精益生产知识培训
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立即找到 （寻找时间为0） Can find it promptly
急忙订货 Make Urgent Order
下班了Ring Off 不良品不能使用 Badness
数量不够 Not Enough
立即能使用 Can use it
后来又找到 However, find it later
可惜！ What’s a pity
4.动作太大
动作幅度超出“经济动作”的范围。
5.左右手交换 6.步行多
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变 换的动作的浪费。
空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。
工厂十二个动作的浪费
工厂八大浪费之六
7.转身角度大
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
8.移动中变换“状态”
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。
害 ❖ 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故
障 ❖ ……
44
清扫
常有的问题
❖ 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回 事
❖ 清洁保持是清洁工的事，与我无关 ❖ 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却
弄脏了另一个地方 ❖ 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于
是就算了 ❖ 清扫工具太简单许多脏物无法清除 ❖ 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫
整理
类别
必 需 品
整 理
分 类
非 必
需
品
使用频度 每小时 每天 每周 每月 三个月
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储
半年 一年
两年 未定 有用
不需要用 不能用
仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
清扫
清扫意味
❖ 放错的零件 ❖ 不易找到的或损坏的量具 ❖ 散放的螺丝螺母 ❖ 设备外壳的裂纹 ❖ 润滑程度的好坏
42
清扫
清扫
清扫＝检查
•确定专人负责
•望
发现不正常现象或是
•闻
细微的质量问题
•问
•切
即时维修
要求专业人员 进行维修
43
清扫
清扫可以避免的问题
❖ 肮脏的工作环境导致员工士气低落 ❖ 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 ❖ 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
33
整理
处置“不要”的物品流程
不要 的物品
是否对其 是
是否
否
他人有用
公司内部
不清楚
否
是
将来是 否 否有用
放入 待处理区
丢弃
是
是否 经常用
是 放在现 场附近
否
放入仓库
出租 或转卖
归还 或转赠
34
整理
不需要物品的处理方式
❖ 扔：不再有任何用途 ❖ 卖：对我们不再有任何用途 ❖ 归还：归还给原来的使用部门 ❖ 租借：租借给其他用得到的公司或部门 ❖ 重分配：重新分配给其他用得到的部门 ❖ 放入仓库：放入专用的仓库待用 ❖ 放入红单区：放入红单区域待处理
精益生产知识培训
目录
一 何为精益生产
二 为何要实施精益生产 三 精益生产之七大浪费 四 精益生产的十大工具
一、何谓精益生产?
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.2 精益生产的定义
精益生产（Lean Production），简称“精益”， 是指利用杜绝浪费和无间断的作业流程的一种生 产方式。
灭亡
企业的生命同样遵循这个法则———
适应市场环境者生存
要求：富有生命力的企业 系统具有快速的市场反应机制
企业生命之源
三、精益生产之七大浪费
制造企业中常见的问题
如何满足多变的市场需求？ •如何降低产品成本？ •如何提高产品质量？ •如何保持均衡的生产计划和活动？ •如何避免物料短缺？ •如何避免库存积压？ •如何准确及时地了解生产情况？ •如何管理供应商？
工厂七大浪费之三
➢3.3.4库存的浪费
任何超过加工必须的物料供应。
工厂七大浪费之四
库存的危害：
库存就像一座冰山，掩盖了许多的问题
• 能力不足被掩盖； • 潜在的问题 • 大量原材料和零部件 • 设备布局不合理 • …..。
消除库存的方法
原材料Row Material
换 型 时 间 长 人 员 浪 费
提供他们确实要的东西。
价值流动
让产品或服务在创造价值的各个步骤中连续的流动
识别价值流 明确创造价值的活动
客户确认价 值
价值是由客户决定的
需求拉动
五
项
顾客/后工程需要的时候生产
原
理
尽善尽美
改善是不间断的，细小的进步
二、为何要实施精益生产
•
缩短交货期
•
减少库存和储备成本
•
增加现金的周转
•
增加库存周转率
2、5 Why分析：
对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费， 进而找出根本性的原因。5-Why的目标就 是，通过5次以上反问5-Why找出问题发 生的根本原因。但并不是一定要5次以上 反复反问，而是反复反问直到找出问题的 根本原因为止。
3.2 发现浪费的方法
➢3.3.1 .等待的浪费
工厂七大浪费之一
◆ 规划人员操作标准化；
◆ 双手作业；
◆ “三定”（定位、定量、定标）原则.。。。
➢3.3.7过量生产的浪费
过量生产的定义
1. 生产多于下游客户所需
2. 生产快于下游客户所求
劳模？
工厂七大浪费之七
过量生产的危害：
1. 在制品积压，存放场地增加；
2. 使先入先出作业困难；
3. 增加周转箱、工位器具等设备成本；
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费
搬运的浪费
过度加工的浪费 库存的浪费
不增加附加价值，只提 高成本！
制造缺陷的浪费
动作的浪费 过量/提前生产的浪费
制造现场的七大浪费
3.1 产生浪费的原因
3.2 发现浪费的方法
1、“三现”原则
1现：到现场；2现：看现物；3现：把握现状 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制 造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和 建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结 果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看 现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重。
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
等待浪费的表现： • 生产线机种切换； • 机器设备故障导致等待的浪费； • 因为缺料等导致人和设备等待的浪费； • 工位间由于不平衡造成等待的浪费； • 生产计划安排不平衡导致人机闲置。
消除等待的方法 ◆ 均衡化生产，单件流； ◆ 建立岗位职责制度，定岗、定人、定时； ◆ 提升员工社会责任感和企业归属感； ◆ 让中层管理人员成为企业发展的中坚力量.。。。
➢3.3.3过多加工的浪费
主要变现在质量方面，如质量过剩，所以 避免过多加工的前提是明确客户需求，在 要求范围内进行工作. ◆ 没完没了的修饰； ◆ 频繁的分类、测试、检验； ◆ 能源过度消耗； ◆ 额外的加工工序. 消除过多加工的方法 ◆ IE工具--ECRS（消除、合并、重排、简 化）.。。。
简单的理解：就是看得见的管理
（是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常）
35
整顿
寻
找 百 态
寻找 Search For material
图
所需物品 没有了
without inventory
急忙订货 Make Urgent Order
糟糕！ Oh, TOO BAD
寻找后没有找到 Can not find it right now
好不容易 找到了 Finally find it
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
4. 库存增加； 5. 资金积压； 6. 潜在的质量风险。
Just— in— time
改进方法: 只在需要的时候加工需要的产品和 需要的数量
四、精益生产的十大工具
4.1精益生产十大工具之5S
5S定义
❖ 整理：在工作现场，区分要与不要的东西，
留下有用的东西，把不要的东西清理掉！
❖ 整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐， 并作好标识加以管理，以便于任何人取放！
37
整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
38
整顿
整顿实施方法-油漆作战-
❖ 清扫：去除所有的脏污并且不断的找寻方 法保持清洁！
❖ 清洁：统一、维护并监督前三种S的做法！
❖ 素养：一丝不苟的坚持各项规定！
31
➢ 4.1.1 施行5S的原因
改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件在库周转率 减少直至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工的精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货
精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只在适当的时间生产必要数量的市场急需 品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效， 具有经济性。
1.3 精益生产的思想
精益思想是精益的，因为它提供了以越来越少
的投入-较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较少的场地-获取越来越多产出的 方法，同时也越来越接近用户，
需要的物品的时候。
使任何人都能一眼就能明白的那样，在职场及物品上做标示。
·职场
职场标牌、生产线标牌、工序标牌
·库存
场所标牌、品种标牌、数量标牌
·半成品
半成品标牌
·机器
机器标牌
40
清扫
清扫的关键点
❖ 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生， 清扫可以成为一种检查方式，清扫还可 以成为预防缺陷和问题的手段
41
数量太多 Too Much
合适 Suitable
整顿
整顿可以避免的问题
❖ 材料移动的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正
巧柜子里放着要用的工具 ❖ 不安全的环境 ❖ 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的
损失 ❖ 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心
情烦躁，士气低落。
•
提高生产率
•
改进质量
•
减少浪费
生存最需解决的问题：
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
生命进化的法则——适者生存
恐龙世界的悲哀： ❖ 庞大的身躯—能量负担 ❖ 低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖ 不适应多变的自然环境
45
5个S之间的关系
整理
形式化
整顿
要我去做…做给别人看…要巡检了,弄一下…
清扫
行事化
清洁
我们一定要做好…继续改善….现在还是最差….努力!
习惯化
素养
行为
态度
46
Biblioteka Baidu
4.2 可视化管理
目视化管理的定义：
利用人的感官视觉，将相关管理 的事项，转化为浅显易懂的颜色、文 字、图片、图表、照片、录像带等方 式，从而达到提醒、控制、警示、预 防的作用与目的。
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
区域划分线
放置场所线
39
整顿
整顿实施方法-标牌作战-
在做标牌作战前，一定要是在实行过红标签作战之后只剩下
客户Customer
存货 Inventory
设
生 产 不
备 故 障
均
衡
搬 运 浪 费
生 产 批 量 不
不
合
良
理
设 备 布 局 不 合 理
品
◆ 建立“即需即供”的生产模式.。。。
不是一次就做对的均视➢为3缺.陷3..5制造缺陷的
◆ 返修；
浪费
◆ 报废；
◆ 计算错误；
◆ 重述数据.
消除缺陷（不良）的方法
➢3.3.2搬运的浪费
工厂七大浪费之二
不符合精益生产的一切物料搬运活动。
物料搬运浪费的危害： • 物料移动所需空间的浪费 • 人力、工具的占用 • 时间的浪费。 • 推车的移动。
改进方法:
1. 改进工序设计
2. 优化布局
3. 改进搬运方法
4. 5S，识别需要还是不 需要，识别常用还是 偶尔使用，规划区域 及位置；
急忙订货 Make Urgent Order
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数量不够 Not Enough
立即能使用 Can use it
后来又找到 However, find it later
可惜！ What’s a pity
4.动作太大
动作幅度超出“经济动作”的范围。
5.左右手交换 6.步行多
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变 换的动作的浪费。
空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。
工厂十二个动作的浪费
工厂八大浪费之六
7.转身角度大
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
8.移动中变换“状态”
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。
害 ❖ 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故
障 ❖ ……
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清扫
常有的问题
❖ 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回 事
❖ 清洁保持是清洁工的事，与我无关 ❖ 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却
弄脏了另一个地方 ❖ 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于
是就算了 ❖ 清扫工具太简单许多脏物无法清除 ❖ 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫
整理
类别
必 需 品
整 理
分 类
非 必
需
品
使用频度 每小时 每天 每周 每月 三个月
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储
半年 一年
两年 未定 有用
不需要用 不能用
仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
清扫
清扫意味
❖ 放错的零件 ❖ 不易找到的或损坏的量具 ❖ 散放的螺丝螺母 ❖ 设备外壳的裂纹 ❖ 润滑程度的好坏
42
清扫
清扫
清扫＝检查
•确定专人负责
•望
发现不正常现象或是
•闻
细微的质量问题
•问
•切
即时维修
要求专业人员 进行维修
43
清扫
清扫可以避免的问题
❖ 肮脏的工作环境导致员工士气低落 ❖ 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 ❖ 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
33
整理
处置“不要”的物品流程
不要 的物品
是否对其 是
是否
否
他人有用
公司内部
不清楚
否
是
将来是 否 否有用
放入 待处理区
丢弃
是
是否 经常用
是 放在现 场附近
否
放入仓库
出租 或转卖
归还 或转赠
34
整理
不需要物品的处理方式
❖ 扔：不再有任何用途 ❖ 卖：对我们不再有任何用途 ❖ 归还：归还给原来的使用部门 ❖ 租借：租借给其他用得到的公司或部门 ❖ 重分配：重新分配给其他用得到的部门 ❖ 放入仓库：放入专用的仓库待用 ❖ 放入红单区：放入红单区域待处理
精益生产知识培训
目录
一 何为精益生产
二 为何要实施精益生产 三 精益生产之七大浪费 四 精益生产的十大工具
一、何谓精益生产?
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.1精益生产的由来
1.2 精益生产的定义
精益生产（Lean Production），简称“精益”， 是指利用杜绝浪费和无间断的作业流程的一种生 产方式。
灭亡
企业的生命同样遵循这个法则———
适应市场环境者生存
要求：富有生命力的企业 系统具有快速的市场反应机制
企业生命之源
三、精益生产之七大浪费
制造企业中常见的问题
如何满足多变的市场需求？ •如何降低产品成本？ •如何提高产品质量？ •如何保持均衡的生产计划和活动？ •如何避免物料短缺？ •如何避免库存积压？ •如何准确及时地了解生产情况？ •如何管理供应商？
工厂七大浪费之三
➢3.3.4库存的浪费
任何超过加工必须的物料供应。
工厂七大浪费之四
库存的危害：
库存就像一座冰山，掩盖了许多的问题
• 能力不足被掩盖； • 潜在的问题 • 大量原材料和零部件 • 设备布局不合理 • …..。
消除库存的方法
原材料Row Material
换 型 时 间 长 人 员 浪 费
提供他们确实要的东西。
价值流动
让产品或服务在创造价值的各个步骤中连续的流动
识别价值流 明确创造价值的活动
客户确认价 值
价值是由客户决定的
需求拉动
五
项
顾客/后工程需要的时候生产
原
理
尽善尽美
改善是不间断的，细小的进步
二、为何要实施精益生产
•
缩短交货期
•
减少库存和储备成本
•
增加现金的周转
•
增加库存周转率
2、5 Why分析：
对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费， 进而找出根本性的原因。5-Why的目标就 是，通过5次以上反问5-Why找出问题发 生的根本原因。但并不是一定要5次以上 反复反问，而是反复反问直到找出问题的 根本原因为止。
3.2 发现浪费的方法
➢3.3.1 .等待的浪费
工厂七大浪费之一
◆ 规划人员操作标准化；
◆ 双手作业；
◆ “三定”（定位、定量、定标）原则.。。。
➢3.3.7过量生产的浪费
过量生产的定义
1. 生产多于下游客户所需
2. 生产快于下游客户所求
劳模？
工厂七大浪费之七
过量生产的危害：
1. 在制品积压，存放场地增加；
2. 使先入先出作业困难；
3. 增加周转箱、工位器具等设备成本；
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费
搬运的浪费
过度加工的浪费 库存的浪费
不增加附加价值，只提 高成本！
制造缺陷的浪费
动作的浪费 过量/提前生产的浪费
制造现场的七大浪费
3.1 产生浪费的原因
3.2 发现浪费的方法
1、“三现”原则
1现：到现场；2现：看现物；3现：把握现状 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制 造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和 建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结 果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看 现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重。
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
等待浪费的表现： • 生产线机种切换； • 机器设备故障导致等待的浪费； • 因为缺料等导致人和设备等待的浪费； • 工位间由于不平衡造成等待的浪费； • 生产计划安排不平衡导致人机闲置。
消除等待的方法 ◆ 均衡化生产，单件流； ◆ 建立岗位职责制度，定岗、定人、定时； ◆ 提升员工社会责任感和企业归属感； ◆ 让中层管理人员成为企业发展的中坚力量.。。。
➢3.3.3过多加工的浪费
主要变现在质量方面，如质量过剩，所以 避免过多加工的前提是明确客户需求，在 要求范围内进行工作. ◆ 没完没了的修饰； ◆ 频繁的分类、测试、检验； ◆ 能源过度消耗； ◆ 额外的加工工序. 消除过多加工的方法 ◆ IE工具--ECRS（消除、合并、重排、简 化）.。。。
简单的理解：就是看得见的管理
（是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常）
35
整顿
寻
找 百 态
寻找 Search For material
图
所需物品 没有了
without inventory
急忙订货 Make Urgent Order
糟糕！ Oh, TOO BAD
寻找后没有找到 Can not find it right now
好不容易 找到了 Finally find it
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
4. 库存增加； 5. 资金积压； 6. 潜在的质量风险。
Just— in— time
改进方法: 只在需要的时候加工需要的产品和 需要的数量
四、精益生产的十大工具
4.1精益生产十大工具之5S
5S定义
❖ 整理：在工作现场，区分要与不要的东西，
留下有用的东西，把不要的东西清理掉！
❖ 整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐， 并作好标识加以管理，以便于任何人取放！
37
整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
38
整顿
整顿实施方法-油漆作战-
❖ 清扫：去除所有的脏污并且不断的找寻方 法保持清洁！
❖ 清洁：统一、维护并监督前三种S的做法！
❖ 素养：一丝不苟的坚持各项规定！
31
➢ 4.1.1 施行5S的原因
改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件在库周转率 减少直至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工的精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货
精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只在适当的时间生产必要数量的市场急需 品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效， 具有经济性。
1.3 精益生产的思想
精益思想是精益的，因为它提供了以越来越少
的投入-较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较少的场地-获取越来越多产出的 方法，同时也越来越接近用户，
需要的物品的时候。
使任何人都能一眼就能明白的那样，在职场及物品上做标示。
·职场
职场标牌、生产线标牌、工序标牌
·库存
场所标牌、品种标牌、数量标牌
·半成品
半成品标牌
·机器
机器标牌
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清扫
清扫的关键点
❖ 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生， 清扫可以成为一种检查方式，清扫还可 以成为预防缺陷和问题的手段
41
数量太多 Too Much
合适 Suitable
整顿
整顿可以避免的问题
❖ 材料移动的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正
巧柜子里放着要用的工具 ❖ 不安全的环境 ❖ 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的
损失 ❖ 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心
情烦躁，士气低落。
•
提高生产率
•
改进质量
•
减少浪费
生存最需解决的问题：
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
生命进化的法则——适者生存
恐龙世界的悲哀： ❖ 庞大的身躯—能量负担 ❖ 低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖ 不适应多变的自然环境
45
5个S之间的关系
整理
形式化
整顿
要我去做…做给别人看…要巡检了,弄一下…
清扫
行事化
清洁
我们一定要做好…继续改善….现在还是最差….努力!
习惯化
素养
行为
态度
46
Biblioteka Baidu
4.2 可视化管理
目视化管理的定义：
利用人的感官视觉，将相关管理 的事项，转化为浅显易懂的颜色、文 字、图片、图表、照片、录像带等方 式，从而达到提醒、控制、警示、预 防的作用与目的。
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
区域划分线
放置场所线
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整顿
整顿实施方法-标牌作战-
在做标牌作战前，一定要是在实行过红标签作战之后只剩下
客户Customer
存货 Inventory
设
生 产 不
备 故 障
均
衡
搬 运 浪 费
生 产 批 量 不
不
合
良
理
设 备 布 局 不 合 理
品
◆ 建立“即需即供”的生产模式.。。。
不是一次就做对的均视➢为3缺.陷3..5制造缺陷的
◆ 返修；
浪费
◆ 报废；
◆ 计算错误；
◆ 重述数据.
消除缺陷（不良）的方法
➢3.3.2搬运的浪费
工厂七大浪费之二
不符合精益生产的一切物料搬运活动。
物料搬运浪费的危害： • 物料移动所需空间的浪费 • 人力、工具的占用 • 时间的浪费。 • 推车的移动。
改进方法:
1. 改进工序设计
2. 优化布局
3. 改进搬运方法
4. 5S，识别需要还是不 需要，识别常用还是 偶尔使用，规划区域 及位置；