精益生产之设备管理

精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多
肉的，过重的，不结实 的，过分
肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
ຫໍສະໝຸດ Baidu 精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
市场时代
求
当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
Toyota Production System 丰田生产模式
• 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰 田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感 叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐 上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。 其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相 当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它 2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要 多。 ，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀 是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能 从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
。
物料从进厂到出厂，
您的工厂有多大比例的时间是增值的？！
识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
过量生产过多（过早）
库存浪费 地下工厂
工 8 搬运浪费
厂 大 不良返工浪费
精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程
预先框定
• 学习要领： • -------投入多少，收获多少 • -------参与多深，领悟多深 • -------未曾经历，不成经验 • -------敞开心扉，方有心得
老师是站着的学员 学员是坐着的老师
改变
提升
获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能
高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应
买方市场
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
丰田模式：精益生 产
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
拉式 不间断的单件流
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
请将通讯工具调成震动或关机!
课程结构与特点
40%知识理论
40%实战案例
20%模拟演练
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
➢ 常见问题与设备人才职业规划
全员生产保
• 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失 高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12 月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的 救市计划。
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell