S现场改善方案

生产部现场5S改善方案

目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。

适用范围：TV生产车间。

适用对象：TV生产部所有成员。

内容：

1.现状分析：

通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要

因素如下：

（1）人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃

圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。

（2）方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立5S执行标准；对员

工缺乏5S培训。

（3）生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物

料，物料过多；工单多量少多转线，

（4）设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。

（5）物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料

没有明显的区分；生产TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空

间。

（6）环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；

2.现行问题改善：

选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）