丰田精益生产管理.doc
丰田精益生产管理课件
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
精益生产管理及丰田生产方式
标准作业三要素
• 1、节拍时间 • 2、作业顺序 • 3、标准手持量
定位停止方式如何运用
工 程 No.
停线
1.生 产 线 再 启 动 2.找 出 不 良 的 原 因 3． 发 掘 问 题 的 真 因 4． 使 用 自 动 警 告 装 置 以 确 信 相同问题不会再发
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
五个为什么方法 The Five Why Method
根 由 R oot C ause 为什麽?
真正原因
为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽?
答案：
看到的现象
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的
原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
丰田 大野耐一
5问
金属油封来取代 橡胶油封
人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论， 而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。
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资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费。
彻底地消除浪费
浪费的定义：
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
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丰田精益生产管理7丰田精益生产管理（广汽丰田汽车生产线参观+精益专家点评及专题课程）---------------中国独一无二的精益生产学习模式有关企业（公司）：“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式; 企业通过持续的管理和现场的改善，杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
广汽丰田自2004年9月成立以来，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉业界内外，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他行业现场管理的楷模。
为此广东博深咨询有限公司将于8月24-25日举办第十六期《精益生产培训及丰田企业考察》学习交流会，前往广汽丰田汽车有限公司参观考察，并与丰田汽车相关领导展开深入交流，资深精益专家全程点评、并设针对性的课程，本期的学习主题为：丰田精益生产管理。
现将有关事项通知如下：一、企业背景广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍李老师：企业生产专家，精益生产专业顾问。
我国著名的核化学专家，曾参与我国第一颗原子的设计，并亲临第一颗原子弹试验现场，多次受到周恩来等老一辈国家领导人的接见；具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益生产管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则
精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量(他们认为市场需要的)库存的做法已经过时。
顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。
在顾客眼里，企业就是“黑匣子”一他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个: 这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。
因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。
这就是精益生产与传统方式的主要区别。
精益企业研究院(LeanEnterpriseInstitute,LEI)将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动(Just-In-Time,JIT)和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划(LeanEnterpriseInstitute,LEI)对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”一一不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。
详解丰田精益生产管理模式
01
02
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
01
准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
02
在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
精益生产管理之丰田式生产方式概述
精益生产管理之丰田式生产方式概述简介精益生产管理是一种根据顾客需求、最小化浪费以及持续改进的管理方法。
丰田式生产方式是精益生产管理的代表，它起源于日本的丰田汽车公司，被广泛应用于生产制造业以提高效率和质量。
丰田式生产方式原则丰田式生产方式基于以下几个核心原则：1. 等级化和连接化丰田式生产方式强调将生产过程划分为多个等级，每个等级之间通过连接来实现顺畅的流程。
等级化和连接化的设计可以最大程度地避免生产中的延迟和浪费。
2. 一物一流和小批量生产丰田式生产方式强调实现“一物一流”，即一件物品在生产过程中无需等待，每个环节都保持连续流动。
它还倡导小批量生产，以避免大规模生产过程中的库存积压和过度生产。
3. 减少浪费和持续改进丰田式生产方式注重减少各种形式的浪费，包括物料、时间和人力资源的浪费。
通过持续改进的原则，不断寻找问题并找到解决方案，以改进生产的效率和质量。
4. 强调员工参与和团队合作丰田式生产方式鼓励员工积极参与生产过程，并强调团队合作。
员工被赋予更多的责任和决策权，以促进生产效率和质量的提高。
丰田式生产方式的实施步骤实施丰田式生产方式可以按照以下步骤进行：1. 价值流分析价值流分析是理解生产过程中价值创造和浪费的关键工具。
通过仔细观察整个生产过程，并绘制价值流图，可以识别出价值创造和浪费的环节，以便制定改进计划。
2. 消除浪费根据价值流分析的结果，确定存在的浪费，并采取措施进行消除。
常见的浪费包括库存积压、瑕疵品、过度生产等，可以通过减少库存、改进生产流程等方式进行消除。
3. 实施跨职能团队引入跨职能团队是实施丰田式生产方式的重要步骤。
跨职能团队由不同领域的专家组成，共同解决生产过程中的问题，并进行持续改进。
4. 培训和员工参与丰田式生产方式的成功离不开员工的积极参与。
通过培训和教育，提高员工的技能和专业知识，并鼓励员工参与到生产过程中，共同推动效率和质量的提高。
5. 持续改进持续改进是丰田式生产方式的核心原则之一。
详细讲解丰田精益生产管理模式
引取看板信箱
②
FED
① 组装生产线
ABC ④
工程间看板
③
信箱
⑤
A
B
ABC加工生产线
原 料
C 完成品
D
E
DEF加工生产线
原 料
F
领回かんばん
部品箱
工程内かんばん㌃
ＴＴＭＣ
④搬运到组装生产线的部品箱，要带着看板一同放在组装部品的放 置场所（绝对不许搬运没有看板的部品）
引取看板信箱
②
FED
① 组装生产线
目的：外注部品的引取
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
所番地
７０３ ０－１
K-2-1-7
トヨタ自動車株式会社
アイシン高岡
90153－11020
S5 収容数
３２６
6－4．看板的流程和规则
ＴＴＭＣ
①在拿取部品的第一个部品或达到规定的部品量时取下看板
引取看板信箱 ②
FED
① 组装生产线
ABC ④
工程间看板
③
信箱
⑤
A
70
70
70
70 平准化流程
60
60
60
60
秒
50
50
50
50
Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ
3－3 节拍时间
ＴＴＭＣ
一日的负荷时间 节拍时间＝
1日的生产必要数（个or台）
将1个部品或1台的量在多长的时间内进行生产的时间值 （负荷时间：定时（没有加班） 可动率：按100%计算）
例题
※ 1日的生产必要台数为200台，负荷时间为8小时 （460分钟），此时的节拍时间是多少？
4. 自働化
丰田式生产方式：精益生产管理
丰田式生产方式：精益生产管理丰田式生产方式，也被称为精益生产管理，是一种高效、灵活并且持续改进的生产方式。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于全球范围内的制造业，以及其他行业，如服务业和医疗保健行业。
这种生产方式的核心理念是以减少浪费为目标，优化生产流程，提高生产效率并实现持续改进。
在丰田式生产方式中，有几个主要原则和技术被广泛应用。
首先是“精益”思维，即将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这种思维方式要求通过减少库存、加强产品质量管理、改善设备维护和提高员工培训来实现。
其次，丰田式生产方式强调“拉动”生产方式，即根据客户需求来生产产品，而不是过度生产，并在此基础上构建一个灵活的供应链。
这种方式可以避免过度生产和库存的问题，提高产品质量，并更好地满足市场需求。
另外，丰田式生产方式还强调快速和频繁的交流和沟通，以便及时发现和解决问题。
它鼓励员工在工作中提出改进意见，并积极参与团队合作，以实现更快、更高效的生产过程。
在应用丰田式生产方式时，还有一些关键的工具和技术被广泛使用。
例如，价值流映射可以帮助企业识别生产过程中的浪费，并制定改进计划。
称为“安达鲁”的目标设定和问题解决方法也被广泛使用，以帮助解决生产中的问题，并实现实际结果。
综上所述，丰田式生产方式是一种以精益思想为基础的生产方式，通过减少浪费、优化生产流程、提高生产效率和实现持续改进来提高企业的竞争力。
它不仅适用于制造业，还可以在其他行业中实施，为企业带来更高的效益和更好的客户满意度。
丰田式生产方式是一种以精益思维为基础的生产方式，其目标是通过减少浪费和优化生产流程来提高生产效率和企业竞争力。
它的核心原则是不断改进，追求卓越，以满足客户需求并提供高品质的产品和服务。
丰田式生产方式的核心理念是将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这包括超额生产、库存积压、等待时间、不良品和瑕疵、运输中的损失和浪费、过度加工等。
精益生产系列培训--丰田八步法A3报告
实现彻底的沟通
⑨ WHO——所有的客户或相关人员（不能有遗漏） HOWMUCH——想尽一切办法使对方理解、达成共识。
全员参与
问题、方法、信息、成果等都属于全员的，个人体现不同的贡献和价值。
⑩ 每个人都可以参与任何事；每件事都需要全员参与 集思广益，以达到效果和效率的最大化。 工作分工仅是赋予个人的使命不同
▼ 如果在把握了「 要着手解决的问题点」 后设定「 目标」 ， 那么之后的「要因分析」 的步骤中寻找到的「真因」 是否是真正的「 根本原因」 ，就可以根据 「如果消除了这个根本原因、 是否可以达成这个目标」 来进行检查了。 ____无法判定
不能根据要因设定目标__为什么? 应根据问题点设定目标
STEP3．设定目标
■问题解决的「 出发点」
必须强烈地意识到这是——问题解决的第一步
■关键在于“ 具体化” （ 5W2H）
总结
一般情况下 技术问题比 较直观， 管理问题比 较模糊
STEP2．分解问题
STEP2．分解问题
1.将大而模糊的问题逐步分解，整理成自己能够着手处理的具体的问题。 2.决定问题解决的优先顺序、 并现地现物地观察产生问题的具体环节， 收集定量·定性的事实，确定问题点
①寻找要因分析的切入点
为进行要因分析・・・对事情「 考虑构成要素」 有代表性的切入点
资源问题 ⇒ 人、 物品、 资金、 信息 产品问题(QCD) ⇒Quality质量、 Cost成本、 Delivery交货期 生产现场(４M) ⇒Man：人、 Machine： 设备、 Material： 材料、 Method： 方法 人的能力⇒思想・技术・体能 销售问题（ 4P） ⇒商品、 价格、 销售渠道、 促销政策
・针对「 培训的效果不好」 的问题； 可以设定「 内容的理解度」、「 期待值的达成度」 等指标、 向听课人进行问卷调查。 对「 内容的理解度」 ，还可以通过测试的形式,用测试得分来 进行评价。
精益生产管理和丰田精益
价值流中存在浪费的步骤不可能通过一次改善就彻底消除，浪费是在工作生产过程中不断被发 现和改进的。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。持续地追求完美，将造就一个永远充满 活力、不断进步的企业。
四、丰田精益生产方式 丰田生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。最基本的理念是从（顾
3、成本（cost,c）
著名经济学家大卫.卡特勒说过“80%的成本决定在设计阶段做出，前期成本控制比后期成本降 低更重要”。所以，成本降低从生产过程开始阶段就需要进行规划和考虑。
4、交货期（delivery,d）
交货期不仅需要理解为客户交付产品的时间期限，还要理解为产品生产过程中各个工艺环节 的时间管理。准时制（JIT）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，准时交货是 精益生产的最终目的。
5、安全（safety,s）
安全主要是指人员的安全，而不是与机器故障、损坏相关的设备安全。安全生产可以保障生 产持续有效进行，同时，保障员工安全也是企业社会使命感的重要体现。对安全的重视是以人为 本的基本体现。安全指标主要包括：死亡人数、受伤人数、各部门安全活动次数等。
6、士气（M）
员工积极高涨的士气与团队和企业文化的建设，特别是精益生产管理的生产管理文化建设息息相 关。员工管理涉及5S现场管理法，5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。这是提高企业团队能力的 有效方法，同时以此为基础搭建企业内部沟通以及文化建设平台，通过管理和要求，提高企业运作 的整体效率，也是提升员工士气的重要举措。
6、全面质量管理 “质量要在本工序制造”“确保后道工序正常作业”的思想意识深深扎根于丰田公司，贯穿于生产
现场。丰田公司正是在这种思想指导下，以“确保质量”为目的，在全公司范围内开展了全员参与 的质量管理活动，从而及其有效地保证了丰田产品生产的顺利进行。
精益生产管理：丰田式生产方式
精益生产管理：丰田式生产方式精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产方式，它起源于丰田汽车公司。
这种生产方式的目标是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化。
精益生产管理的核心原则是“只为客户需求创造价值”。
在这种思想下，任何不为顾客增加价值的活动都被视为浪费，并应加以消除。
精益生产管理通过精确的需求预测、合理的库存控制、灵活的工作安排和持续的改善活动来实现质量改善和成本降低。
精益生产管理的关键是通过精确的需求预测来实现“按需生产”。
这意味着只有在获得订单后，才开始生产产品，从而避免了库存过剩和缺货的问题。
此外，精益生产管理还要求供应链中的各个环节之间实现协作和信息共享，以确保零部件的及时供应和生产过程的流畅进行。
另一个核心概念是“不良品的零容忍”。
精益生产管理强调在生产过程中及时发现和纠正问题，以确保产品质量的稳定性。
为了实现这一目标，丰田引入了“停线拉绳”机制，即任何员工在发现质量问题时都有权力暂停生产线，以解决问题并修复工艺。
精益生产管理还鼓励员工积极参与改善活动。
每个员工都可以提出改进建议，并有权力参与决策过程。
这种方式可以激励员工的创造力和主动性，并通过集体智慧解决生产过程中的问题。
总体而言，精益生产管理是一种以质量为导向的生产方式，强调消除浪费和持续的改善活动。
它的目标是通过满足客户需求、提高效率和质量，实现企业的可持续发展。
丰田式生产方式的成功证明了这种管理方法的实用性和效果。
精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产管理方式，它是由日本丰田汽车公司提出并广泛应用于各个行业的。
这种生产管理方式的核心思想是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化，以达到降低成本、提高质量和满足客户需求的目标。
在精益生产管理的理念下，“只为客户需求创造价值”是其核心原则。
这就要求企业必须明确了解客户的需求，并根据客户需求提供高质量的产品和服务。
对于那些不为客户增加价值的活动，精益生产管理视之为浪费，强调通过持续改进来消除这些浪费。
精益生产丰田生产方式的八个基本理念.doc
精益生产丰田生产方式的八个基本理念1 精益生产丰田生产方式的八个基本理念“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
其基本理念可概括为以下几点。
（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
丰田工厂管理制度
一、引言丰田汽车公司作为全球汽车行业的领军企业，其生产管理制度备受关注。
丰田工厂管理制度以精益生产为核心，旨在通过持续改进，实现生产效率的最大化和成本的最低化。
本文将从以下几个方面介绍丰田工厂管理制度。
二、丰田生产管理理念1. 精益生产：丰田生产管理理念的核心是精益生产，即通过消除浪费，实现生产过程的持续改进。
丰田将浪费分为七种，包括过量生产、等待、运输、加工、库存、运动和缺陷。
2. 精益思维：丰田强调员工要有精益思维，即关注细节、追求卓越，不断提高自身能力和工作效率。
3. 持续改进：丰田工厂管理制度强调持续改进，通过不断优化生产流程，降低成本，提高产品质量。
三、丰田工厂管理制度内容1. 五大原则（1）准时生产：丰田强调按照客户需求生产，避免过量生产和库存积压。
（2）自动化：丰田通过自动化设备提高生产效率，降低人工成本。
（3）质量第一：丰田注重产品质量，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（4）多技能员工：丰田培养员工具备多种技能，提高员工适应性和工作效率。
（5）团队合作：丰田强调团队合作，鼓励员工积极参与生产管理和决策。
2. 生产流程管理（1）看板管理：丰田采用看板管理，通过看板传递生产信息，实现生产计划的动态调整。
（2）生产节拍：丰田根据市场需求和生产能力，确定生产节拍，确保生产效率。
（3）生产线平衡：丰田通过生产线平衡，消除生产瓶颈，提高生产效率。
3. 质量控制（1）全员质量管理：丰田强调全员参与质量管理，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（2）防错技术：丰田采用防错技术，减少生产过程中的缺陷和浪费。
（3）持续改进：丰田通过持续改进，不断提高产品质量。
4. 人力资源管理（1）人才培养：丰田注重人才培养，通过内部培训和外部招聘，提高员工素质。
（2）绩效评估：丰田对员工进行绩效评估，激励员工不断进步。
（3）工作环境：丰田为员工提供良好的工作环境，提高员工满意度和工作效率。
5. 持续改进（1）问题解决：丰田鼓励员工发现问题，并提出解决方案，实现持续改进。
丰田精益生产管理
实现精益生产的十大招数
第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理
第六招：6S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善
第一招：生产的U型布局
1996年经过四年的国际汽车计划IMVP第二 阶段著作精益思想.
精益生产 Lean Production,简称LP
学习福特是丰田创新的开始
1950年,日本的丰田英二考察了美国底持律 的福特公司的轿车厂.
当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比丰田 公司一年的产量还要多.
但丰田在他的考察报告中却写道：那里的 生产体制还有改进的可能.
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中,一定设法使物流、信 息流、价值流使其不断流动,切切不可停止, 停止的东西不能创造附加价值.
6S
清扫SEISO——将工作场所内看得见与看不 见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮 丽的环境.目的：稳定品质,减少工业伤害.
6S
清洁SEIKETSU——维持上面3S成果
6S
素养SHITSUKE——每位成员养成良好的习 惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神也 称习惯性. 目的：培养有好习惯,遵守规则的 员工,营造团员精神.
精益生产培训
九千时空 zhanrr3
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产Lean Production,简称LP又称精良 生产,其中精表示精良、精确、精美；益表 示利益、效益等等.精益生产就是及时制造, 消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存 进军.
深度解读丰田精益生产管理模式,5大精髓助力精益生产又好又快推行
深度解读丰田精益生产管理模式，5大精髓助力精益生产又好又快推行一说到丰田，大家除了想到他的汽车制造之外，还不得不提的就是他的生产模式——精益生产方式（简称精益生产），这种生产方式更是让丰田公司成为了一家世界级企业。
一、“极简主义”的精益生产方式詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中说“如果你不能迅速地把产品开发时间减半、订单时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。
”这种源自丰田生产方式管理方法，是一种节约型社会的精益生产方式，总目标是满足顾客需求、控制成本、提高商品质量、与时俱进。
它被世界各地许多著名的制造公司和麻省理工学院的专家教授进行了科学的研究和应用，促进了精益生产基础理论的形成。
精益生产更像是一种思想，目的是改善思维、是不断的消除浪费提高生产效率。
精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。
正是因为这两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。
二、为什么你的精益生产都很“糊”上世纪70年代至80年代初期国际上众多的知名企业说“精益生产是赶超世界一流水平的必由之路“，同时提出建立精益生产方式。
但是为什么常常有人感觉现在的工厂都在做精益生产，而大家对精益生产方式到底是什么却很模糊？这里主要涉及以下几个方面：•企业没有强烈的危机意识，不会与时俱进追求改革；•企业领导的精益生产知识不完善，作出错误管理决断；•企业在项目推进过程中未能跟踪计划完成情况，未能及时改进过程中存在的问题。
企业在实施精益项目时，往往会出现上述问题。
但是为什么很多企业不能像丰田一样成熟精益生产呢？在这里就与各位企业家一起探讨一下，成功企业的精益生产是如何落地生根的：从上图的比较，我们可以知道精益生产方式有助于提高产品的市场竞争力，减少库存，缩短生产周期，降低成本等。
可以预计，如果现代企业仍然重复过去的传统生产方式，不进行创新，未来将很难与精益企业竞争。
因此，企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。
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丰田精益生产管理1
《丰田精益生产管理》
高级咨询师：鲁鹏
课程背景：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。
因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。
随之而来追风推行者也不在少数。
但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。
原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。
通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。
被喻为“改变世界的机器”。
精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。
课程目标：
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。
课程对象：
本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如：
营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师
课程时间：12H
课程大纲：
第一部分精益生产概述
1、制造型企业中常见的问题
2、业生存最需解决的问题
3、精益生产理念的产生
4、何谓精益生产方式
5、三种生产方式比较
6、精益思想与传统不同
7、精益生产的内容
8、精益生产追求的目标
9、丰田/精益生产方式
10、精益生产制造方式的特点和方法
11、精益生产实施案例
第二部分精益价值流
1、识别价值流是精益的需要
2、识别流程中的浪费现象
3、精益思想对浪费的思考
4、价值流的概念
5、对价值流的理解和价值流的作用第三部分生产现场七大浪费
一、浪费的概念
二、七大浪费
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
三、七大浪费的改善方法
第四部分两种（推和拉）生产系统
一、生产模式演变
1、生产模式演变
2、案例
二、精益生产整合界面
三、推进式（Push）控制系统
四、拉动式（Pull）控制系统
五、精益生产计划
六、追求的管理指标
第五部分看板管理
一、“准时化”生产系统的基础姿态
二、看板运用的基本原理
三、看板运用的使用规则
1、看板能充分发挥作用的前提条件
2、看板的使用方法
四、看板的种类及其内容
第六部分精益生产的有效思想---一个流
一、概述
二、批量生产方式与一个流生产方式
1、“一个流生产”的优点
2、生产线的布置要点
3、对设备的要求
4、一个流制程中的人员
5、物流的原则
6、“一个流生产”推行的条件
第七部分精益生产的深化工具---IE
一、工程分析
1、IE手法与工作职责的基本关系
2、工业管理的定义
3、工序改善的步骤
4、改善四原则
5、工程分析案例：
二、动作分析
1、基本动作分析法的分析方法
2、动作分析法的改善实例
三、搬运与布置
产能、效率、生产体制对策－IE应用
四、时间分析
QC、改善活动举例
第八部分、工业4.0基础知识
1、工业4.0起源
2、工业4.0两大主题：智能工厂、智能生产
3、德国工业4.0解读
4、美欧工业互联网发展趋势
5、案例分享：美国GE公司的工业互联网
6、生产制造自动化
7、流程管理数字化
8、企业信息网络化
9、智能制造云端化
10、学习“专注”的精髓;
11、中国制造2025的解读。