第五章分型面的创建
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面,给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面,由于形成窄而深的型腔,用普通机 械加工很难成形,只能采用特殊的电加工方法,除了需制作电极外, 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处,将使型腔制作变得简单,用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面,需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动,在一般情况下,应将分型面设置在金属液 流的终端,如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面,使A处形成盲
区,容易聚集气体,出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端,使型腔中的气体有序地排出,有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用,但却堵塞了排 气通道,使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块,既加固了型腔,又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中,压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出,必须在
顺序分型脱模机构的作用下,首先从Ⅰ-Ⅰ处分型,待定模型芯脱出 后,再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型,使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型,按顺序分别脱出型芯和型腔, 才能使压铸件完全脱离模体。开模时,首先从Ⅰ-Ⅰ处分型,脱出定 模型芯,并拉断和推出浇注余料,再从Ⅱ-Ⅱ处分型,使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后,才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型,使压 铸件脱离动模型芯,推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
proe模具设计指南(11章)第五章分型面设计及检测
分型面是指将模具型腔分开以便取出制品的分离曲面,即上、 下模的接触面,应当根据实际情况定义分型面。分型面的位 置选择与形状设计是否合理,不仅直接关系模具的复杂程度, 也关系着模具制件的质量、模具的工作状态和操作的方便程 度,因此分型面的设计是模具设计中最重要的一步。分型面 的位置不同,使得成型制件型腔的相对位置也不相同,一般 有三种基本的形式。
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 创建曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 裁剪曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 合并曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 曲面延拓
5.2 创建分型面
分型面是一种功能强大的曲面特征,因为合并的曲面会自动 与其相连,因此分型面是任何附属曲面片的父特征。完成的 分型面必须与要分割的工件、夹模器或体积块完全相交。定 义分型面的时候,还往往要伴随着填充破孔的步骤,具体的 操作在以后的章节中会有详细的说明。 在Pro/E中创建分型面应当按照如下规则:
5.5 检测分型面
5.5.1 分型面检查
5.5 检测分型面
5.5.2 投影面积计算
➢ 分型面必须与工件或模具体积块完全相交,多个曲面 可合并一起。
➢ 不同的分型面可能会相交。
5.2 创建分型面
5.2.1 拉伸分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.2 阴影分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.3 裙边分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.4 复制分型曲面
5.3 修改分型面
5.3.1 合并分型曲面
5.1 分型面概述
5.1.1 分型面设计的原则
分型面创建综合实例
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0分型面综合实例Pro/ENGINEER Wildfire 5.0主要内容本实例重点讲解模具设计中常用分型面创建方法的灵活综合运用,创建过程中使用了填充、复制、拉伸、边界曲面以及延伸、合并等常用分型面创建命令。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.01.在装配参照零件后,创建工件前仔细分析制件结构,这里重点采用拔模斜度检测确定分型面的位置,点选“分析”菜单下的“模具分析”,类型为拔模检测,选择整个零件,方向采用平面方式,这样可以分析出主分型面的位置。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 2.分析结果采用不同颜色区分拔模斜度的方向即上下模的曲面。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 3.也可以利用“分析”菜单下的“几何”下的“拔模”进行分析,这种分析更直观一些。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 4.经过分析确定拖拉方向的平面如下图,而不是“MOLD_FRONT”基准面。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 5.完成后工件和参照模型如图所示:Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 6.该模具在制作分型面时,除了主分型面外还有很多破面、外凸台、内扣等特征需要处理。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.07.首先先建立大的主分型面。
进入分型面环境,插入填充平面,以下图所示平面为草绘平面进入草绘环境。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.08. 抓取工件的4个边和制件的周边,注意制件下方的边不好抓取,我们绘制一个圆弧线段封闭环。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 9.得到的填充平面如下图所示。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 10.下面对下图的局部分型面进行处理,复制这两个曲面,粘贴时排除掉如图所示的4个小面。
Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 11.然后延伸曲面的边,延伸距离只要够长就行。
注塑模具设计-滑块分型面设计
滑块分型面2
型腔分型面
工件、模型和分型面一起的显示状态
凸模 浇注系统
凹模 滑块体积块
滑块分型面设计3
1.设置工作目录lamp_stand_mold 2.创建模具模型(自动放置模型) 3.建立工件
工件截面大小
工件对称拉伸100
4.设置收缩(按尺寸收缩0.005)
5.建立工件型腔分型面
a.复制模型的所有外表面
继续选取边界线延拓 选取的边界线
选取的边界线
延拓的结果
延拓的结果
边界线延拓共4次最终结果 边界线延拓后的模型树纪录
6.建立工件滑块分型面
a.建立六角孔内滑块分型面(取名slide_pt_surf_1) 复制六角孔内及相连圆孔的内表面
b.填补红色破孔
草绘平面 草绘参照平面
绘制的草绘
将六角孔内的曲面 与平整曲面合并
复制圆孔 内侧
合并
四小孔与大的曲面合并 构成一个整体
e.填补左右四个小孔底面 点击[分型面]/曲面定义/[增加]/[平整]/完成
平整曲面的草 绘平面
绘制的草绘
模型树的型腔 分型面标识
创建的main_ps_sur型腔分型面 这里main_ps_surf全部完成
遮蔽工件、模型时分型面的状态
滑块分型面
单
操 作
用框选的方式选取左下图的红线处
在弹出的[选取方向]菜 单中指示的面为延伸 的曲面
完成的裙边分型面
遮蔽模型后着色效果
靠破孔的填补
复制含有靠破孔的三个曲面
曲面2
曲面1 曲面3
选取含靠破孔的三个曲面确定后, 进行填充环的定义,直接选取上述 三个曲面既可
靠破孔被填补
3、建立滑块分型面 利用倒钩区的曲面、然后创建一个曲面合并而成。
分型面的设计
分型面的设计简介: 5.1概述一般来说,模具分型面是指型芯与型腔的分界面。
在Pro/Engineer中文野火版中分型面是一种曲面特征,可以指定一个或多个参照零件的曲面。
这些曲面可以用来分割工件或体积块,然后抽取体积块成模具元件...5.1概述一般来说,模具分型面是指型芯与型腔的分界面。
在Pro/Engineer中文野火版中分型面是一种曲面特征,可以指定一个或多个参照零件的曲面。
这些曲面可以用来分割工件或体积块,然后抽取体积块成模具元件。
用分型面创建的模具元件不仅包括型芯及型腔,还可以形成滑块、镶件、电极等。
合理的创建分型面是使塑件完好成型的先决条件,所以分型面的设计是Pro/Engineer 中文野火版模具设计中最重要的一环。
要创建一个合理的分型面,首先要有足够的模具设计与制造经验,比如让塑件留在动模,浇口的合理安排,分型面的痕迹不影响塑件的外观,便于制造等,还要熟练的掌握Pro/Engineer 中文野火版中的曲面创建及编辑功能。
5.2分型面规则在创建分型面时,注意所有曲面必须满足以下的规则:分型面必须与工件或模具体积块完全相交;分型面不能自身相交;分型面特征在组件级创建;下面详细介绍分型曲面的创建过程。
5.3分型面工具栏与菜单5.3.1 分型面工具栏如图5-1所示为分型面创建图标。
图5-1 分型面创建图标其中::创建侧面影像曲线;:创建裙边曲面,在创建裙边曲面时,只有创建了工件并使工件处于显示状态时,此图标才会成彩色显示;:采用常规方法做分型面。
5.3.2 分型面菜单分型面菜单如图5-2所示。
(a)(b)图5-2 分型面菜单说明:创建:创建新的分型面;修改:修改已创建的分型面;重定义:重定义已创建的分型面;删除:删除已创建的分型面;重命名:重新命名已创建的分型面;遮蔽:遮蔽已创建的分型面;撤消遮蔽:显示已遮蔽的分型面;着色:着色显示已创建的分型面。
当模型中不存在分型面时,此时图5-2(b)所示的【分型面】菜单中只有【创建】一个命令可以选择,所以必须首先创建一个分型面,然后才能对其进行多种方式的操作,例如修改分型面、删除分型面、重定义分型面等。
分型面的确定与浇注系统的设计
5.2 分型面的确定
• 图 5 -6 所示为弯板塑件, 若采用图 5 -6 (a) 所示的形式 成型, 当塑件在分型面上的投影面积接近注射机的最大成型面积时, 将可能产生溢料; 若改为图 5 -6 (b) 所示的形式成型, 则可 避免溢料现象。
• 图 5 -7 所示为杯形塑件, 其高度较高, 若采用图 5 -7 (a) 所示垂直于开模运动方向的分型面, 则取出塑件所需的开模行程超 过了注射机的最大开模行程; 当塑件外观无严格要求时, 可改用图 5 -7 (b) 所示的平行于开模方向的瓣合模分型面, 但将使塑件 上留下分型面痕迹, 影响塑件外观。
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5.3 浇注系统
• 浇注系统是指模具中从接触注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通 道, 其作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中, 并在填充 和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位, 以获得组织紧密、 外形清晰的塑件。 浇注系统设计的好坏会影响塑件性能、 外观及成 型难易程度。
• 浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料浇注系统两类, 这里主 要介绍普通浇注系统。
融塑料进入模具前最先经过的部位。 • (2) 分流道 • 主流道与浇口之间的一段流道, 它是熔融塑料由主流道进入型腔的
过渡段, 能使塑料的流向得到平稳的转换, 对多腔模分流道还起着 向各型腔分配塑料的作用。 • (3) 浇口 • 浇口是分流道与型腔之间的狭窄部分, 也是最短小的部分。
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5.3 浇注系统
• (3) 防止型芯和嵌件变形 • 应尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件, 防止型
芯弯曲变形或嵌件移位。 • (4) 整修方便 • 浇口位置和形式应结合塑件形状考虑, 做到整修方便并不损坏塑件
分型面的建立_ProENGINEER Wildfire3.0产品与模具设计_[共6页]
Pro/ENGINEER Wildfire 3.0产品与模具设计– 108 –6.3.6 分型面的建立分开模具取出制品的界面称为分型面(也叫分模面)。
在Pro/E 中,首先要产生一个分模面,然后用分模面分开工件体积块,最后从分割开来的体积块抽出模具元件。
分模面是一个曲面特征,所以产生分模面的过程实际上就是产生一般的曲面(Surface )的过程,只是在产生分模面的过程中,必须遵循以下规律:(1)分模面必须与工件或模具体积块完全相交;(2)分模面不能有自身相交的情况;(3)分模面特征在组件级创建。
下面详细介绍分模面的建立和编辑。
1.分模面操作菜单要在模具中创建分型面,请单击【插入→模具几何→分型曲面】,如图6-22所示,或在模具设计工具栏上单击。
使用工程特征(如拉伸、旋转等)创建所需的分型面并单击 。
也可通过下列方法创建分型面。
① 单击【特征→型腔组件→曲面】。
② 在【曲面选项】(SRF OPTS )菜单中,单击下列命令之一,然后单击【完成】(Done )。
a .拉伸(Extrude )——在垂直于草绘平面的方向上,通过将草绘剖面拉伸到指定深度来创建曲面。
b .旋转(Revolve )——通过绕草绘剖面时草绘的第一条中心线,将草绘剖面旋转一个特定角度来创建曲面。
c .扫描(Sweep )——通过沿指定轨迹扫描草绘剖面来创建曲面。
d .混合(Blend )——创建一个连接若干草绘截面的、直的或光滑的混合曲面。
e .平整(Flat )——通过草绘其边界创建平面。
f .偏距(Offset )——通过偏移参照零件的曲面创建曲面。
g .复制(Copy )——通过复制参照零件的曲面创建曲面。
h .修剪复制(Copy by Trim )——创建修剪曲面的备份。
i .圆角(Fillet )——通过创建圆角曲面来创建面组。
j .阴影(Shadow )——用光投影技术创建分型曲面和元件几何。
k .裙边(Skirt )——通过选取曲线并确定拖动方向来创建【瑞士干酪】型分型曲面。
模具设计之分型面讲解
最大轮廓出分型线
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分型面设计原则 II
分型面的选择应有利于塑件顺利脱模具
由于注塑机的顶出装置在动模一侧,所以分型面的选择应尽可能的塑件在开模后 在动 模一侧,这样有助于在动模部分设置的推出机构工作;若在定模内设置推出机构 就会增加模具的复杂程度。
如图a 塑件在分型后由于收缩包紧在定模的大型芯上而留在定模,这样就必须 在定模部分设置推出机构,增加了模具的复杂性。
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2
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分型面的形式 I
分型面形式包括:平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、 曲面分型面、瓣合分型面(垂直分型面)
平直分型面
3
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NX5 模具设计之分型面(PL)
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Taili.zheng@
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分型面综述
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素,它与模具的 整体 结构、浇注系统的设计、塑件的脱模、和模具的制造 工艺等都有密切的关系,因此分型面的选择是一个至关重 要的因素。 下面将讲述分型面的A 分型面的形式 B分型面的设计原 则
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分型面对排气的影响
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分型面总结
分型面设计——精选推荐
分型面的选择在模具中,能够取出产品或流道凝料的可分离的接触面,都叫分型面。
一、分型面应选择在塑件的最大截面处(图二),否则给脱模和加工带来困难(图一).此点可说是选择的首要原则.图一( 无法脱模 ) 图二(順利脫模)1、尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.2、保证产品的外观质量和精度。
3、分型面应该有利于塑件脱模。
4、分型面的选择和设计应该有利于加工制造。
<1>主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
<2>主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC 加工,避免EDM 加工。
二、分型面在不同情况下的设计要求:<2.1>主要分型面为平面的情况: 主要分型面与开模方向垂直时,分型面可直接拉伸而成。
(见图一)* 对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏(高度方向几个丝的变化),对制作Fit 模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
三、主要分型面为斜面的情况:图一主要分型面与开模方向不垂直时,分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位,以利于加工定位及Fit 模。
(见图二)延伸段长度:大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。
* 斜面比较陡时可在模仁四个角位做原身管位定位(也可考虑用圆型分型面管位块),合模时起定位和防滑作用。
四、主要分型面为单曲面的情况:应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位,以利于加工定位及Fit 模。
(见图三)延伸段长度:大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。
* 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位,合模时起定位和防滑作用。
五、主要分型面为复合曲面的情况:分型面设计要以相对简单光顺为处理原则,复杂曲面的分型面设计时要方便于NC 加工,尽可能避免EDM 加台图二图三顺势延伸做平或者插破来防滑六.弧型(曲面)分型面当选用的分模面具有单一曲面(如柱面)特性时,如图2.2,要求按图2.2a 的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距离建构分模面。
第五章 分型面的选择与浇注系统的设计
分型面的选择:
该塑件为灯座,外形要求美观,无斑点和熔接痕,表面质量要 求较高。在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影 响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件,有两种分型面 的选择方案。
其一,选塑件小端底平面作为分型面,如图 1。选择这种方案,侧 面抽芯机构设在定模部分,模具结构需用瓣合式,这样在塑件表面 会留有熔接痕,同时增加了模具结构的复杂程度。
牛顿液体:剪应力τ与剪切速率dμ/dy成正比。
非牛顿液体: 式中n:非牛顿指数,表示该液体与牛顿液体 偏离的程度,对牛顿液体 n=1。 不同的流道截面其压力损失计算方法如下:
1、圆形流道:
8 a Lqv p 4 R
2、窄缝形或矩形流道:
3、对六边形、梯形、U形流道可 看成相同当量半径的圆形流道求解 当充模速率恒定时,流动中的压力损失(即模具入口 处压力)△P,由公式可知与下列因素有关,: (1)压力损失随着流动长度L增大而增大,流道和型 腔长度愈长,压力损失就越大; (2)压力损失和流道及型腔断面尺寸有关,对圆形流 动通道与流道半径四次方成反比,对矩形流动通道与 流道深度三次方及流道宽度成反比,即流道断面尺寸 愈小,压力损失愈大,矩形流道深度对压力降影响比 宽度影响大得多; (3)压力损失和熔融塑料表观粘度成正比,即粘度 愈大压力损失也愈大。
1、分浇道截面形状及尺寸
分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、 壁厚、形状,以及所加工塑料的种类、注射速率、 分浇道长度等。分浇道断面积过小,会降低单位 时间内输送的塑料量,并使填充时间延长,塑料 常出现缺料、波纹等缺陷。分浇道断面积过大, 不仅积存空气增多,塑件容易产生气泡,而且增 大塑料耗量,延长冷却时间。在注射粘度较大或 透明度要求较高的塑料(如有机玻璃)时,应采用 断面积较大的分浇道。
第5章压铸模分型面设计
第5章压铸模分型面设计压铸模分型面设计是指在压铸模具设计中,为了方便模具开合和工件的取出,需要确定模具的分型面。
合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率,保证工件的质量。
本章将重点介绍压铸模分型面设计的原则和方法。
首先,压铸模分型面设计应符合以下原则:1.分型面应在工件较大的侧面,以便于工件容易取出。
一般来说,工件的表面较宽、长或面积较大的一侧作为分型面更合适。
2.分型面应尽量与工件的外形接近,减少加工量,提高生产效率。
3.分型面应具有足够的强度和刚度,以承受开合模具时的压力和挤压力。
4.分型面应尽量平滑,避免出现过多的锐角和凹凸不平的情况。
5.分型面应尽量避免位于工件的重要零部件上,避免对工件的质量造成影响。
接下来,介绍几种常见的压铸分型面设计方法:1.倒角法:将工件的角部倒圆,使其成为模具的分型面。
这种方法适用于工件角部比较尖锐的情况,可以减少材料的切割量,提高模具的使用寿命。
2.拉伸法:将工件的一部分拉长,成为模具的分型面。
这种方法适用于工件长度较长的情况,可以减少模具的长度,降低模具的成本。
3.分模法:将复杂形状的工件分成多个部分,每个部分都有一个相对简单的分型面。
通过组合这些分型面,可以得到整个工件的分型面。
4.滑板法:在模具上设置一个可移动的滑板,通过滑动滑板来完成工件的分型。
这种方法适用于工件较大的情况,可以减少模具的体积,提高模具的生产效率。
综上所述,压铸模分型面设计是压铸模具设计中非常重要的一环。
合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率,保证工件的质量。
通过倒角法、拉伸法、分模法和滑板法等不同的设计方法,可以根据工件的形状和尺寸选择适合的分型面设计方案。
在设计过程中,还需要考虑分型面的强度、刚度和平滑度等因素,以确保模具的稳定性和准确性。
模具设计基础教程(第二版)第五章分型管理器简明教程PPT课件
第五章 分型管理器
教学要求
• • • • • • 设计区域(MPV) 抽取区域和分型线 编辑分型线 创建/编辑分型面 创建型腔和型芯 模型交换
本章内容
• 5.1 分型管理器 • 5.2 综合实例
5.1 分型管理器
5.1 分型管理器
• 5.1.1 区域分析
5.1 分型管理器
当分型面、补片和取区域完成后, 就应该准备创建型腔和型芯了。 创建型腔和型芯的过程比较简单, 首先在【区域名称】中单击需要创建的 区域(如型腔区域),【选择片体】也自 动高亮显示,并在括号中显示选中的面 的个数,当然也可以直接选取模型的面, 最后单击【确定】或【应用】按钮,完 成型腔和型芯的创建。
5.2 综合实例
• 5.2.1 创建分型线
创建分型线
分型线结果
5.2 综合实例
• 5.2.2 创建分型面和型腔\型芯
需修补部位
创建分型面 创建型腔\型芯 创建结果
5.1 分型管理器
• 5.1.8 抑制分型
系统经过一段时间的计算,完成抑制分型的操作,这时可 以通过检查型腔\型芯所在的部件文件查看里边的工件已经 不再是成型的工件,而只是一个毛坯。
5.1 分型管理器
• 5.1.9 交换模型
设置替换
模型比较
交换模型结果
5.1 分型管理器
• 5.1.10 备份分型/补片片体
• 5.1.2曲面补片
5.1 分型管理器
• 5.1.3 定义区域
列表
定义区域
搜索区域
5.1 分型管理器
• 5.1.4 编辑分型面
5.1 分型管理器
• 5.1.5 引导线设计
5.1 分型管理器
分型面制作方法
9.修改产品法:此法做法是针对于一些用产品较有用.可将产品上一些局部的地方做适当的修改,但要注意不能随意更改
产品外观和功能部位.也可重新做一个PART来,利用数据共享插入原产品的实体表面,不
1.L法:也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲得最多的一种方法;
2.切割法:许多时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线
和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型面复制一个后往前模方向延
伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一实体为后模仁,用分模切掉前模部分,
足是在产品设变时模具文件不能再生变更;
10.黄牛法:这是没有办法的办法,但绝对可行,就是对于一些产品造型质量特差且模具结构
简单的产品,与其想尽各种方法来寻找分模的***之招不如老老实实做他一回黄牛,对于
各个模具零件直接利用产品上的曲面一个个地做出来,当然这样的东西的确让人讨厌,
再用参考零件直接CUTOUT出后模仁型腔来;
3.当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下精度,也可解决一
些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一致,(最好是在CONFIG)中直接
就设置为产品精度和模具精度保持一致;
4.补洞法:在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔的地方做一些比较
简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块0.01mm厚的实体来,然后再一些
比较简单的大分型面来就可分出来;
5.裙边法:对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅易分模而且往做
分型面的设计
1.分型面:模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面;简 言之分开模具取出塑件的面;也叫合模面。 一副模具可以有一个或两个以上的分型面。 2.分型面的位置: *水平分型面:垂直于合模方向或与工作台面平行的面 *垂直分型面:平行于合模方向或与工作台面垂直的面 *斜分型面:倾斜于合模方向的面 注意:水平、垂直的参照系是开合模方向
实例(解决办法)
1.采用侧浇口:料流先封住分型面,在型腔内形成气囊,影响质量。 2.改变浇注系统位置,如图所示:开模高度可降到508.但不利于 塑件外观. 3.采用HALF成型.
保证塑件外观、质量和精度源自保证塑件外观、质量和精度思考:下图A,B哪个更合理,塑件内外形有同轴度要求。
3、利于成型零件的加工
斜分型面比平直分型面的型腔部分加工较容易。
4、减少投影面积
5、利于侧面抽芯
6、避免在外形或圆弧转角处分型
7、利于排气
8、考虑飞边位置
三、塑件留模措施
塑件可能在动模,也可能在定模
1.调整脱模斜度法
2.调整表面粗糙度
3.采取结构措施
四、实例
有时分型面的位置也取决于成型机的技术特征,在涉及注射模时应特别注意: 如:注射成型直径φ102,深:254的圆柱形容器。 闭合高度:457;脱模时:分型面先开254使型芯脱开型腔,再开254留出塑件推出空 间,再开51留出浇注系统推出空间。 开模高度(注射机最小压板间距)为:457+254+254+51=1016(mm) 塑件容积为216cm3,选择250cm3的注射机,但其最注射机最小压板间距为700,故 要选择更大的注射机,可能单位无更大的注射机,必造成浪费。
概述概述二分型面选择的一般原则分型面选择的一般原则1有利于脱模2保证塑件的外观质量和精度3利于成型零件的加工4尽可能减少塑件在分型面上的投影面积5应有利于侧面抽芯6尽可能避免在外形或带圆弧的转角处分型7尽可能与料流末端重合利于排气8考虑飞边在塑件上的位置1有利于脱模1有利于脱模1分型面应取在塑件尺寸最大处
分型面的制作与设计
1.塑件造型,模具设计前的一些设置绘制如图所示的塑件,,点击,隐藏导航窗口中的(右键单击左键点击隐藏,再次右键单击左键单击保存状态),再次点击,点击创建坐标系工具,弹出坐标系对话框,按住Ctrl,依次点选Right、Front、Top三个面,以确定XYZ三轴分别对应与三面的法向,点击对话框中的“定向”,点击反向,点击确定,建立如图所示的坐标系CS0。
保存。
2.进入模具设计模块,新建模具设计文件启动软件,单击“新建”,弹出新建对话框,点选如下项目名称自定,将缺省前的√去掉,点确定,然后选择公制模式mmns_mfg_mold,点确定。
菜单管理器右侧模具工具条3.添加参照零件方式一:使用装配功能点击上述菜单管理器中的“模具模型”,然后点击装配,点击参照模型,选择先前建立的塑件零件,绘图窗口中显示的,还会出现装配界面通过装配的约束条件将参照零件放在所需位置(完全约束),然后点击,出现创建参照模型的对话框,点确定即可。
如有其他参照零件要添加,重复上述步骤。
如是一模多腔,可点选已添加的参照模型,然后阵列。
方式二:使用模具布局功能点击菜单管理器中的“模具模型”,在点击“定位参照零件”或在右侧工具条中单击模具型腔布局按钮,选择先前建立的塑件零件,出现创建参照模型的对话框,点确定,出现,点击上面的那个箭头(参照模型起点与定向),Pro/E中会出现一个窗口一个坐标系类型菜单管理器,在出现的窗口中选择事先在设计零件中创建的塑件坐标系CS0,此时参照模型起点与定向下变为,在布局对话框中选,则是单一型腔,点确定后,参照模型即添加完成。
若选,则出现X表示模具坐标系的x 轴,其下的数字“2”表示在X轴方向有两个塑件,此数字可调,第一个增量40表示两个塑件的坐标系在X轴的间距为40,也可调;Y侧表示的Y轴方向的塑件数,间距,此时按“预览”我们可以看到,此时对话框中的有这三个可选,可以设计一个不对称的塑件,依次选择这三种选择,来掌握它们各自的效果。
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裙边曲面设计实例
裙边曲面设计实例
非闭合的侧面实例
第三节 分型面曲面特征的操作 分型面修改的常用方法: Merge(合并):将两个单独的曲面 片合并成为一个整体。 Trim(剪切):用某种方式剪切掉曲 面中多余的部分。
Extend(延伸):将曲面边界延伸一 个距离或者延伸到某个范围。
延伸面的形式 Same Srf (相同曲面) : 延伸特征与被延伸的曲面 是同一类型,原始曲面将根据指定的距离连续通 过被选定的原始边缘。 Approx Srf (近似曲面) : 系统创建一个边界混合 相似的延伸曲面。 Along Dir (沿某个方向) :此选项与至平面(Up To Plane) 合用时才有效,其作用是将曲面边界延 伸至Up To Plane所指定的平面,延伸方向与此平 面垂直。 Tangent Srf (相切曲面) : 系统创 建一个与原来曲面相切的直纹面 (ruled surface)。
Sweep(扫描 ):通过沿着已定义的轨迹扫描定义 的形状来裁剪曲面。 Blend(混合 ):通过在几个已定义的横截面之间 进行转接来裁剪曲面。 Use Quilt(使用曲面 ):使用已存在另一个面组或 基准平面来裁剪曲面。
Use Curve(使用曲线 ):使用被剪切曲面上的基准 线或是边界线来裁剪曲面,如图所示。
二、分型面曲面特征的建立方法
1) Extrude/Revolve/Sweep/Blend方法创建曲 面特征 与创建实体特征相同的操作方法来创建分型曲面, 如图所示。
利用拉伸方法来创建分型面的特征
利用旋转方法来创建分型面的特征
2) Flat方法创建曲面特征
平整分型面是有边界的平面,通过选择编辑 |填充命令,依次选取草绘平面和草绘方向参 照,并绘制一个封闭图作为曲面的边界来实现。 如图所示。
延伸距离的形式
Single Dst (单一距离) : 在欲延伸的边上的每一 点具有的延伸距离,且延伸距离大小的衡量方式 也相同 。
Variable (可变的) : 在欲延伸的边上的每一点 可以有不同的延伸距离。
延伸的基准
Dist On Srf (曲面距离) : 此选项必须指定一条 边界线以作为延伸的起始线,而延伸距离的大小 是沿着延伸曲面来计算 。 Dist In Pln (平面距离) : 此选项必须选定一平面 基准面,系统将延伸的曲面投影至所选定的面, 而延伸距离的大小是投影量来计算 。 Up To Plane (向上至平面) : 将曲面延伸到一个 指定的平面为止 。
顶点指定方式 Vert By Vert(依次顶点):逐一选取边界线链中 的顶点,指定延伸距离。 Sel Pnt/Vert(选取点/顶点):选取要指定延伸的 基准点或顶点。
延伸距离的衡量方式 Specify Distance(指定距离):延伸一 个指定的距离。 Up To Vertex(至顶点为止): 要 延伸至顶点为止。 Norm To Bnd(垂直边界):延伸 距离的大小沿着垂直于边界线的延 伸线来衡量。如果有多个曲面边界, 可使用Next Normal(下一个垂直边) 选项来指定所需的边界。 Along Edge(沿着侧边):延伸距离的大小沿着 一个侧边来衡量。如果有多个边,可使用Next Along(沿着下一个侧边)选项来指定所需的边。
作用:将基本曲面特征与其他曲面片特征合并成 为一个曲面特征,当使用Merge命令时,系统弹 出SURF MERGE(曲面合并)对话框,如图所示。
合并曲面的方式:
Intersect(相交):取两个相交曲面的交集。当要 合并的面组有相交或相互贯穿时,则可以使用此 种方式合并,系统会自动计算并创建两个面组的 相交边界,通过选取面组中的Side1和Side2决定需 要保留的部分,并以网格显示。如图所示
Vertex Round(顶点圆角 ):在曲面顶点处产生圆 角特征,如图所示。
Silhoute(轮廓线 ):使用曲面的轮廓线来修剪已 经存在的曲面,如图所示。
三、Extend(延伸曲面)
作用:将分型面的边界延伸 指定的距离或延伸到选定的平 面,延伸出的曲面自动成为原 始曲面的一部分,不须Merge 命令合并,当使用Extend命令 时,系统弹出OPTION(选项)菜 单管理器,如图所示。
Transform(转换):对已经存在的曲面进行某些 转变,如平移、镜像曲面,以及反向曲面的法线方 向。 Draft(拔模):对曲面进行拔模。 Area Offset(面积偏移):将指定的曲面偏移一个 距离。 Draft Offset(拔模角偏移):对曲面进行拔模,同 时将拔模曲面进行偏移。
一、 Merge(合并)
b)利于排气
4、保证产品质量:
a)不合理
b)合理
5、保证产品外观:
a)不合理
b)合理
6、有利于侧向抽芯:
a)不合理
b)合理
a)不合理
b)合理
二、 Pro/E中分型面的介绍
Pro/E中分型面的作用:利用创建的分型面分开工件体 积块,最后从分割开来的体积块抽出模具元件。
创建分型面遵循的原则:
1)分型曲面必须与工件或模具体积块完全相交才能进行 分割,对于有多张分型面,需要经过多次分型的模具, 要考虑到分割的次序。如图所示;
二、Trim(剪切曲面) 作用:用于从一个曲面特征上移除某些片段曲面, 当使用Trim命令时,系统弹出FORM(造型)菜单 管理器,如图所示。
Extrude(拉伸):通过拉伸已定义的形状使其穿 过曲面来裁剪曲面,如图所示
Revolve(旋转):通过旋转已定义的形状使其穿过 曲面来裁剪曲面,如图所示
① 必须是在一个工件上执行着色特征,也就是在模具 模型中必须添加工件模型; ② 使用着色特征前必须对参照模型完全拔模。
1. 单击 按钮,进入分型面的创建模式,选择 【编辑】|【阴影曲面】命令,将打开如图所示的 【阴影曲面】对话框。
【阴影零件】:可以选取单个或多个参照模型,如果只有一个 参照模型,默认情况下Pro/E将选取它。如果有多个参照模型,就 会出现 【特征参照】菜单。
Join(合并):取两个相邻曲面的并集。当 要合并的面组有共同的边线时,则可以使 用此种方式合并,一个面组的黄色单侧边 线必须位于另一个面组上,如果超出另一 个面组时,可通过选取面组中的Side1和 Side2,指定面组的哪一部分要包含在合并 特征中,并以网格显示,系统不须计算曲 面的交线,处理速度稍快些 。如图所示
【名称】:设置侧面影像曲线指定名称。 【曲面参照】:选择要在其上创建侧面影像曲线的曲面。 【方向】:选取平面、曲线、边、轴或坐标系,以指定光源方向。 【投影画面】:指定处理参照零件中底切区域的体积块或元件。 【间隙关闭】:处理初始侧面影像中的间隙。 【环路选择】:手工选取环或链或两者都选,以解决底切和非拔 模区中的模糊问题。
【工件】:选取在其上创建阴影特征的工件。 【方向】:定义光源的方向,可以通过选择平面、曲面、边、 轴或坐标系来确认方向。 【修剪平面】:使用基准平面控制阴影修剪(系统不会从在光源 下方的修剪平面复制曲面),应当指定修剪平面。 【环闭合】:为初始阴影曲面中的环定义环闭合和顶平面。 【关闭扩展】:如果已定义了关闭平面,并想在阴影曲面放置到关 闭平面之前将其延伸到参照模型之外,可以通过选择关闭距离或设 置边界来定义阴影曲面的边。 【拔模角度】:要指定关闭延伸长度与关闭平面之间的过渡曲面 的拔模角,拔模角度的默认值为0。 【关闭平面】:指定拔模曲面的延伸距离,默认情况下,系统将 阴影曲面延伸到所选工件或夹模器的内部边界处。 【阴影片】:表示选取片的体积块。
4) 种子及边界曲面的方式选取 数个曲面(Seed and Boundary surface):选取一个面为种子面后, 按住Shift,选取一个面或数个面 为边界面,即可选到与种子面相 邻的所有面,直到碰到边界面为 止(边界面不会被选取)。
4) 通过Shade(着色/阴影)产生分模面 阴影分型面的形成过程是:将光线按指定的 方向照射设计模型,模型会遮蔽光线形成阴影, 在模具模型中迅速创建所需要的分型面。 产生Shade曲面的前提:
5)单击【延伸】选项,然后单击【定义】按钮,将弹 出如图所示的【延伸控制】对话框。可以排除一些曲线、 指定相切条件或改变延伸方向。 6)如果要改变处理内环的方法,单击【环路闭合】, 然后单击【定义】按钮显示【环闭合】菜单。 7)如果要定义关闭延伸并使曲面延伸截止到一个分型 平面,则使用【关闭扩展】和【关闭平面】,并用【拔 模角度】定义关闭角度。
进入分型面创建步骤:
1. 点选【插入】|【模具几何】|【分型面】命令, 然后使用基础特征(如拉伸、旋转)创建所需要 的分型面,并单击 按钮确认分型面的创建或者 单击 按钮取消创建。如图所示。 2.在【模具制造】工具栏上单击 。
3. 在【模具】菜单中选择【特征】|【型腔组件】 |【曲面】命令,在 【曲面选项】菜单中,选择 创建分型面的方式,如图所示。
步骤:依次点选Extend(延伸) →SameSrf(相同曲 面)/Variable(变化的)/Done。
延伸 距离 指定 方式
选择要 延伸的 曲面边 缘
曲线选取方式 One By One(依次):逐一选取曲线 Tangent Chain(相切链):选取一条边线,若此 边线有相邻的相切边线,则系统会连续的且自动 的选取相切边线,一直到没有相切边线为止。 Intent Chain(曲线链):选取一条边 线,则系统会连续的且自动的选取相 邻曲线。 Bndry Chain(边界链):选取一个曲 面上的边界线。
阴影曲面设计实例
零件
分型面
凸模
凹模
有台阶分型面
凸模
凹模
阴影曲面设计实例
分型面
凸模
凹模
5) 通过Skirt(裙边)产生分模面
利用Skirt(裙边)方式产生曲面之前,可利用侧面 影像(Silhouette)命令,对参考模型向某个方向投影, 从而得到轮廓曲线。