机械加工工艺过程与加工方案
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。
下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。
1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。
2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。
在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。
3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。
常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。
4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。
常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。
5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。
7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。
8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。
质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。
9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。
然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。
10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。
同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。
以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺引言机加工是指通过机械设备对工件进行切削、挤压、刻划等工艺操作的过程。
它是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
本文将介绍机加工的基本流程以及常见的工艺。
机加工流程机加工的流程包括以下几个基本步骤：设计工艺方案在进行机加工之前，首先需要根据工件的形状、材料以及加工要求等因素，进行工艺方案的设计。
工艺方案包括选择合适的机床、刀具、夹具等，并确定加工的顺序和方法。
准备工件将待加工的工件固定在机床上。
这一步骤通常需要使用夹具等设备，以确保工件能够稳定地进行切削或其他操作。
加工准备在进行加工之前，需要选取合适的刀具，并通过刀具装夹在机床上。
然后进行切削速度、进给速度等参数的调整，以确保切削过程中的加工效果和加工质量。
进行机械加工根据工艺方案，使用机床上的刀具对工件进行切削、挤压、钻孔等操作。
这一步骤的具体操作内容根据工件的要求而定，可以是立铣、磨削、镗孔等多种形式。
检验和修整在机械加工完成后，需要对加工后的工件进行检验，以确保尺寸、形状等符合要求。
如果有需要，还可以对工件进行修整，以达到更高的精度和质量要求。
清洁与保养机加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁，以去除加工过程中产生的切屑等杂质。
同时还需要对机床进行保养，以保证其正常使用和延长寿命。
常见的机加工工艺以下是几种常见的机加工工艺：铣削铣削是通过刀具旋转进行切削的一种加工方式。
它可以用于加工平面、曲面以及各种形状的工件。
铣削分为平面铣削、立体铣削和立铣三种形式，分别适用于不同类型的工件和要求。
磨削磨削是通过磨料颗粒的切削作用对工件进行加工的一种方式。
它可以用于加工高精度的工件，如光学元件、模具等。
常见的磨削方式包括平面磨削、圆柱磨削和内外圆磨削等。
钻孔钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的一种方法。
它可以用于加工直径较小的孔，如螺纹孔、盲孔等。
根据加工要求和工件的形状，可以使用不同类型的钻头进行钻孔，如中心钻、沉头钻等。
机械加工工艺过程
一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9(087.00 +)mm 孔的内圆 工序二：粗铣、精铣Ø80H9(087.00 +)mm 的大端端面 工序三：镗Ø80H9(087.00+)mm 大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-Ø13mm 的通孔，锪Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-Ø10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm 的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削通孔Ø20mm ，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm 和Ø43mm 。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序十：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
二、工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗Ø80H9(087.00+)mm 内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底板上的4-Ø13mm 的通孔，锪4-Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm 底孔，铰削锥销孔Ø10mm 。
工序五：钻削Ø21mm 的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm ，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm 。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十：终检。
三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
机械产品生产工艺流程
机械产品生产工艺流程机械产品生产工艺流程是指将原材料经过一系列的加工和组装工艺操作，最终制成成品的过程。
下面是机械产品生产工艺流程的一般步骤和流程。
1. 原材料准备：生产机械产品的第一步是准备原材料。
原材料可以是金属、塑料、橡胶等，根据产品的需求选择合适的原材料，并进行加工。
2. 切削加工：切削加工是机械产品生产的重要环节。
常见的切削加工方法有铣削、钻削、车削等。
通过这些加工方法可以将原材料进行加工和切削，得到所需的形状和尺寸。
3. 成型加工：除了切削加工外，成型加工也是机械产品生产的重要环节。
成型加工可以通过冲压、锻造、压铸等方法将原材料进行成形。
这些加工方法可以使原材料变形成所需的形状。
4. 焊接和装配：焊接和装配是机械产品生产的最后步骤。
在这一步中，将已经加工好的部件进行焊接和装配。
焊接是将两个或多个部件通过熔化材料来连接的过程。
装配是将各个部件组装在一起，形成完整的机械产品。
5. 检验和测试：生产完成之后，需要对机械产品进行检验和测试。
通过各种检验和测试手段，确保产品的质量和性能符合规定的标准和要求。
6. 包装和出库：检验和测试合格之后，将产品进行包装和出库。
包装是为了保护产品的安全和完整性，在运输和储存过程中起到保护作用。
出库是将包装好的产品从仓库中发出，准备发往市场销售。
7. 售后服务：机械产品生产工艺流程的最后一步是售后服务。
售后服务包括安装、调试、培训等一系列服务。
确保用户在使用过程中能够得到及时、有效的支持和帮助。
综上所述，机械产品生产工艺流程包括原材料准备、切削加工、成型加工、焊接和装配、检验和测试、包装和出库以及售后服务等环节。
通过这一系列的步骤和流程，可以生产出高质量、符合要求的机械产品。
机械加工工艺流程说明书
机械加工工艺流程说明书一、引言机械加工工艺流程说明书旨在详细介绍机械加工的各个阶段和步骤，帮助操作人员更好地理解和掌握机械加工的工艺流程，确保生产过程的高效和质量的稳定。
本说明书将详细介绍机械加工的整体流程和各个环节的具体操作要点。
二、加工准备在进行机械加工之前，必须进行充分的加工准备，以确保后续加工操作的顺利进行。
加工准备的步骤包括：1. 材料检查：检查待加工的材料是否符合要求，包括尺寸、材质等方面的要求。
2. 设备检查：确保使用的机械设备处于正常工作状态，检查设备的各个部件是否完好，并进行必要的维护和保养。
3. 工装准备：根据具体的加工要求，选择合适的工装，并进行调试和校准，确保工装的准确性和稳定性。
三、机械加工过程1. 加工方案确定：根据待加工零件的设计要求和加工条件，确定合适的加工方案，包括加工顺序、切削参数等。
2. 工艺设计：根据加工方案，设计具体的工艺路线和工艺卡，并标明各个工序的加工内容和要求。
3. 材料切割：将待加工材料按照所需尺寸进行切割，确保材料的准确性和一致性。
4. 粗加工：根据工艺卡要求，进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以实现零件初始形状的确定。
5. 精加工：在粗加工的基础上，进行精加工，包括磨削、镗削、螺丝攻牙等操作，以实现零件的精确尺寸和表面质量要求。
6. 组装与调试：进行零件的组装和调试工作，确保零件的各个部件正确、稳定地组合在一起，并满足装配尺寸的要求。
7. 接口处理：根据零件的功能和要求，进行接口处理，包括焊接、切割、组合等工艺操作，以满足零件的特定功能需求。
8. 表面处理：对于需要表面处理的零件，进行表面清洁、打磨、喷涂等操作，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
四、质量控制为确保机械加工过程中的质量稳定和一致性，必须进行严格的质量控制。
质量控制的步骤包括：1. 尺寸检测：使用合适的检测设备和工具，对加工后的零件进行尺寸检测，确保尺寸符合设计要求。
2. 表面质量检查：使用目视检查和相关表面检测设备，对零件的表面质量进行检查，包括毛刺、划痕等。
机械加工工艺过程【范本模板】
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段.第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3)生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等.直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如:零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化.如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1—1所示的阶梯轴的加工：加工内容:1．加工小端面2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆6。
对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1:加工内容1到9--车床工序2：加工内容10、11—-铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3:工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容:11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺过程概述
机械加工工艺过程概述引言机械加工是指利用机床和相关工具对工件进行形状和尺寸上的加工的过程。
机械加工是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各个行业。
本文将对机械加工的工艺过程进行概述，包括常见的工艺步骤、加工方法和加工工具等。
工艺步骤机械加工的工艺步骤一般包括以下几个环节：1.设计工艺路线：在进行机械加工之前，需要进行工艺路线的设计。
工艺路线要根据产品的形状和尺寸要求，确定加工的先后顺序、工艺参数和机床设备的选择等。
2.准备工作：准备工作主要包括选择适当的机床和刀具、夹紧装置等，并进行机床的调整和刀具的安装。
3.装夹工件：将待加工的工件安装在机床上，并进行夹紧。
装夹的方式根据工件的材质和加工要求选择合适的夹具。
4.加工工艺：根据工艺路线进行相应的加工操作。
通常包括以下几种工艺：–车削：利用车床对旋转工件进行切削。
–铣削：利用铣床对工件进行切削，主要用于加工平面和曲面。
–镗削：利用镗床进行孔的加工。
–钻削：利用钻床进行孔的加工。
–切割：利用剪切机进行材料的切割。
–磨削：利用磨床进行工件表面的加工，主要用于提高工件的精度和表面质量。
–攻丝：利用螺纹加工机进行螺纹的加工。
–镶嵌：利用镶嵌机进行零件的组合和装配。
–焊接：利用焊接设备进行工件的连接，常见的有气焊、电焊、激光焊等。
–热处理：对工件进行加热和冷却处理，改变材料的组织结构和性能。
5.检验和调整：加工完成后，需要对工件进行检验和调整，以确保达到设计要求。
6.完成工艺：检验合格的工件进行清洗、组装和包装等，最终完成工艺。
加工方法机械加工的方法根据不同的加工要求和设备等，可以分为以下几种：1.切削加工：切削加工是机械加工的主要方法之一。
通过刀具和工件之间的相对运动，利用刀具对工件进行形状和尺寸的切削。
2.成形加工：成形加工是通过塑性变形对工件进行加工。
常见的成形加工方法包括锻造、压力成型、拉伸、胀管等。
3.去除加工：去除加工是通过去除工件表面的材料来达到加工效果。
机械加工工艺方案
工序内容
1
焊接 焊接圆板、筒皮和组件
2
研修 研修中心孔
3
半精车
车φ500与M115螺纹直径并且加工出M115螺 纹，其余各外圆与轴肩按图纸要求留余量
4
精车 车余下各个外圆至图纸要求尺寸
5
铣削 铣键槽32N9至尺寸，去毛刺
6
终检 按图纸技术要求全部检验，并做静平衡试验
工件名称：筒体
定位基准 加工设备 备注
工序号 工序名称
工序内容
定位基准 加工设备
1
切割 切割板料
板平面 火焰切割
2
粗车
钻孔留余量，再车φ201、孔肩与倒角至尺寸
毛胚φ 380外圆
CA6140
备注
工序步骤：四 工序号 工序名称
工序内容
1
焊接 焊接轮毂和幅板
2
焊接 焊接结构件与耳轴㈠、耳轴㈡
3
粗车 车幅板φ362至图纸要求尺寸
工件名称：组件 定位基准 加工设备 备注 φ201外 二氧化碳 自制焊接
圆 保护焊机 夹具 φ155h7 二氧化碳 自制焊接
外圆 保护焊机 夹具 两中心孔 CA6140
1
工序步骤：五
工件名称：筒皮
工序号 工序名称
工序内容
定位基准 加工设备
1
切割 切割焊接钢管料，两端留余量
毛胚φ 406外圆
火焰切割
2
粗车 车两端面
毛胚φ 406外圆
CA6140
3
粗车 车φ400至图纸要求尺寸
毛胚内孔 径
CA6140
4
粗车
车两端长度尺寸与内孔肩φ374至图纸要求尺 φ400外
寸
圆
CA6140
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案1. 引言连杆是机械工程中常用的零件之一，用于将转动运动转变为往复运动。
为了保证连杆的准确性和可靠性，需要进行机械加工。
本文将介绍连杆机械加工的工艺流程，并提出相应的工艺装备设计方案。
2. 加工工艺流程连杆的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，常见的连杆材料有铸铁、钢材等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验，确保材料的质量符合要求。
2.2 车削加工车削加工是连杆加工的主要工艺之一。
在车削加工中，需要使用车床进行加工，在加工过程中，根据设计要求进行车削操作，将连杆的外形和尺寸加工到合适的精度。
2.3 钻孔加工除了车削加工外，还需要进行钻孔加工，以便安装其他零件。
钻孔加工可以使用钻床进行，根据设计要求进行钻孔操作，并确保钻孔的位置和尺寸的准确性。
2.4 磨削加工磨削加工可以提高连杆的精度和表面质量。
磨削加工可以使用磨床进行，根据设计要求进行磨削操作，将连杆的表面磨削到合适的精度和光洁度。
2.5 组装与调试加工完成后，需要进行连杆的组装与调试。
在组装过程中，需要根据装配要求进行部件的安装，确保各部件的相互配合良好。
完成组装后，需要进行调试，验证连杆的性能和可靠性。
3. 工艺装备设计方案为了确保连杆的加工工艺顺利进行，需要设计相应的工艺装备。
以下是连杆机械加工工艺装备的设计方案：3.1 车床车床是连杆机械加工中不可缺少的工艺装备之一。
选择合适的车床可以实现对连杆进行精确的车削加工。
根据连杆的尺寸和材料，可以选择合适的车床类型，如平面车床、立式车床等。
3.2 钻床钻床主要用于连杆的钻孔加工。
选择合适的钻床可以实现对连杆钻孔的准确性和效率。
根据连杆的钻孔要求，可以选择合适的钻床类型，如立式钻床、卧式钻床等。
3.3 磨床磨床可以提高连杆的加工精度和表面质量。
选择合适的磨床可以实现对连杆的磨削加工。
根据连杆的磨削要求，可以选择合适的磨床类型，如平面磨床、圆柱磨床等。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程是指将原材料通过机械加工设备进行加
工的一系列工艺步骤。
常见的机械加工工艺流程包括以下
几个步骤：
1. 确定工件图纸和工艺要求：根据零件的图纸和工艺要求，确定工件的几何形状、尺寸、精度等要求，并选择合适的
加工方法和工艺参数。
2. 准备原材料：根据要加工的零件尺寸和材料要求，选取
合适的原材料，如金属材料、塑料等，并进行切割、锯断
等预处理。
3. 粗加工：根据图纸要求，在机床上进行初步的加工操作，如铣削、车削、钻孔等，以将工件的形状加工到接近最终
尺寸。
4. 精加工：在机床上进行细致的加工操作，如切割、磨削、镗削等，以达到工件的精度要求和表面质量要求。
5. 钻孔：根据要求进行钻孔操作，如孔径、孔深、孔间距等。
6. 车削：利用车床进行车削加工，如外圆车削、内圆车削、车削平面等。
7. 铣削：利用铣床进行铣削加工，如平面铣削、立式铣削、倒角铣削等。
8. 磨削：利用磨床进行磨削加工，如外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等。
9. 组装：将加工好的各零件进行组装，形成成品产品。
10. 检测和质量控制：对成品产品进行检测和测试，确保其符合要求的尺寸和质量标准。
11. 表面处理：对成品产品进行表面处理，如镀铬、镀锌、喷涂等，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
12. 包装和出厂：对成品产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中的安全，然后送交客户或出货。
机械的生产过程和工艺流程
机械的生产过程和工艺流程机械的生产过程和工艺流程是指在机械制造过程中所涉及到的一系列工艺和步骤。
机械制造是现代工业的基础，其工艺流程的合理性和效率直接关系到产品质量和生产效益。
本文将以汽车发动机的制造过程为例，介绍机械的生产过程和工艺流程。
1.原材料准备机械制造的第一步是原材料准备。
汽车发动机的制造过程中，常用的原材料有铁、铝、铜、塑料等。
这些材料需要按照一定的比例和数量进行采购，并在生产前进行初步的加工和安排。
2.零部件加工下一步是零部件加工。
汽车发动机包括缸体、活塞、曲轴等众多零部件，各个零部件需要经过铸造、锻造、加工等工艺来完成。
具体的加工流程会根据不同的零部件而异，但整个加工过程需要严格控制尺寸精度和表面光洁度。
3.装配过程零部件加工完成后，就需要进行装配。
装配过程是将各个零部件按照一定的顺序和方法组合在一起，最终形成完整的机械产品。
在汽车发动机的装配过程中，需要注意各个零部件之间的相互匹配和配合，以确保产品的性能和可靠性。
4.质量检验装配完成后，就需要进行质量检验。
质量检验是机械制造的重要环节，其目的是确保产品的质量符合要求。
在汽车发动机的制造过程中，常用的检验手段有外观检查、尺寸测量、性能测试等。
通过质量检验，可以及时发现和解决生产过程中的问题，保证产品的合格率和稳定性。
5.包装和出厂最后一步是包装和出厂。
经过质量检验合格的机械产品需要进行包装，以保护产品的完整性和安全性。
包装过程中需要使用适当的包装材料和方法，以减少产品在运输和储存中的损坏风险。
完成包装后，产品可以出厂销售或运输到指定的地点。
以上就是机械的生产过程和工艺流程的简要介绍。
在实际生产中，不同的机械产品会有各自独特的生产过程和工艺流程，但总的来说，都需要经过原材料准备、零部件加工、装配、质量检验和包装等环节。
通过合理的生产工艺和流程，可以提高机械产品的质量和生产效率，推动现代工业的发展。
机械加工工艺过程与加工方案
机械加工工艺过程与加工方案1. 引言机械加工是一种通过去除材料来加工工件的过程。
机械加工工艺是将设计图纸转化为实际工件的重要环节。
本文将介绍机械加工的基本过程和常见的加工方案，以帮助读者了解机械加工的工艺流程与加工方案。
2. 机械加工基本过程机械加工的基本过程通常包括以下几个步骤：2.1 工件准备工件准备是机械加工的第一步，包括选择合适的材料和标记工件上的加工要求。
在选择材料时，需要考虑工件的用途、性能要求以及加工难度等因素。
标记工件的加工要求可以提供给机械加工工人参考，确保加工的正确性和一致性。
2.2 加工布局加工布局是指将不同的加工过程组织起来，确定加工的顺序和机床的选择。
在进行加工布局时，需要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，合理安排各个加工过程的顺序，以提高加工效率和降低成本。
2.3 数控编程对于数控机床，需要进行数控编程。
数控编程是将工件的加工要求转化为机床能够识别和执行的指令的过程。
数控编程需要掌握数控编程语言和相应的加工工艺知识，以确保编写的程序能够准确地控制机床进行加工。
2.4 加工操作加工操作是机械加工的核心环节，包括各种不同的加工过程，如车削、铣削、钻孔、镗削等。
在进行加工操作时，需要掌握相应的加工工艺和操作技巧，以确保加工质量和效率。
2.5 检验与调整在完成加工后，需要对加工的工件进行检验和调整。
检验可以使用各种测量工具和设备，如千分尺、游标卡尺、坐标测量机等。
如果工件不符合要求，需要进行相应的调整，直到达到设计要求。
3. 常见的机械加工方案机械加工根据工件的形状、尺寸和材料的不同，有多种加工方案可供选择。
以下是几种常见的机械加工方案：3.1 车削车削是一种通过旋转刀具切削工件来改变其形状和尺寸的加工过程。
车削操作可以在数控车床和普通车床上进行。
常见的车削操作包括外圆车削、内圆车削、端面车削等。
3.2 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削出外形复杂的加工过程。
铣削操作可以在数控铣床和普通铣床上进行。
机械加工工艺过程与加工方案
机械加工工艺过程与加工方案机械加工是一种在制造过程中被广泛使用的工艺，该过程旨在通过使用专门的设备，以处理机器加工所需的工序，从而形成各种复杂的工件。
在机械加工工艺过程中，加工方案对于工件的质量和生产效率至关重要，因此在加工工序之前，必须对加工方案进行全面的分析和设计。
加工方案一般是由加工人员或工艺设计师提出的，它们包括了一系列关于工件加工的详细工序和加工方法，以及加工所需的设备和工具。
工艺设计师通常会对零件进行灵巧的设计，以简化加工过程并提高生产效率。
一旦加工方案已经制定出来，就需要进行分析和评估，以确定其是否足够高效、适当和经济。
在制定加工方案之前，必须对所需工具和设备进行评估，以确保它们可用且符合工件加工的需求。
一些主要的加工设备包括数控机床、铣床和钻床等，而工具则包括钻头、铣刀和车刀等。
在评估设备和工具时，必须考虑其可靠性、性能和成本等因素。
在评估了所需的设备和工具之后，需要制定加工方案。
在制定加工方案时，需要考虑以下因素：1. 工件的几何形状和尺寸在制定加工方案时，需要考虑到工件的几何形状和尺寸。
这是因为工件的形状和尺寸会影响到所需的加工过程和设备。
例如，对于复杂的工件形状，可能需要使用数控机床进行精细的切削和加工。
2. 需要使用的材料对于不同的材料，需要采用不同的加工方法。
例如，对于金属材料，可能需要冷却液来降低温度并减少摩擦，而对于石材等不锈钢材料，则需要使用不同类型的工具和设备。
3. 所需加工精度加工精度通常是制定加工方案时需要考虑的一个重要因素。
对于需要高精度的工件，需要使用高性能设备和精密工具。
同时，在加工过程中需要定期重新校准设备和工具，以确保其精度和性能。
4. 加工效率要求在实际的生产环境中，需要考虑加工效率，即提高生产效率并减少加工时间。
比如对于批量加工机器零件来说，可能会选择使用自动加工设备，增加加工效率。
但自动化加工成本相对较高，对于生产效率要求不是很高的零件可以选择手动操作设备进行加工。
机械加工工艺方案
机械加工工艺方案是指在机械制造过程中，根据零部件的设计要求和工艺特点，制定的具体加工步骤和方法。
以下是一般机械加工工艺方案的基本步骤：1. 零部件设计分析：在制定机械加工工艺方案之前，首先要对零部件的设计图纸进行仔细分析。
了解零部件的几何形状、尺寸、材料、表面要求等重要信息。
2. 材料准备：根据零部件的材料要求，选择相应的材料，并进行切割、锻造、铸造等工艺，制备出符合零部件要求的原材料。
3. 设备选择：根据零部件的几何形状和尺寸，选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
4. 加工顺序规划：制定零部件的加工顺序，确保加工的合理性和高效性。
通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。
5. 工艺参数设定：设定各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量。
6. 夹具和刀具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的夹具和选择适用的刀具，确保安全、稳定、高效的加工过程。
7. 加工操作：进行零部件的各道工序加工操作，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
在操作过程中要注意工艺参数的调整，确保零部件的尺寸和形状精度。
8. 质量检验：在每道工序完成后进行质量检验，确保零部件符合设计要求。
可采用测量工具、探伤、X射线检测等方法。
9. 表面处理：根据零部件的表面要求，进行相应的表面处理，如喷涂、电镀、镀层等。
10. 装配：将各个加工好的零部件按照装配图纸进行组装，形成最终的机械产品。
11. 包装和发货：完成最终产品的装配后，进行包装，并安排发货。
在整个机械加工工艺方案的制定过程中，要充分考虑材料特性、零部件结构、加工设备性能等因素，确保加工出的零部件具有高质量、高精度的特点。
此外，还需灵活应对生产实际情况，及时调整和优化工艺方案。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
机械加工的工艺流程
机械加工的工艺流程一、引言机械加工是一种通过切削、镶嵌、抛光等方法对金属材料进行加工的工艺。
它是现代工业生产中不可或缺的一环，广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械等领域。
本文将介绍机械加工的工艺流程，从材料准备到加工完成，逐步展示机械加工的全过程。
二、材料准备在进行机械加工之前，首先需要准备好所需的材料。
通常情况下，机械加工使用的材料主要包括金属材料，如铁、铝、不锈钢等。
材料准备包括以下几个步骤：1.材料选择：根据加工零件的要求，选择合适的金属材料，考虑强度、硬度、耐腐蚀性等因素。
2.材料切割：将选定的金属材料按照实际需要进行切割、锯割或切割成合适的尺寸，以便后续的加工操作。
3.材料清洁：清洁材料表面的灰尘、油脂等杂质，保证材料的表面质量，以提高后续加工的精度和效果。
三、加工工艺流程1.加工方案设计：根据加工零件的要求，设计相应的加工方案。
确定所需的加工工艺、工艺参数、加工工具等。
2.设备准备：选择适当的机床和工具，根据加工方案进行设备的调整和准备。
包括刀具更换、夹具安装等。
3.工艺操作：执行具体的加工工艺操作。
根据加工方案，使用机床进行铣削、钻孔、车削等加工操作。
4.加工参数调整：根据实际加工情况，根据加工零件的尺寸、精度要求等调整加工参数，如切削速度、进给速度等，以获得最佳的加工效果。
5.检测与修正：加工过程中需要进行零件尺寸的实时检测，以确保加工结果符合设计要求。
如出现偏差，需及时调整刀具、修正工艺参数，并重新进行加工操作。
6.表面处理：根据加工零件的要求，进行表面处理。
如磨削、抛光等操作，以提高零件的表面光洁度和精度。
7.检验与质量控制：加工完成后，对零件进行检验。
通过测量、检查等方法，验证零件是否满足设计要求，并进行质量控制，确保产品质量。
8.清洁和防护：完成加工的零件需要进行清洁和防护处理，以防止零件因铁锈、腐蚀等原因影响质量。
通常采用喷油、涂覆等方式进行处理。
四、加工后处理1.部件组装：根据设计要求，将加工好的零件进行组装。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工是指通过机械设备对工件进行切削、磨削、焊接等加工过程，以达到工件形状、尺寸和表面质量要求的一种工艺。
机械加工工艺流程是指在加工过程中所采取的一系列操作步骤和技术要求。
本文将介绍机械加工工艺流程的基本内容，包括加工前的准备工作、加工过程中的操作步骤和注意事项。
一、加工前的准备工作在进行机械加工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保加工过程的顺利进行。
主要包括以下几个方面：1. 工件的准备：首先需要对待加工的工件进行检查和清洁，确保其表面没有明显的缺陷和污垢。
同时，还需要对工件进行测量和标记，确定加工的位置和尺寸要求。
2. 工艺文件的准备：制定详细的工艺文件，包括加工顺序、切削参数、夹持方式等。
这些文件将成为操作过程中的重要依据。
3. 设备和刀具的准备：检查机床和刀具的状态，确保其正常运转和良好的切削性能。
必要时，需要更换刀具或进行刀具的磨削和校准。
二、加工过程中的操作步骤在进行机械加工时，需要按照一定的操作步骤进行，以确保加工的准确性和效率。
下面是一个通用的机械加工操作步骤示例：1. 夹持工件：根据工艺文件的要求，选择合适的夹具将工件固定在机床上。
夹具的选择应考虑到工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 切削加工：根据工艺文件中的切削参数设置机床的速度、进给和切削深度。
通过刀具对工件进行切削，以达到所需的形状和尺寸。
3. 粗加工和精加工：根据工艺要求，先进行粗加工，将工件的尺寸逐渐接近目标尺寸。
然后进行精加工，通过更细的切削量和更小的切削深度，达到工件的最终尺寸和表面质量要求。
4. 检测和修正：在加工过程中，需要不断对工件进行检测和测量，以确保加工的准确性。
如果发现偏差或不合格，需要及时进行修正和调整。
5. 表面处理：根据工件的要求，进行表面处理，如磨削、抛光、喷涂等，以改善工件的表面质量和外观。
三、加工过程中的注意事项在进行机械加工时，需要注意以下几个方面，以确保加工的质量和安全：1. 安全操作：操作人员需要熟悉机床的使用方法和安全规范，正确佩戴个人防护装备，遵守操作规程，确保人身安全。
机械加工施工方案
机械加工施工方案一、引言在各种工程领域中，机械加工是一种常见且至关重要的工艺。
机械加工施工方案是指在特定工程项目中使用何种机械设备、工艺流程和工作安排来完成零部件的加工工作。
详细介绍一个典型的机械加工施工方案，包括施工过程、设备选用、工艺流程、质量控制等方面。
二、施工过程1. 工程准备在开始机械加工施工之前，首先要做好工程准备工作。
包括确定加工需求、准备工艺图纸、准备必要的材料和工具等。
2. 设备选择选择合适的机械加工设备对施工的效率和质量至关重要。
一般常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床等。
根据加工工件的大小、形状和精度要求来选择合适的设备。
3. 加工工艺3.1 加工工艺流程根据工艺图纸中的要求，确定加工工艺流程。
包括粗加工、精加工、热处理等环节，确保每个环节都按照要求进行。
3.2 加工参数设置在进行机械加工时，需要根据加工工件的材料、形状和精度要求设定合适的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
4. 质量控制在整个施工过程中，质量控制是至关重要的。
要定期检查加工质量，保证加工工件符合要求。
可以通过测量仪器、光学仪器等对加工质量进行检测和评估。
三、施工安全在进行机械加工施工时，施工人员要时刻注意安全。
必须严格遵守施工安全操作规程，做好个人防护措施，确保施工过程中不发生安全事故。
四、施工效果评估在完成机械加工施工后，需要对施工效果进行评估。
包括加工质量、加工效率、施工设备的使用情况等方面。
并根据评估结果对施工方案进行优化和改进。
五、机械加工施工方案是机械加工工程中的关键环节，通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以确保加工质量和施工效率。
在实际施工中，施工人员要认真执行施工方案，不断优化和改进施工过程，以满足工程项目的需求。
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机械加工工艺过程与加工方案-----------------------作者：-----------------------日期：第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述切削cutting;加工 machining;金属切削 metal cutting (metal removal);金属切削工艺 metal-removal process;金属工艺学 technology of metals;机器制造machine-building;机械加工 machining;冷加工 cold machining；热加工 hot working;工件 workpiece;切屑chip;常见的加工方法 universal machining method; 钻削drilling;镗削 boring;车削 turning；磨削 grinding;铣削 milling;刨削 planning;插削slotting ;锉filing ;划线lineation;錾切carving;锯sawing;刮削facing;钻孔boring;攻丝 tap;1.2零件表面构成及成形方法变形力 deforming force;变形 deformation;几何形状 geometrical;尺寸dimension ;精度 precision;表面光洁度surface finish;共轭曲线 conjugate curve;范成法 generation method;轴 shaft;1.3机床的切削运动及切削要素主运动 main movement;主运动方向direction of main movement; 进给方向 direction of feed;进给运动feed movement; 合成进给运动 resultant movement of feed;合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向 direction of resultant movement of cutting ; 切削速度 cutting speed;传动drive/transmission; 切削用量 cutting parameters;切削速度 cutting speed;切削深度 depth of cut;进给速度 feed force;切削功率 cutting power;1.4金属切削刀具合金工具钢alloy tool steel;高速钢 high-speed steel;硬质合金 hard alloy;易加工 ease of manufacturing ;切削刀具 cutting tool;刀具 cutter;车刀 lathe tool;主切削刃 main cutting edge;副切削刃assistant cutting edge;刀体 tool body ;刀柄tool shank;前刀面 rake face;主后刀面 major flank;刀尖 nose of tool;主剖面系tool orthogonal plane system;切削平面 tool cutting edge plane;主剖面 tool orthogonal plane;切削宽度 width of the uncut chip;进给平面系 assumed working plane system; 加工表面 transient surface;前角 rake angle;后角 clearance angle;主偏角 tool cutting edge angle;刀尖角nose angle;1.5刀具切削过程及磨削机理塑性变形 plastic distortion;微观组织，显微结构microstructure ;切削力cutting force;切削温度 cutting temperature;积屑瘤built-up edge;刀尖磨损nose wear;月牙洼crater;残留应力 residual stress;应力 stress;硬度 rigidity;磨削grinding;砂轮 grinding wheel;磨粒grain;剪切 shear;摩擦 friction;内力 internal force ;1.6~1.8 切削加工质量、材料的切削加工性、切削液的选择加工精度 machining accuracy;表面质量 surface finish;工艺性能technological performance;材料切削加工性指标 machinability index of material; 切削液 cutting fluid ;切削油 cutting oil;1.9 件的装夹及夹具定位梢 dowel;定位 allocation;机床夹具 jig;组装线Assembly line;机械零件 mechanical parts;钳工 locksmith；精加工finish machining;粗加工 rough machining;气动夹紧 pneuma-lock;同心，同心度concentricity ;垂直度perpendicular;基准benchmark;基准线 reference line;夹具 fixture;通用夹具 universal fixture;专用夹具 Fixture for special purpose;可调夹具adjustable fixture;组合夹具 modular fixture;工序 process;设计基准designing datum;工艺基准 datum features in process;1.10 金属切削机床机床 machine tool;机床运动 motion of machine;机床型号 machine tool model;机床加工精度 machining accuracy of machine tool;车床 lathe;普通车床engine lathe;卧式车床horizontal lathe;立式车床 vertical lathe;钻床drill press;镗床boring machine;铣床 milling machine;磨床 grinder（grinding machine）;牛头刨床shaper;龙门刨床planer;插床 slotting machine（slotter）;第2章常用加工方法综述及加工方案选择一、车削车削turning;车刀 lathe tool ;车床 lathe ;普通车床engine lathe;卧式车床horizontal lathe;立式车床 vertical lathe;仿形车床 duplicating lathe (copy lathe);转塔车床turret lathe;细长轴 long slender shaft纵向车削 straight turning;锥体车削 taper turning;仿形车削 contour turning;端面车削 facing;回转表面 surface of revolution;平面 flat surface;圆面round surface ;仿形表面contoured surface ;退刀槽recess ;卡盘 chuck;尾架tailstock;床头箱，主轴箱headstock;销 pin;卡箍 bar clasp;花盘faceplate;主轴 spindle;二、钻削钻削drilling;钻床drill press;钻头 drill;锪孔counter boring;内表面internal surface ;铰孔、扩孔reaming;攻丝 tapping;孔加工 spot facing machining;铰 ream;铰刀 reamer;盲孔blind hole;麻花钻 twist drill;埋头孔countersink;锥柄taper shank;三、镗削镗削 bore;镗床boring machine;镗杆boring bar ;纵向镗削straight boring;表面光洁度surface finish;卧式镗孔机horizontal boring machine;四、铣削铣削mill;铣床 milling machine ;铣刀 milling cutter;缝Slot ;槽groove;平面 flat surface;圆面round surface ;仿形表面contoured surface;周铣Peripheral milling ;端铣face milling; multi model miller;靠模铣床; copy milling machine;仿形铣床 ; contouring machine;五、磨削磨削grinding;磨床 grinder（grinding machine）;外圆磨削 external grinding;内圆磨削 internal grinding(cylindrical grinding);平面磨削 plane grinding abrasive;外圆磨床cylindrical grinding machine;平面磨床surface grinder;外圆磨床cylindrical grinding machine ;内圆磨床internal cylindrical machine;成形磨床form grinding machine;仿形磨床copy grinding machine ;万能工具磨床universal tool grinding machine;六、拉削拉削broaching;拉床 broaching machine;拉刀 broaching tool;外表面拉削 external surface broaching;内表面拉削internal surface broaching;多功能机床multifunction machine; 多齿刀具 multitooth tool;切屑槽 chip gullet;七、刨削刨削planning;牛头刨床shaper;龙门刨床planer;龙门刨削 planning;旋臂刨床 radial drilling machine ;仿形刨床copy shaping machine;八、齿轮加工齿轮加工gear machining;齿轮 gear;滚齿 gear hobbing;滚齿刀 hobbing cutter;直齿圆柱齿轮 straight toothed spur gear;斜齿圆柱齿轮 helical-spur gear;直齿锥齿轮straight bevel gear ; 齿轮齿条 pinion and rack;蜗杆蜗轮worm and worm gear;九、螺纹加工螺纹加工thread machining;螺纹切削thread cutting;攻丝 tapping;丝锥tap;板牙die;螺钉 screw;标准件 standard component;位移 displacement ;截面 section;十、光整加工光整加工 micro finishing;研磨mull (lapping);研磨剂lapping compound;研磨膏paste;研磨机床lapping machine抛光polishing ;抛光膏buffing cream;抛光轮polishing wheel;抛光机polisher ;珩磨 honing ;珩磨轮 honing wheel;珩磨机床honing machine;超精加工机床 superfinishing machine;超精加工 superfinish;第3章机械加工工艺过程机械加工工艺过程 machining process;工步 step of an operation;工位 work station;工序 process;工艺文件 manufacturing process document; 工艺卡片 technological card;工艺规程 process plan;机械加工工艺卡machining process sheet; 工艺设计 technological design;设计基准 designing datum;工艺基准 datum features in process;基准重合 consistency of datum feature;基面统一原则 unified datum principle;机械加工工序卡machining operation sheet;工艺过程设计process planning;;工艺路线process route;工艺过程卡process sheet;产品规格product specification;产品用途product use;产品责任product liability;生产线production line;生产进度计划production schedule;生产率productivity;批量生产batch production;第4章切削加工零件结构工艺性切削cutting;加工 machining;工件 workpiece;零件part;毛坯 rough;工艺性能 processing property;装配结构的合理性 rationality of assembly structure; 零件结构合理性 rationality of detail structure;标准化 standardization;第5章先进制造技术先进制造技术Advanced Manufacturing Technology; 信息技术information Technology;产品 product;设计 design；加工machining;检测check;管理manage;销售sell;使用use;服务serve;回收 reclaim;计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing System（CIMS）;智能制造系统Intelligent Manufacturing System (IMS);精密工程 precise engineering;成组技术group technology;方式（法）methodology;柔性制造系统Flexible Manufacturing System（FMS）;数控机床numerically controlled machine tool;加工中心Machining Center（MC）;计算机数字控制computerized numerical control (CNC);自动换刀装置automatic tool changer（ATC）;直接数字控制Direct numerical control（DNC）;分布式数字控制Distributed numerical control（DNC）;群控DNC;单机自动化stand-alone automatization ;自动机床Automatic machine;组合机床 combination machine;专用机床special machine;NC钻床NC drilling machine ;NC磨床NC grinding machine ;NC车床NC lathe ;卧式加工制造中心horizontal machine center;立式加工制造中心 vertical machine center;车间shop floor;库存inventory;工艺process;分类classification;编码系统coding system;零件外型part configuration;工艺规划process planning;单元式制造cellular manufacturing;小车维修站Cart maintenance station;零件清洗站Parts wash station;装卸站Unload station;回收系统Recovery system;小车转弯站 Cart turnaround station；集成化integration ;协调tradeoff;成族零件family-of-part;换刀装置Tool changer;机床控制装置machine control unit;组装线 Assembly line;第6章先进制造运行模式先进制造运行模式Advanced Manufacturing Operation Model; 计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing Systems（CIMS）;精益生产(LP亦称精良生产)Lean Production;敏捷制造Agile Manufacturing（AM）;绿色制造Green Manufacturing;计算机辅助设计Computer Aided Design(CAD);计算机辅助制造Computer Aided Manufacturing(CAM);计算机辅助工艺过程设计Computer Aided process planning(CAPP);物料需求计划Material Requirements Planning（MRP）;计算机辅助教育Computer Aided Education (CAE);虚拟制造Virtual Manufacturing(VM);并行工程Concurrent Engineering (CE);面向装配的设计 Design For Assembly(DFA);面向制造的设计 Design For Manufacturing(DFM);第7章特种加工特种加工（NTM）Nontraditional Manufacturing; 一、电火花加工电火花加工spark-erosion machining;电火花线切割加工 electrical discharge wire – cutting; 电火花穿孔spark-erosion drilling;电火花雕刻spark-erosion carving;二、电解加工电解加工Electrolytic machining;三、超声波加工超声波加工 Ultrasonic machining;变幅杆Transducer nose ;铜垫圈Copper washer;放大刀具夹持器Amplifying tool holder ;超声波振动Ultrasonic vibration;银钎焊Sliver braze;仿形刀具 Shaped tool;蜡焊缝Wax weld ;支持材料Backup material;磨料悬浮液Abrasive slurry;吸入管Suction line ;四、激光加工激光加工Laser processing;激光束加工Laser beam machining ;激光切割 laser cutting ;激光打孔 laser drilling;激光焊接 laser welding;金属切削 metal cutting机床 machine tool金属工艺学 technology of metals 刀具 cutter摩擦 friction联结 link传动 drive/transmission轴 shaft弹性 elasticity误差 error响应 response定位 allocation机床夹具 jig拉伸 pulling压缩 hitting剪切 shear扭转 twist强度 intensity精度 precision正弦形的 sinusoid交流电路 AC circuit机械加工余量 machining allowance 硬度 rigidity反馈 feedback外圆磨削 external grinding内圆磨削 internal grinding平面磨削 plane grinding变速箱 gearbox离合器 clutch绞孔 fraising绞刀 reamer螺纹加工 thread processing螺钉 screw铣削 mill铣刀 milling cutter功率 power工件 workpiece主运动 main movement主运动方向 direction of main movement 进给方向 direction of feed进给运动 feed movement切削深度 cutting depth前刀面 rake face刀尖 nose of tool前角 rake angle后角 clearance angle主轴 spindle主轴箱 headstock卡盘 chuck加工中心 machining center车刀 lathe tool车床 lathe钻削镗削 bore车削 turning磨床 grinder基准 benchmark钳工 locksmith装配 assembling铸造 found加工 machining液压 hydraulic pressure介质 medium阀门 valve载荷 load应力 stress螺纹 thread螺旋 helix键 spline销 pin滚动轴承 rolling bearing滑动轴承 sliding bearing弹簧 spring联轴器 coupling链 chain皮带 strap精加工 finish machining粗加工 rough machining变速箱体 gearbox casing腐蚀 rust磨损 wear耐用度 durability挡板 orifice plate残余应力 residual stress套筒 sleeve扭力 torsion过盈配合 interference fit倒角 rounding chamfer伺服电机 actuating motor铣床 milling machine钻床 drill machine镗床 boring machine步进电机 stepper motor丝杠 screw rod导轨 lead rail组件 subassembly电火花加工 electric spark machining电火花线切割加工 electrical discharge wire – cutting 有色金属 nonferrous metal陶瓷 ceramics变速器 speed changer板料冲压 sheet metal parts孔加工 spot facing machining车间 workshop工程技术人员 engineer气动夹紧 pneuma lock机械制图 Mechanical drawing投影 projection视图 view剖视图 profile chart标准件 standard component零件图 part drawing装配图 assembly drawing尺寸标注 size marking技术要求 technical requirements 刚度 rigidity内力 internal force截面 section断裂 fracture垫圈 washer垫片 spacer运动简图 kinematic sketch曲柄 crank摇杆 racker凸轮 cams毛坯 rough游标卡尺 slide caliper千分尺 micrometer calipers攻丝 tap轴线 axes机械零件 mechanical parts磨粒 abrasive grain结合剂 bonding agent砂轮 grinding wheelsampling inspection 抽样检查bench comparator 比长仪block gauge 块规bore check 精密小测定器calibration 校准caliper gauge 卡规check gauge 校对规clearance gauge 间隙规clinoretee 测斜仪comparator 比测仪cylinder square 圆筒直尺dial snap gauge 卡规gauge plate 量规定位板height gauge 测高规inside calipers 内卡钳leveling block 平台micrometer 测微计mil 千分之一寸morse taper gauge 莫氏锥度量规nonius 游标卡尺passimeter 内径仪position scale 位置刻度profile projector 轮廓光学投影仪protractor 分角器radius 半径ring gauge 环规sine bar 正弦量规snap gauge 卡模。