。
2.2.6.库管员接到生产指令后，根据生产指令进行原辅材料备料。
2.2.7.车间物料员，依领料单与库管员按照《物料交接管理规程》在指定区域内，办理领发手续，当面交接清楚，双方签字认可，存放在备料区。
四、 附件
无
五、 变更历史
变更前版本号
变更后版本号
变更原因
变更批准日期
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2.2.2.生产部根据月度生产计划规定的品种和批次计划下达品种批生产指令（批包装指令）（一式三份）。
2.2.3.生产指令由车间工艺员，按产品基准文件下达批生产指令文件（或批包装指令文件），依生产计划提前二天开具某一产品的批生产（批包装）指令单。
2.2.3.1指令内容：
2.2.3.1.产品名称、规格、批量、批号；
2.2.8.生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的基准文件，任何人不得任意变更或修改，必须严格遵照执行。
2.3.生产指令（包装指令）的使用与复核
2.3.1.各操作人员在生产过程中，要严格执行各项操作指令，认真填写批生产记录（批包装记录）的有关内容，同时要将各有关的凭证附于批记录之后。
2.3.2.各工序的操作人员及复核人员要分别确认某项操作已经完成，分别签字，不允许代签。
2.2.3.2.原辅材料名称、用量；
2.2.3.3.包装规格要求等。
2.2.3.4.如对原辅材料有特殊要求在备注栏内清楚注明；
2.2.4.生产指令单由开具指令单的车间工艺员签字后交生产部经理审核签字，生产部经理对指令在4小时之内审核后，由车间工艺员送质量部审核。
生产指令管理规程
目的：规范生产指令的管理，保证生产有序和可控。
范围：适用于批生产指令、批包装指令及岗位操作指令的管理。
职责：1. 车间主任负责指令的下达与过程检查。
2. QA人员负责本规程的复核与监督。
3. 生产操作人员负责指令的执行。
内容：1 生产过程指令包括：批生产指令、批包装指令、岗位操作指令，其分别以批生产指令、批包装指令、各工序批生产记录的形式体现。
2 批生产指令、批包装指令2.1 批生产指令、批包装指令一式两份。
2.2 批生产指令的内容包括：2.2.1 产品名称、批号、规格、批量、生产开始日期，生产品种所执行的工艺规程编号。
2.2.2 批处方组成：原辅料的名称、规格、单位、用量。
2.2.3 指令编制人、审核人、签发人的姓名及日期等。
2.3 批包装指令的内容包括：2.3.1 产品名称、批号、包装规格、批量、包装日期、生产日期、有效期至；2.3.2 包材及标签的名称、规格、单位、数量；2.3.3 指令编制人、审核人、签发人的姓名及日期；2.4 批生产指令、批包装指令的使用2.4.1 批生产指令、批包装指令由固体制剂车间根据生产技术部下达的生产计划及生产进度进行编制，车间主任签发，QA审核。
2.4.2 说明：批包装批量=批待包产品的总重量/单位待包品平均重量（片剂为平均片重、胶囊剂为平均粒重、颗粒剂为每袋标示量）。
2.4.3 批生产指令第一联做为生产配料的依据；批包装指令第一联作为包装生产的依据。
2.5 批生产指令、批包装指令的归档管理2.5.1 批生产指令、批包装指令第一联在相应工序生产结束后附于批生产记录归档保存；第二联存生产技术部存查。
3 各工序生产操作指令（含包装操作指令）3.1 在生产前由车间主任在相应工序批生产记录中签注批号、相关技术参数的控制范围等内容，交由相关岗位人员执行。
3.2 清场前由车间主任划定清场项目作为清场操作的指令，操作人员按照指令项目进行清场操作。
4 生产指令的有效时限：批生产指令自生效之日起一周内有效。
药品生产指令制定和执行管理制度
文件系统——标准管理程序1/２二、范围: 各工序生产指令得管理三、责任者: 生产副总、生产部部长、生产车间主任、质检部部长、ＱＡ监督员、各组长、操作人员、四、内容:1. 生产指令包括批生产指令、批包装指令、工序生产指令。
批生产指令、批包装指令为一个批次产品得批生产与包装得总指令;工序生产指令为分剂量工序(如胶囊填充、压片)生产前由车间主任进行分剂量计算后开出得该工序得生产指令。
2、批生产指令制订与发放:生产部根据生产计划开具一式三份批生产指令,生产部部长审核批准后,下发给仓库、车间,原件作为基准文件留存,满一年校期后销毁。
车间主任将《批生产指令单》连同整理好得空白生产记录交生产得起始工序组长,据此开具领料单,仓库保管员核对批生产指令单领料单一致后方可发放物料。
指令内容:１)产品名称、代码、规格、批量、批号、执行日期、制订依据。
2)原辅材料得名称、批号、用量,检验编号３)备注3.批包装指令制订与发放:由车间主任根据待包产品开出批包装指令一式四份,经QA审核无误签字后,交生产部部长在半个工作日内签字批准,正本生产部留底,一份副本交仓储部,另两份交内包工序与外包工序。
指令内容:１)产品名称、代码、规格、批量、批号、执行日期２)待包产品与包材得名称、批号、用量、检验编号。
标签类包材如需预先打印批号、有效期,则由车间主任开出批号打印指令单,注明打印批号、生产日期或有效期及打印数量,经QＡ复核签字后一份留存,一份交批号打印人员作为领取包装材料与操作得依据,并附于打印记录上、固体制剂得内包装操作,必须凭半成品检验报告单由车间主任开出该工序指令单,内容包括内包装规格,印制批号及所需内包材数量,经QA复核签字后,一份留存,一份交该工序作为操作依据。
批包装指令单包材用量得折算:包材得理论需要量根据工艺规程规定得标准批用量得１0０%进行折算,领用量限额根据工艺规程规定得工艺消耗定额进行折算,凡超出限额得包装材料须使用补料单以示区别。
生产指令单管理规定
修订记录：版本号修订日实施日编制者修订内容编制部门生产部审核批准1目的通过对指令单的管理，使整个生产进度处于受控状态2范围本规定适用于机加车间的零部件加工过程指令单和装配车间的压缩机装配过程指令单的管理。
3术语无4职责、规定、流程4.1职责生产部计划员负责指令单的编制质量部负责对生产过程中不合格信息的及时反馈，并对不合格品评审意见进行跟踪生产部车间负责指令单的实施4.2规定4.2.1下单：A、下单数量：根据月度生产计划中日计划数量和前期指令单的完成情况（目的是控制月度实际生产进度和车间在制品数量）确定下单数量B、下单产品型号、图号及名称：根据月度生产计划和生产准备情况下单。
当零部件备料（用ERP中的生产需求分析工具进行分析）、刀具、工装等生产准备符合要求后，编制指令单。
C、下单周期：机加车间指令单每周一、三、五各下一次，装配车间指令单每天下一次。
D、下单时间：应提前一天以上下单给仓库、车间，便于仓库备料、车间进行生产准备。
市场急需时，下单时间可变更。
例：星期三、星期四机加车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发星期三装配车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发4.2.2配料：A、配料及补料数量：配料是根据新指令单和车间反馈的前期指令单实际完成情况（目的是控制车间在制品数量）按指令单配套发料，并同时打印《领料单》（ERP自动下账）。
补料是装配车间因零部件不合格，需补发物料到车间补料仓（应确保补料仓的物料控制在规定的范围内）。
车间班组长应提前通知仓库，仓库补料、打印《补料单》（ERP自动下账）。
B、配料产品标识：机加产品应每配料箱或筐内放置《产品跟踪卡》。
装配车间应每配料箱或筐内放置《产品标识卡》C、物流要求：按不同班组对应的物流工位器具目视表要求配料。
D、配料地点：机加车间的零部件配料到相应班组的毛坯存放区。
装配车间需清洗的零件配料到清洗车间的待洗区；装配不需清洗的零件应配送到车间对应零件的配料缓冲区（见地面标识）。
生产计划指令
生产计划指令为了有效地组织和管理生产活动，提高生产效率，保证产品质量，制定和实施生产计划指令是非常重要的。
生产计划指令是生产计划的具体执行文件，它直接关系到生产的顺利进行，必须严格遵守和执行。
以下是关于生产计划指令的相关内容。
一、生产计划指令的编制。
1. 生产计划指令的编制应根据生产计划的具体要求和生产任务的完成情况，结合实际情况进行合理安排，确保生产活动的顺利进行。
2. 编制生产计划指令时，应充分考虑原材料的供应情况、生产设备的运行状态、人员的安排等因素，合理安排生产顺序和生产数量。
3. 生产计划指令的编制要明确具体的生产任务，包括产品名称、生产数量、生产时间、生产地点等内容，确保生产任务的明确性和可操作性。
二、生产计划指令的下发。
1. 生产计划指令的下发应及时准确，确保生产任务的及时落实。
2. 下发生产计划指令时，应明确通知相关部门和人员，确保每个环节的责任人清楚，做到责任到人。
3. 下发生产计划指令时，要重点关注关键环节和重点任务，确保重要生产任务的顺利进行。
三、生产计划指令的执行。
1. 生产计划指令的执行是保证生产任务顺利完成的关键环节，必须严格按照指令要求执行。
2. 在执行生产计划指令时，要做好生产过程的监控和控制，及时发现和解决生产中的问题，确保生产任务的顺利进行。
3. 在执行生产计划指令时，要加强对关键环节和重点任务的管理，确保生产任务的质量和数量达到要求。
四、生产计划指令的调整。
1. 在生产过程中，如果出现原材料供应不足、生产设备故障、人员调配等情况，需要及时调整生产计划指令。
2. 生产计划指令的调整应经过充分的讨论和协商，确保调整后的生产计划能够顺利执行。
3. 生产计划指令的调整要及时通知相关部门和人员，确保调整后的生产任务能够及时落实。
五、生产计划指令的总结。
1. 生产计划指令执行完毕后，需要对生产过程进行总结，包括生产任务的完成情况、存在的问题和改进措施等内容。
2. 生产计划指令的总结应及时进行，为下一阶段的生产活动提供经验和教训。
生产指令管理程序(含表格)
生产指令管理程序（ISO9001-2015）1.0目的为规范生产指令管理，加强各类生产指令的规范性，保证生产有序运行，制定本制度。
2.0适用范围本制度适用于生产运行期间各类生产指令的管理。
3.0职能分工3.1生产部门负责生产指令的编制、签发、执行监管和指令文本的保管。
3.2其他有关部门根据分工配合生产指令的执行。
4.0定义4.1本制度所称的生产指令，是指根据生产需要下达的，有效组织生产的指令性文件。
5.0生产指令的分类5.1生产指令按存在形式，可分为口头生产指令和书面生产指令二类5.1.1口头生产指令：是由生产管理人员口头下达，受令部门、班组或人员立即执行的生产指令，是生产管理人员对部门、班组或人员提出的要求，使其从事的每一项内容都更加符合公司各种制度的管理要求。
如：劳动纪律的强调、行为规范提醒、各种生产场合的安全提示、对文明生产提出要求、上级临时工作安排等生产管理内容。
5.1.2书面生产指令：是由书面形式下达的生产指令，其内容涉及生产操作、安全、设备、环境卫生、节能降耗、文明生产等生产管理各方面的内容。
书面生产指令应当采用规范格式，包括指令名称、编号、表单记录编号、指令目的、指令内容、有效期、编制者/日期、审批者/日期、分发部门及份数等内容。
5.2生产指令按级别，分为厂级生产指令和部门级生产指令二类5.2.1厂级生产指令是涉及较大、较急需要解决的生产问题或关键的设备问题；安全生产的重大问题；急需部门之间协作解决的问题；公司领导授权或委托解决的问题；当部门级生产指令或管理指挥受到抵制时使用的生产指令。
5.2.2部门级生产指令是涉及装置生产操作、安全、设备、环境卫生、节能降耗、文明生产等局部生产管理各方面的内容；厂长（副厂长）授权或委托解决的问题。
6.0生产指令操作程序6.1口头生产指令操作程序6.1.1生产管理人员以口头形式下达的生产指令，指令接受者接到口头指令后作好详细记录，包括指令接受时间、指令内容、下达人等，必要时，需指令下达者签字确认。
生产指令的制定和执行管理规程
页码：第 1 页共 1 页题目：生产指令的制定和执行管理制度编码：
生产指令的制定和执行管理规程
目的：规范生产过程各工序的操作，防止出现差错。
范围：适用于生产各工序生产指令和包装指令的管理。
职责：生产部、质量管理部对本规程的实施负责。
内容：
1 《批生产指令单》和《批包装指令单》的编号原则：
1.1《批生产指令单》编号：由字母S+指令生效日期+流水号。
如：S-120216-02，表示2012年02月16日生效的第2个批生产指令。
1.2 《批包装指令单》编号：由字母B+指令生效日期+流水号。
如：B-120216-02，表示2012年02月16日生效的第2个批包装指令。
2.1《批生产指令单》和《批包装指令单》为一个批次产品的批生产和包装的总指令。
是生产操作人员到仓库领料的凭证和指导生产的书面依据。
2.2生产指令单应该在生产前一天批准后交给仓库和当班生产人员进行生产准备。
2.3《批生产指令单》、《批包装指令单》由生产车间主任根据生产计划填写，生产部负责人审核后生效。
2.4生产部将指令单交仓库备料，车间操作员到仓库领料并按照指令单进行配料生产。
2.5包装前，生产车间主任和QA监督员检查包装室清洁合格后，根据包装工序清场情况填写《批包装指令单》，经生产部负责人审核后生效。
2.6生产部将《批包装指令单》交仓库备料，包装操作员按指令领取包装材料进行包装。
2.7所有指令均要保留收集于批记录中存档。
生产计划生产指令的管理制度
4.4成品点收后放在车间待验区，持待验黄牌；检验合格后办理入库手续，挂合格绿牌。
4.5对盛装食品的容器应有状态标识，存放在容器贮存间内。
清场管理制度
1．目的：为了防止不同的产品之间的混合，各生产工序在生产结束后或在更换品种前应彻底清理作业场所、非专业设备、管道、容器工具应按规定拆洗、清洗或灭菌。凡直接接触产品的机械设备及管道、工具、容器应每天或每批清洗，连续使用时每班清洗。
2．适用范围：工序、包装工序等。
3．责任者：车间主任、清场人。
4．程序
每日生产结束后或更换产品品种时，应彻底清理作业场所。
4．1工艺。
4．1．1在每次后应对进行彻底的清洗，并用蒸汽进行消毒；对机内进行擦洗，并用酒精消毒。
4．2．2在每批生产前后都要对直接接触产品的机械设备、管道进行彻底的CIP清洗和消毒。对超滤浓缩设备在每次生产前应对其进行彻底的清洗，防止清洗液混入产品。
4．4．2对生产所使用的各类材料领用、收回均要复核。
4．4．3每个工序清场清洁卫生工作结束后由监督员复核确认是否合格。
4，4，4每个工序的复核人由各车间主任指定。
4．5责任：
4．5．1复核者所发现的错误由被复核人纠正，如已造成损失，其责任由被复核人负责。
4．5．2由于复核者的疏忽，该发现的错误未发现而造成的损失，其责任由被复核人和复核人共同承担。
5．6工艺查证报告。查证工作完成以后，各成员单位将结果整理汇总，负责人收到全部报告后，要与总负责人审查各份报告，此时可以以一个简要的技术报告的形式汇总验证结果，并根据验证的最终结果做出查证结论。
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1.目的：
建立健全一整套有效的计划管理规程, 保证均衡、规范生产。
2.范围：
公司生产部的生产计划管理, 生产指令下达、流转、执行的管理。
3.职责：
生产经理对本管理规程负责。
品保部负责监督本管理规程的执行。
4.内容：
4.1生产计划管理
4.1.1生产计划的编制
4.1.1.1编制依据：
a)本公司设备生产能力及完好状态。
b)上年度实际销售状况及年末成品库存状况。
c)原料、辅助材料库存状况。
4.1.1.2生产部经理根据产品库存情况，每月的28日之前制定下月的《月生产计划》，要
求计划细化到每周生产的品种。
4.1.2生产计划的变更：当出现下列情况时，对生产计划进行修改变更，生产计划变更
前，其变更的流程与制定的流程相同。
否则按原计划进行。
1)当市场销售情况出现变化，营销中心发出了产品销售更改通知到生产部。
2)当某些品种的原辅料供应有困难时。
3)当某种产品库存积压，不宜继续生产时。
4)当某产品出现质量不稳定时。
5)当生产设备发生故障，不能正常生产时。
6)其它生产部经理认为应该调整生产计划的情形出现时。
4.1.3生产计划的编制或更改、批准：生产计划经生产部经理编制/更改完成后交由总经
理在2个工作日内批准后实施。
经批准的生产计划由生产部提前下发到各个研发部、品保部等有关的部门。
采购人员应根据物料库存及《月生产计划》采购物料。
4.2批生产指令和批包装指令管理
4.2.1下达要求：
4.2.1.1生产部经理根据《月生产计划》及营销中心临时要求,结合库存情况，制订《批生
产指令》。
4.2.1.2《批包装指令》须提前至少1天下达到包装岗位，以便相应岗位人员有足够的时
间做准备。
4.2.1.3制订好的《批生产指令》和《批包装指令》交品保部负责人审核，品保部负责人
根据上批生产现场情况和记录，确认异常时，认真审核《批生产指令》和《批包
装指令》里的内容，审核无误后签名，签名后交生产部执行《批生产指令》和《批
包装指令》。
4.2.2执行要求
4.2.2.1生产车间操作人员根据批生产指令的批量计算领用的原辅料的数量、规格等项
目。
包装岗位人员根据《批包装指令》确定包装材料、标签、说明书领用量。
4.2.2.2《批生产指令》和《批包装指令》不得随意变更，若由于异常情况因故不能执行
时,岗位操作人员立即报告部门经理。
由部门经理填写《异常情况处理报告单》，
执行《生产现场管理规程》中的异常情况处理，明确不能执行的原因，并提出具
体的解决方法，经品保部经理审核、管理者代表批准后执行。
部门经理取消此前
下发的指令，重新下发新指令。
《异常情况处理报告单》作为批生产记录的附件
附在批生产记录后。
4.2.3《批包装指令》由生产部根据各中间体或半成品组份的检验合格报告单进行起草、
品保部负责审核。
4.3各种批生产指令、批包装指令和记录应由岗位操作人员上交生产部经理审核、执
行《记录控制程序》。
5.相关文件
5.1《记录控制程序》FSD-QP-02
6.记录
6.1 《月生产计划》FSD-PR-006
6.2 《批生产指令》FSD-PR-116
6.3 《批包装指令》FSD-PR-117
6.4 《异常情况处理报告单》FSD-PR-002。