国标控制图的判异准则

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GB常规控制图判异准则

SPC-控制图判异准则-8种准则判异的定义♦国标GB/T 4091-2001《常规控制图》中规定了8种判异准则。

♦为了应用这些准则，将控制图等分为6个区域，每个区域宽1σ，分别标识为A、B、C、C、B、A。

♦需要指明：这些判异准则主要适用于X图和单值X图，且假定质量特性X服从正态分布。

♦一点落在A 区以外。

♦点出界就判异准则 Criteria 1A C LCLU CLC BABX♦连续9点落在中心线同一侧准则 Criteria 2A C LCLU CLC BABX♦连续6点递增或递减♦连续14点相邻点上下交替准则 Criteria 3A C LCLU CLC BABX准则 Criteria 4A C LCLU CLC BABX♦连续3点中有2点落在中心线同一侧的B 区以外♦连续5点中有4点落在中心线同一侧的C 区以外准则 Criteria 5A C LCLU CLC BABX准则 Criteria 6A C LCLU CLC BABX♦连续15点C 区中心线上下♦连续8点在中心线两侧，但无一在C 区中准则 Criteria 7A C LCL U CLC B ABX准则 Criteria 8A C LCLU CLC BABX控制图在贯彻预防原则中的作用♦第一：应用控制图对生产过程进行监控，如出现前述的8种情形之一，应及时采取措施加以消除，这就是预防。

♦第二：控制图上点子突然出界，显示异常。

这时必须查出异因，采取措施，加以消除。

♦控制图的作用：及时告警。

必须强调现场第一线的生产管理人员来推行SPC，把它作为日常工作的一部分。

SPC控制图判异准则 ppt课件

SPC20字原则：查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准
SPC控制图判异准则
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
SPC控制图判异准则
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
SPC控制图判异准则
异常原因：工具逐渐磨损，维护水平逐则
异常原因：白夜班交替，交替使用两不同机台，两个不同供应商的材料交替使用
SPC控制图判异准则
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
SPC控制图判异准则
本人将国标中的控制图的8条判异准则，每条总结成2到5个字，总共二十多个字，可以像背诗一样，很容易记住：一外、九同、六递、十四交三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外详细解读及图表可参考下文，图表均摘自国标。
SPC控制图判异准则
➢一外：1个点落在A区以外 ➢九同：连续9点落在中心线同一侧 ➢六递：连续6点递增或递减 ➢十四交：连续14点中相邻点交替上下 ➢三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 ➢五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 ➢十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 ➢八C外：连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）
SPC控制图判异准则
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
SPC控制图判异准则
异常原因： ➢ 数据不真实 ➢ 计算错误 ➢ 数据分层不够

spc控制图判异标准

X
C C B
LCL
A
LCL
A
准则3
连续6点递增或递减
准则 Criteria 3 UCL UCL
准则4
连续14点相邻点上
下交替
准则 Criteria 4
A B
A B
X
C C B
X
C C B
LCL
A
LCL
A
天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632
准则5
连续3点中有2点落在中
准则6
连续5点中有4点落
心线同一侧的B区以外
准则 Criteria 5 UCL
UCL
在中心线同一侧的 C区以外
准则 Criteria 6
A B
A B
X
C C B
X
C C B
LCL
A
LCL
A
准则7
连续15点C区
准则8
但无一在C区中
准则 Criteria 8 UCL
175569632连续3点中有2点落在中心线同一侧的b区以外连续5点中有4点落在中心线同一侧的c区以外准则criterialclucl准则criterialclucl连续15点c区中心线上下连续8点在中心线两侧但无一在c区中准则criterialclucl准则criterialclucl第一
SPC-控制图判异准则
连续8点在中心线两侧，
中心线上下
准则 Criteria 7 UCL
A B
A B
X
C C B A
X
C C B
LCL
LCL
A
控制图在贯彻预防原则中的作用

常规控制图的八种判异准则

ＸＣＣＢ
ＬＣＬＡ
原因：主要是因为数据分层不够
准则六：连续５点中有４点落在中心线同一侧的Ｃ区以外ＵＣＬ
ＢＸＣ
ＣＢＬＣＬＡ
原因：主要是因为过程平均值发生变化
准则七：连续１５点落在中心线两侧的Ｃ区内
ＵＣＬＢ
ＸＣＣＢ
ＬＣＬＡ
原因：收集的数据虚假或数据分层不够；也可能是过程质量得到提高
准则八：连续８点落在中心线两侧且无一在Ｃ区内
ＵＣＬＢ
常规控制图（X-R图）的8种判异准则
常规控制图（X-R图）的判异准则有点出界和界内点排列不随机两类
在现场应用的控制图，上下控制限分别位于中心线之上与之下的3σ距离处。为了便于判断控制图是否有异常，将控制图分为6个区，每个区宽1σ。这6个区的标号分别为A、B、C、C、B、A，两个A区、B区、和C区、都关于中心线
对称。（这里假定质量特性X的观测值服从正态分布）
准则一：1个点落在A区以外
准则二：连续９点落在中心线同一侧
ＵＣＬＡ
Ｂ
X
Ｃ
Ｃ
Ｂ
ＬＣＬＡ
ＵＣＬＢ
ＸＣＣＢ
ＬＣＬＡ
原因：过程平均值变化、计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等
原因：主要是过程平均值减小
准则三：连续６点递增或递减
ＡＢＸＣＣＢＬＣＬＡ
原因：工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等使得参数随着时间而变化
准则四：连续１４点中相邻点交替上下
ＵＣＬＢ
ＸＣＣＢＬＣＬＡ源自原因：主要是数据分层不够，如轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作
准则五：连续３点中有２点落在中心线同一侧的Ｂ区以外
ＵＣＬ
Ｂ

SPC控制图判异标准及异常处理方法

SPC控制图判异标准及异常处理方法控制图介绍：控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。

根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。

它是统计质量管理的一种重要手段和工具。

控制图的分析准则：控制图判断异常的准则有两条：点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。

稳态是生产过程追求的目标。

那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。

判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。

在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。

为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。

若界内点排列非随机，则判断异常。

判断异常的准则：符合下列各点之一就认为过程存在异常因素：（1）有点子在控制界限外；（2）连续7点同侧；（3）连续不少于6点有上升或下降的倾向（4）连续14相邻点上下交替（5）同侧连续多3点中有2点以上在在2倍的标准差外区域内出现（6）同侧连续多5点中有4点以上在在1倍的标准差外区域内出现（7）任一侧连续8点公布在±1倍标准差外（8）任一侧连续15点公布在±1倍标准差内管制图异常的处理：1．产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（SOP或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。

2．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时）找到产生异常的原因，采用4M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。

控制图的判异准则

2020/5/9
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准则4：连续14点相邻点上下交替
UCL A区 B区
C区
X C区
x
B区
LCL A区
因：两设备轮流使用或由两位作业者轮流操作（实际是数据分层不够
对于连续14点中相邻点交替上下
• 可能是两台设备、两台纺锤、两位操作工、两台自动售货机，它们交替使用所带来的系统影响就会引发这样的现象，因此这种模式又名“鸡蛋计时器效应”。点子数的选择依据蒙特卡洛的试验结果，因为14点时虚发警报的概率（大约为 0.004与模式1基本一致。
2020/5/9
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准则3：连续6点递增或递减
UCL A区B区xC区 NhomakorabeaX C区
B区
LCL A区
x
因：工具逐渐磨损、维修逐渐变坏、操作人员技能逐渐提高等
• 当过程处于统计控制状态时，连续6点递增或递减的概率为：
P(连续 6点递递增或递) 62！ (0.9973)6
0.002733 0.2733%
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准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外（即A 区或以外）
UCL A区 B区
x
x
x
C区 X C区
B区
LCL A区
x
说明：三点中的两点可以是任意两点，至于第三点
可在任何处，甚至可以根本不存在。
因：过程参数u发生了变化。
• P（点子落在中心线一侧B区以外的概率）
P(1X
床生产的外圆混合以后再采子组，则在子组中
含有来自两个分布的数据，可能使子组的极差被不正确地放大，从而使R也被放大，使控制限之间的范围被不正确地放大，在X 图上出现。在这种情况下，正确的做法是对每台机床单独采子组、作控制图，可避免分层出现。

常规统计控制图8项判异准则

常规控制图8项判异准则(参考GB/T 4091 -2001) 注:此8项原则适用于均值图和单值图,前提为计量值满足正态分布
准则1:一个点子落在A 区之外
准则2:连续9点在中心线同一侧
准则3:连续6点增加或减少
准则4:连续14点相邻点交替上下
准则5:连续3点中有2落在中心线同一侧的B 区之外
UCL
LCL X 一个点落在A 区以外
UCL
LCL X 连续9点落在中心线同一侧
UCL
LCL X 连续6点递增或递减
UCL
LCL X
连续14点中相邻点交替上下UCL
LCL
X
连续3点中有2点落在中心线同一侧的B 区以外
准则6:连续5点中有4落在中心线同一侧的C 区之外
准则7:连续15点在C 区中心线内
准则8:连续8点在中心线两侧,却无一点在C 区
UCL
LCL X
连续5点中有4点落在中心线同一侧的C 区以外
UCL
LCL X
连续15点落在中心线两侧的C 区内UCL
LCL X
连续8点落在中心线两侧且无一点在C 区内。

控制图判异8原则

对于变异的增加也较灵敏，第3点甚至可以不存在
过程的平均值发生变化
与准则5类似
同准则5
不要被良好“外貌”迷惑
标准差变小。可能有数据虚假或数据分层不够等
数据分层不够
准则5
连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
准则6
连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
准则7 连续15点在C区中心线上下
准则8
连续8点在中心线两侧，但无一在C区中
针对过程平均值的趋势工具逐渐磨损、设计，比准则2更灵敏维修逐渐变坏
由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系统数据分层不够效应（通过统计模拟试验得出）
名称准则1 一点落在A区以外
图示
特点
发生原因
可对均值或标准差的变计算误差、测量
化给出信号；也可对过误差、原材料不
程中的单个失控做出反合格9点落在中心线同一侧
补充准则1而设计，以过程平均值变大改进控制图的灵敏度或减小
y
准则3 连续6点递增或递减
准则4 连续14点相邻点上下交替

控制图判异规则及异常处理机制

控制图判异规则及异常处理机制01控制图控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。

根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。

它是统计质量管理的一种重要手段和工具。

02控制图的分析准则控制图判断异常的准则有两条：点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。

稳态是生产过程追求的目标。

那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。

03判稳准则在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。

在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。

为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。

若界内点排列非随机，则判断异常。

04八大判异规则八大判异准则是SPC控制图的重要内容，小编总结了三句口诀，三句话即可记住SPC控制图的八大判异准则！三句话23456，AC连串串（连增或连减）；81514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。

备注1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）6、14交替（连续14点相邻点上下交替）7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）8、1界外（1点落在A区以外）解释23456，AC连串串（连增或连减）是指2/3、4/5、6分别对应A、C 连串串；即2/3A；4/5C；6连串。

81514，缺C全C交替转是指8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。

控制图分类和判异规则

控制图分类和判异规则控制图（ControlChart）⼜叫管制图，是对过程质量特性进⾏测定、记录、评估，从⽽监察过程是否处于控制状态的⼀种⽤统计⽅法设计的图。

图上有三条平⾏于横轴的直线：?中⼼线（CL，CentralLine）、上控制线（UCL，UpperControlLine）?和?下控制线（LCL，LowerControlLine）?，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。

UCL、CL、LCL统称为控制线（ControlLine），通常控制界限设定在±3标准差的位置。

根据?控制图使⽤⽬的不同，控制图可分为：分析⽤控制图和控制⽤控制图?。

根据统计数据的类型不同，控制图可分为：计量控制图和计数控制图（包括计件控制图和计点控制图）。

计量型控制图平均数与极差控制图(-X-RChart)平均数与标准差控制图(-X-SChart)中位数与极差控制图(~X-RChart)个別值与移动极差控制图(X-Rm?Chart)计数值控制图不良率控制图(Pchart)不良数控制图(nPchart，⼜称npchart或dchart)缺点数控制图(Cchart)单位缺点数控制图(Uchart)控制图种类及应⽤场合控制图的分析与判定应⽤控制图的⽬的，就是要及时发现过程中出现的异常，判断异常的原则就是出现了“⼩概率事件”，为此，判断的准则有两类。

?第⼀类：点⼦越出界限的概率为0.27%。

准则1属于第⼀类。

第⼆类：点⼦虽在控制界限内，但是排列的形状有缺陷。

准则2-8属于第⼆类。

控制图⼋⼤判异准则（⼝诀）?2/3A?（连续3点中有2点在中⼼线同⼀侧的B区外<即a区内>）4/5C?（连续5点中有4点在中⼼线同⼀侧的C区以外）6连串?（连续6点递增或递减，即连成⼀串）8缺C?（连续8点在中⼼线两侧，但没有⼀点在C区中）9单侧?（连续9点落在中⼼线同⼀侧）14交替?（连续14点相邻点上下交替）15全C?（连续15点在C区中⼼线上下，即全部在C区内1界外?（1点落在A区以外）?2/3A（连续3点中有2点在中⼼线同⼀侧的B区外<即a区内>）判读：1、控制过严；2、材料品质有差异；3、检验设备或⽅法之⼤不相同；4、不同制程之资料绘于同⼀控制图上；5、不同品质材料混合使⽤。

控制图异常判定准则(国标8原则)

控制图数据分布: 在规格中心值u±3σ
u±kσ
u±1σ
u±2σ
u±3σ
在内之或然率 68.26% 95.45% 99.73%
在外之或然率
31.74% 4.55% 0.27%
ABC区发生机率:
A B C C B A
(0.00135) (0.02140)
(0.13595)
(0.34130) (0.34130) (0.13595) (0.02140) (0.00135)
控制图异常判定准连续点数
异常
异常
d=1
一个点落在A区以外
控制图异连续点数
异常
d≥7
连续七点落在中心线同一侧
控制图异
ห้องสมุดไป่ตู้常判定准连续点数
异常
图例图例
d≥6 连续六点递增或递减
控制图异
常判定准连续点数
异常
d≥14
连续十四点中相邻点交替上下
图例
控制图异
常判定准连续点数
异常
图例
判读
一点落在控制界限外,显示制程品质已发生非机遇原因,有待追查原因并采取对策.若无其他特殊事项(若R控制图稳定,计算错误,测量误差, 原材料不合格或设备故障等.)则可能中心值偏移.
控制图异
常判定准连续点数
异常
d=8
连续八点落在中心线两侧，且无一在C区内
图例图例图例
1.控制过严; 2.材料品质有差异; 3.检验设备或方法之大不相同; 4.不同制程之资料绘于同一控制图上 ; 5.不同品質材料混合使用。
判读
1.控制过严； 2.材料品质差异； 3.检验设备或方法改变； 4.不同制程之数据绘于同一管制图； 5.不同品质材料混合使用。

判异准则

出界概率
0.002699796 0.015332091 0.007645349
0.996187646
0.003812354
0.998098969 0.983557122 此条准则针对过程平均值的倾向性而设计的，它判定过程平均值的较小倾向要比准则1更为灵敏。其产生原因可能是刀具磨损或作业员技能改进等。 0.99726692 0.999610614 出现这种现象是由于轮流使用两台设备或两位操作人员轮流操作而引起的系统效应。实际上这是一个数据分层不够的问题，选择14点是通过统计模拟试验而得出的，其α 大体与准则一，α 0 = 0.0027相当。过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。这里要补充的是任何两点，至于第三点在何处，甚至可以根本不存在。 3点中的2点落在同一侧2σ 以外的区域的概率是：1-φ （2）= 10.997250=0.02275，另1个点在控制限内的任何处，这说明参数u发生了变化，发生这种情况的概率为：0.003097026这与准则一很接近。此准则与准则五类似，这第5点可在任何地方。本准则对于过程平均值的偏移也灵敏。由于点子在 1σ -3σ 之间的概率=φ （3）-φ （1）= 0.157305356，故有P（5点中有4点在A+B区）=0.0021，与准则1α 0 =0.0027相当。 0.997300204
准则5
连续3点中有2点，距离中心线大于2倍标准差
准则6
连续5点中有4点，距离中心线大于1倍标准差
连续14点，距离中心线（任一侧）1倍标准差内准则7 连续15点，距离中心线（任一侧）1倍标准差内连续16点，距离中心线（任一侧）1倍标准差内
准则8
连续8点，距离中心线（任一侧）大于1倍标准差

控制图的判异原则和注意事项.pptx

则
食品营养与检测专业教学资源库
• 控制图的分析按照GB/T4091—2001，常规控制图有八种判异准则
准则1：一个点落在A区以外
准则2：连续9点落在中心线一侧
— 6—
控
和注意事项
制图的判异原
则
食品营养与检测专业教学资源库
• 控制图的分析按照GB/T4091—2001，常规控制图有八种判异准则
控制图的判异原则和注意事项
主讲：王彦平
目录页
食品营养与检测专业教学资源库
控制图在PDCA循环中的地位控制图的判异原则
使用控制图的注意事项
— 1—
食品营养与检测专业教学资源库
控制图在PDCA循环中的地位
— 2—
控
和注意事项
制图的判异原
则
• 控制图在PDCA循环中的地位
食品营养与检测专业教学资源库
4 控制图能起到预防作用，但并不能解决生产条件的优化问题；
5
在5M1E因素未加控制，工序处于不稳定状态时不能使用控制图管理工序。
— 11 —
谢谢
阶段
1
策划阶 2 一段
3
二实施阶 4
段
三检查阶 5
段
6
处置阶
四段
7
步骤
工具
调查现状，明确要解决的问题调查表、控制图、控制图等
分析问题原因并找出主要原因分层法、排列图、直方图等
拟定对策
对策表，5W1H
执行计划
控制图等
确认效果防止再发生和标准化
调查表、直方图、控制图、排列图等标准化程序
总结
准则3：连续6点递增或递减
准则4：连续14点中相邻点交替上下

控制图判断准则

?应用控制图的目的是为了判定制造过程是否处于控制状态控制状态稳定状态是指制造过程的波动仅受普通原因的影响产品质量特性或工艺参数的分布基本上不随时间而变化的状态
•
应用控制图的目的是为了判定制造过程是否处于“控制状态”，控制状态（稳定状态）是指状态” 控制状态状态（状态） “控制状态制造过程的波动仅受普通原因的影的影响制造过程的波动仅受普通原因的影响，产品质量特性或工艺参数的分布基本上不随时间而变化的状态；反之则为失控状态或异常状态。
升降) 判定准则6: (14升降) 准则6: (14升降连续14点交互着一升一降 UCL A B C X C B LCL A
判定准则7: (15C) 准则7: (15C) 连续15点在中心线上下两侧的C 区
界外) 判定准则8: (1界外) 准则8: (1界外有1点在A区以外
UCL
A B X C C B LCL A
• （2）、图示判定准则：图示判定准则：
•
判定准则1:(2/3A) 准则1:(2/3A) 1:(2/3 3点中有2点在A区或A区以外 UCL A
B
X
当控制图中的点出现下列情况之一，说明制造过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保制造过程处于受控状态。
判定准则2: (4/5B) 准则2: (4/5B) 5点中有4点在B区或B区以外
–当控制图中的点出现下列情况之一，说明制造过程存制造过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处在特殊原因于控制状态： • 超出控制线的点；超出控制线的点； • 连续七点上升或下降；连续七点上升或下降； • 连续七点全在中心点之上或之下；连续七点全在中心点之上或之下； • 点出现在中心线单侧较多时，如：点出现在中心线单侧较多时， –连续11点中有10点以上；连续11点中有10点以上；连续11点中有10点以上 –连续14点中有12点以上；连续14点中有12点以上；连续14点中有12点以上 –连续17点中有14点以上；连续17点中有14点以上；连续17点中有14点以上 –连续20点中有16点以上。连续20点中有16点以上。连续20点中有16点以上

PQM 判异准则

判异准则（X-R Chart）
我们常用的控制图为X-R控制图和X-δ 控制图。当每组取样数据不超过10时采用X-R 控制图，当每天取样数据超过10时采用X-δ 控制图。一、控制图的判稳准则判稳准则：在点子随机排列的前提下，以上下限为界所有监控点都在控制线以内。二、控制图的判异准则 1、点子出界如果监控点超出控制线则表明工序出现了异常。 2、接近点子在2δ 到3δ 之间，被认为是接近控制线的区域。下述三种情形被认为异常： a、连续3点，有2点落在灰色区域（2δ 到3δ 之间） b、连续7点，有3点落在灰色区域（2δ 到3δ 之间） c、连续10点，有4点落在灰色区域（2δ 到3δ 之间） 3、链：中心线同一侧的连续点，称为链。 a、连续7点在中心线的同一侧，应注意其发展。 b、连续8点在中心线的同一侧，应调查原因。 c、连续9点在中心线的同一侧，须采取纠正预防措施。 4、间断链：间断链指链中个别点子跳到中线线另一侧。 a、连续11点，至少10点在同一侧。 b、连续14点，至少12点在同一侧。 c、连续16点，至少14点在同一侧。 d、连续20点，至少16点在同一侧。 5、倾向（趋势） a、连续5点上升或下降，应注意其发展。 b、连续6点上升或下降侧，应调查原因。 c、连续7点上升或下降侧，须采取纠正预防措施。提示：
1、PQM报表中如出现上述异常判异准则蓝色字体的情况需输入异常报表。 2、报表中极差、平均值的判异准则一样 3、如异常报告填写最小、最大值，是写其取样数据中的最小、最大值。 4、输入异常报告表后，需检查PQM报表跟异常报告表所输入的是否一致。 5、异常报告表尽量填写详细，方便负责PQM的人员和工程师查看。 6、点子作周期性变化控制图上的点子如果随时间的推移而呈波浪状即为周期性变化。应考虑人员疲劳性，原材料发送机器热积累及应力积累等因素。

国标控制图的判异准则

XX 有限公司国标控制图的判异准则国标GB/T 4091—2001《常规控制图》中规定了8种判异准则。

为了应用这些准则，将控制图等分为6个区域，每个区宽1σ。

这6个区的标号分别为A、B、C、C、B、A。

其中两个A区、B区及C区都关于中心线CL对称（参见图~图）。

需要指明的是这些判异准则主要适用于X图和单值X图，且假定质量特性X服从正态分布。

准则1：一点落在A区以外（图1）。

在许多应用中，准则1 甚至是惟一的判异准则。

准则1 可对参数μ的变化或参数σ的变化给出信号，变化越大，则给出信号越快。

准则1 还可对过程中的单个失控做出反应，如计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。

在3σ原则下准则1 犯第一类错误的概率为α0=。

准则2：连续9 点落在中心线同一侧（图2）。

此准则是为了补充准则１而设计的，以改进控制图的灵敏度。

选择９点是为了使其犯第一类错误的概率α与准则１的α0=大体相仿。

出现图４.3-2准则2 的现象,主要是过程平均值μ减小的缘故。

UCL UCLCL CLLCL LCL准则1图示准则2图示准则3：连续6点递增或递减（图3）。

此准则是针对过程平均值的趋势进行设计的，它判定过程平均值的较小趋势要比准则 2 更为灵敏。

产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。

准则4：连续14 点相邻点上下交替（图4）。

本准则是针对由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系统效应。

实际上，这就是一个数据分层不够的问题。

选择14点是通过统计模拟试验而得出的，也是为使其α大体与准则1 的α0=相当。

UCL UCLCL CLLCL LCL准则3图示准则4图示准则5：连续3 点中有2点落在中心线同一侧的B区以外（图5）。

过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。

这里需要说明的是：三点中的两点可以是任何两点，至于第3点可以在任何处，甚至可以根本不存在。

常规统计控制图8项判异准则

常规控制图8项判异准则(参考GB/T 4091 -2001)
注:此8项原则适用于均值图和单值图,前提为计量值满足正态分布准则1:一个点子落在A区之外
准则2:连续9
准则3:连续6
准则4:连续14
准则5:连续3
UCL
LCL
X
一个点落在A
区以外
UCL
LCL
X
连续9点落在中心线同一侧
UCL
LCL
X
连续6点递增或递减
UCL
LCL
X
连续14点中相邻点交替上下
UCL
LCL
X
连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
准则6:连续5点中有4落在中心线同一侧的C 区之外
准则7:连续15
准则8:连续8
UCL
LCL
X
连续5点中有4点落在中心线同一侧的C 区以外UCL LCL X 连续15点落在中心线两侧的C 区内
UCL LCL X 连续8点落在中心线两侧且无一点在C 区内。