精益生产知识培训
精益生产培训管理资料
精益生产培训管理资料精益生产是一种追求生产效率、消除浪费的管理理念，通过持续改进和员工参与来实现高质量、低成本的生产。
为了帮助企业和员工更好地理解和应用精益生产，培训管理资料是必不可少的工具之一。
以下是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容：一、精益生产概述1. 精益生产的定义和起源2. 精益生产的主要原则和特点3. 精益生产的优势和价值二、浪费与价值1. 浪费的概念和分类2. 价值流分析和价值流图的制作3. 识别与消除浪费的方法和工具（如6Sigma、5S、Kanban）三、连续改进1. 连续改进的重要性和目标2. PDCA循环和A3问题解决方法3. Kaizen活动的组织和实施四、员工参与与激励1. 员工参与的意义和价值2. 员工参与的具体方式：小组讨论、问题解决、改善提案等3. 员工激励的方法：奖励制度、培训机会、晋升等五、价值流管理与精细化生产1. 价值流管理的概念和原则2. TPS（丰田生产方式）的核心要素和实践3. 一体化生产和精细化生产的关键技术和方法六、精益生产的案例和实践1. 国内外企业成功应用精益生产的案例介绍2. 精益生产在本企业中的应用实践3. 成功实施精益生产需要的关键因素和注意事项七、精益生产的评估和提升1. 精益生产的评估标准和方法2. 评估结果的分析和改进方向的确定3. 持续改进和提升精益生产的方法和策略八、精益生产的管理与监控1. 精益生产的管理体系和方法2. 生产指标的设定和监控3. 精益生产的绩效评估和持续改进以上仅为一份精益生产培训管理资料的参考内容，具体的培训资料内容和形式可以根据企业的实际需求和情况进行调整和定制。
在培训过程中，还可以结合实例、案例分析和小组讨论等教学方法，以提高培训效果和参与度。
九、精益生产的沟通与协作1. 有效沟通的重要性和原则2. 沟通障碍及如何解决3. 跨部门协作与团队工作的重要性和技巧十、精益生产的文化建设1. 精益文化的特点和重要性2. 如何树立和培养精益文化3. 精益文化对企业发展的影响十一、精益生产的未来发展方向1. 数字化和智能化对精益生产的影响2. 全球化和供应链管控对精益生产的挑战与机遇3. 创新和研发对精益生产的持续改进与升级以上是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容。
JIT精益生产基础知识培训资料
JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。
•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。
•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产培训
精益生产培训简介精益生产是一种用于改进组织运作和提高效率的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高质量和提高团队合作来实现效率和盈利的增长。
精益生产培训是指通过培训和教育，让员工学习和掌握精益生产的原则和工具，以便他们能够在日常工作中应用这些方法。
培训内容1.精益生产概述–了解精益生产的定义和背景–理解精益生产的原则和目标–介绍精益工具和技术2.浪费的识别和消除–介绍精益生产中常见的七种浪费–教授如何通过价值流图和价值流分析来识别浪费–提供消除浪费的实际案例和方法3.价值流映射–学习如何绘制价值流图和价值流分析图–分析和优化产品或服务的价值流–提供实践练习和指导4.5S 方法–介绍5S 的意义和目的–详细解释五个S的含义：整理、整顿、清扫、清洁、素养–提供实践操作指导和案例分享5.拉动生产–了解拉动生产的原理和优势–学习如何通过拉动生产减少库存和提高交付速度–提供实际案例和拉动生产实践的指导6.独立作业和小批量生产–理解独立作业和小批量生产的概念–学习如何通过独立作业和小批量生产来降低生产成本和提高质量–提供操作指导和实践场景分享7.Kaizen 持续改进–介绍Kaizen 持续改进的概念和方法–学习如何利用持续改进来推动组织和个人的发展–提供实际案例和实践指导培训目标通过本次精益生产培训，学员将能够掌握以下技能和知识：•理解精益生产的原则和目标•识别和消除工作过程中的浪费•通过价值流映射改进工作流程•使用5S 方法来提高工作环境和效率•实施拉动生产的技术和策略•了解独立作业和小批量生产的概念和实践•运用Kaizen 持续改进推动个人和组织成长培训方式本次培训将采用以下方式：•理论讲解和案例分析•小组讨论和实践练习•模拟生产现场和角色扮演•知识检测和反馈培训时间和地点本次培训预计为期两天，培训地点将提前通知。
•第一天：上午9点 - 下午5点•第二天：上午9点 - 下午4点培训收益通过参加本次精益生产培训，您将获得以下收益：•更高效率的工作流程和生产线•减少浪费和降低成本•提高质量和产品交付速度•增强团队合作和协作能力•掌握持续改进的方法和技巧•个人职业发展和成长的机会总结精益生产培训将帮助您和您的团队掌握精益生产的核心原则和实践方法。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产管理知识培训
精益生产管理知识培训1、精益生产管理培训精益生产，又称生产精益化，它是指采用标准化的生产管理流程和新的制造技术，以最少的时间和资源，达到最大限度地满足或超越客户需求的一种管理手段。
精益生产的核心理念就是“让顾客满意，让员工安心，让财务健康”。
在市场营销的要求下，已经有精益生产管理培训机构在帮助企业进行企业管理变革。
2、精益生产管理培训主要内容精益生产管理培训主要为企业提供管理系统的建立，诊断和改善，重点在于科学地提高企业的生产活动和制程管理。
主要知识点包括：企业绩效管理；现代制造技术与营销方式；精益生产理念；精益生产实施；精益生产改善和精益生产管理流程；5S现场管理；六西格玛品质管理；供应链管理体系；企业绩效标准检测方法等。
3、精益生产管理培训的优势精益生产管理培训是一种贴近企业的管理培训，它更加注重制定精益生产流程，建立高效的管理体系，进而提升企业的管理水平和实现企业价值最大化。
与传统培训不同，它以具体案例为基础，要求培训者进行实践演练，使企业可以实实在在学习到真实的企业管理经验。
它还可以改善企业的整体流程，让企业的管理更为灵活。
4、精益生产管理知识的掌握精益生产管理的掌握在很大程度上取决于企业人员的学习能力，因此，精益生产管理培训有必要及时强调教育培训中的实践操作技能，向学员提供全面的理论讲解和丰富实践操作，使学员在系统掌握精益生产管理理论及实际运用上达到不断实践性变革企业活动过程的目的，进而提高企业整体管理水平。
5、精益生产管理知识培训的作用通过精益生产管理知识的培训，加深企业对精益生产的理解，能够更好地落实企业的制度化、流程化管理，运用看板管理方法，及时发现企业的管理短板。
此外，它还可以帮助企业了解相关知识，增强企业全方位的管理水平，提高企业综合竞争力。
总之，精益生产管理知识培训是企业改革发展中极为重要的一环。
企业要在节约成本，提高效率等方面表现出不凡的实力，就必须抓住机遇，把握时机，及时投资精益生产管理培训，以提高企业能力，实现企业管理变革。
精益生产知识培训(ppt
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
精益生产培训资料
精益生产培训资料精益生产的目标是优化生产流程，避免不必要的浪费。
浪费可以是任何增加成本但不增加价值的活动，包括超生产、库存积压、缺陷和过度加工。
通过精益生产培训，员工可以学习如何识别和消除这些浪费，从而提高生产效率和产品质量。
培训通常包括以下内容：1. 理解精益生产的原则：员工需要了解精益生产的核心原则，包括价值流、价值流映射、拉动生产、持续改进等。
这些原则是精益生产的基础，对于理解和实施整个系统非常重要。
2. 浪费的识别和消除：培训需要教导员工如何识别各种类型的浪费，并提供工具和技术来帮助他们消除浪费。
这可能包括价值流映射、5S整理、持续改进活动等。
3. 标准化工作流程：精益生产强调标准化工作流程，以减少变动和提高可预测性。
培训应该教会员工如何制定和遵循标准化工作程序，以确保生产过程的一致性和稳定性。
4. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，员工需要学会识别问题并提出改进方案。
培训应该教导员工如何使用工具和技术来改善生产流程，以及如何建立持续改进的文化。
通过这些培训，员工可以掌握精益生产的核心概念和方法，并开始在日常工作中应用这些技能。
这将有助于提高生产效率、减少浪费、提高产品质量，并建立一个持续改进的文化。
精益生产（Lean Production）是一种管理方法，旨在最大程度地提高生产效率，并最大限度地减少资源浪费。
通过精益生产培训，企业可以为员工提供在工作中实施这种方法所需的工具、技能和知识。
1. 实施精益生产的首要步骤是培训员工，以便他们完全理解并能够贯彻这种方法。
这些培训通常由专门的精益顾问或内部培训师来进行。
他们会向员工介绍精益生产的概念、原则、工具和技术；并且指导他们如何将其运用到日常工作中。
2. 理解精益生产的原则对于培训来说是至关重要的。
在培训过程中，员工需要明白精益生产的核心原则，包括价值流、价值流映射、拉动生产、持续改进等。
这些原则是精益生产的基础，对于理解和实施整个系统非常重要。
精益生产培训资料
精益生产培训资料第一篇：精益生产培训资料简介精益生产是一种以质量和效率为核心的管理方法，旨在通过运用各种工具和技术，实现企业生产过程中的持续改进和提升。
对于企业来说，精益生产不仅可以帮助提高产品的质量和生产效率，还可以优化资源利用，降低成本，增强竞争力。
一、精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值识别：明确产品或服务的价值，并根据价值来规划生产过程。
2.价值流：分析价值流动过程，找出其中的浪费和冗余，通过精确计划和组织来优化价值流。
3.流程改进：根据价值流分析的结果，对生产过程进行改进，消除浪费和冗余，提高效率和质量。
4.拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动生产，避免库存积压和产能浪费。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和调整，优化生产过程，提高绩效。
二、精益生产的工具和技术为了实施精益生产，企业可以运用各种工具和技术，如下所示：1.价值流图：以图形化的方式展示产品或服务的价值流动过程，用于分析和改进。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五种行动，提高工作场所的效率和安全性。
3.单元生产和小批量生产：采用小批量生产方式，缩短生产周期，提高生产灵活性。
4.零库存和“一件流”的思想：通过精确计划和拉动生产，避免库存积压和流程阻塞。
5.持续改进的PDCA循环：通过实施计划、执行、检查和调整的循环，不断追求改进和创新。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：分析产品或服务中的潜在故障模式及其潜在影响，以预防和纠正故障。
三、精益生产培训的意义和目标精益生产培训的意义在于帮助企业了解和掌握精益生产的核心理念和实施方法，促进管理和员工的思维转变，并提供实用性的工具和技术，以实现企业的持续改进和提高。
精益生产培训的目标主要包括以下几个方面：1.增强质量意识：通过培训，提高员工对产品质量的重视和追求，减少缺陷和废品的产生。
2.优化生产流程：通过培训，让员工了解和应用各种工具和技术，优化生产过程，提高效率和质量。
精益生产培训
精益生产培训简介精益生产（Lean Production）是一种流程优化的生产管理方法，旨在通过减少浪费，提高效率，降低成本，提升品质和客户满意度。
精益生产培训是为了培养员工对精益理念及工具的理解和应用能力，以实现生产过程的持续改进和卓越工作。
培训目标精益生产培训的目标是使员工了解精益生产的基本原则和方法，并学会应用这些原则和方法来提高生产过程的效率和质量。
具体目标包括：1.理解精益生产的基本原则和目标；2.掌握精益生产的基本工具和技术；3.学会运用精益生产方法解决实际生产问题；4.培养团队合作和持续改进的意识。
培训内容1. 精益生产概述•精益生产的产生背景和发展历程•精益生产的基本原则和目标•精益生产与传统生产管理方法的对比2. 流程价值分析•价值流分析的概念和方法•价值流图的绘制和分析•识别并消除非价值增加的活动（浪费）3. 5S方法•5S的概念和原则•5S的实施步骤•通过5S改善工作环境和效率4. 生产平衡和拉动式生产•Takt时间的计算和意义•生产平衡的方法和工具•建立拉动式生产系统5. 连续流•连续流生产的原理和优势•批量生产与单件生产的对比•通过连续流生产提高生产效率和质量6. 总生产维护•总生产维护的概念和目标•预防性维护和改进性维护的方法•提高设备可靠性和稳定性的措施7. 问题解决和持续改进•PDCA循环的原理和应用•问题解决的方法和工具•培养团队的改进习惯和持续改进文化培训方法精益生产培训采用多种教学方法，包括理论讲座、案例分析、团队讨论和实践演练等。
培训将结合实际生产场景进行，以便员工能够将所学的理论知识应用到实际工作中。
培训还将组织学员参与小组项目，通过解决实际问题来培养团队合作和持续改进的能力。
培训效果评估为了评估培训效果，将在培训结束后进行考核。
考核内容包括理论知识的理解和应用以及解决实际问题的能力。
考核形式包括书面测试、实际操作和小组项目评估等。
通过考核，可以评估培训的有效性，并对培训内容和方法进行改进。
精选精益生产培训教材PPT144页
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产基础知识培训课件ppt
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
精益生产培训资料全
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
精益生产培训
精益生产培训精益生产培训通常包括以下内容：1. 精益生产理念：培训课程通常会介绍精益生产的理念和目标，包括减少浪费、提高质量、降低成本、增加价值等方面的内容。
员工通过学习精益生产的理念，可以更好地理解为什么要进行精益生产和它的益处。
2. 工具和技术：精益生产培训也会介绍一些常用的精益工具和技术，如价值流图、5S、持续改进、故障模式效应分析等。
通过学习这些工具和技术，员工能够掌握实施精益生产的具体方法和手段。
3. 实战演练：培训课程通常也会组织一些实战演练，让员工在实际操作中体验精益生产的方法和效果。
这不仅有助于加深员工对精益生产的理解，同时也能够提高员工实施精益生产的能力。
精益生产培训的意义在于，通过培训，企业能够培养员工的精益思维，增强员工的持续改进意识，提升企业的整体竞争力和生产效率。
因此，企业应该重视精益生产培训，不断提升员工的素质和能力，推动企业持续改进和发展。
精益生产培训的目的是要让员工掌握并应用精益生产的原理和方法，使他们能够在日常工作中发现和解决问题，不断改进业务流程和工作方式。
这需要员工具备必要的知识和技能，在实践中应用精益生产的工具和技术，以达成提高效率、降低成本、提升质量和增加价值的目标。
首先，培训课程会帮助员工了解精益生产的核心理念，例如价值、价值流、流动、拉动和持续改进等概念。
通过对这些概念的深入理解，员工能够认识到精益生产是一个全员参与、持续改进、以客户为导向的管理体系，有助于建立他们的精益思维和意识。
其次，培训课程会介绍精益生产的常用工具和技术，例如价值流图、5S、持续改进、故障模式效应分析等。
这些工具和技术可以帮助员工识别和消除浪费，优化流程，提高生产效率和质量。
同时，在培训中进行实际操作和案例分析，能够帮助员工更快地理解和掌握这些工具和技术的应用方法。
此外，精益生产的思维方式也是培训课程的重点内容。
通过案例分析和讨论，培训可以帮助员工培养精益思维，即不断追求改进、精益求精的态度，激发员工的创新和改进能力。
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整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
38
整顿
整顿实施方法-油漆作战-
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
区域划分线
放置场所线
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整顿
整顿实施方法-标牌作战-
在做标牌作战前，一定要是在实行过红标签作战之后只剩下
需要的物品的时候。
使任何人都能一眼就能明白的那样，在职场及物品上做标示。
·职场
职场标牌、生产线标牌、工序标牌
·库存
场所标牌、品种标牌、数量标牌
·半成品
半成品标牌
·机器
机器标牌
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清扫
清扫的关键点
❖ 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生， 清扫可以成为一种检查方式，清扫还可 以成为预防缺陷和问题的手段
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当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
等待浪费的表现： • 生产线机种切换； • 机器设备故障导致等待的浪费； • 因为缺料等导致人和设备等待的浪费； • 工位间由于不平衡造成等待的浪费； • 生产计划安排不平衡导致人机闲置。
消除等待的方法 ◆ 均衡化生产，单件流； ◆ 建立岗位职责制度，定岗、定人、定时； ◆ 提升员工社会责任感和企业归属感； ◆ 让中层管理人员成为企业发展的中坚力量.。。。
4.动作太大
动作幅度超出“经济动作”的范围。
5.左右手交换 6.步行多
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变 换的动作的浪费。
空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。
工厂十二个动作的浪费
工厂八大浪费之六
7.转身角度大
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
8.移动中变换“状态”
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。
提供他们确实要的东西。
价值流动
让产品或服务在创造价值的各个步骤中连续的流动
识别价值流 明确创造价值的活动
客户确认价 值
价值是由客户决定的
需求拉动
五
项
顾客/后工程需要的时候生产
原
理
尽善尽美
改善是不间断的，细小的进步
二、为何要实施精益生产
•
缩短交货期
•
减少库存和储备成本
•
增加现金的周转
•
增加库存周转率
◆ 规划人员操作标准化；
◆ 双手作业；
◆ “三定”（定位、定量、定标）原则.。。。
➢3.3.7过量生产的浪费
过量生产的定义
1. 生产多于下游客户所需
2. 生产快于下游客户所求
劳模？
工厂七大浪费之七
过量生产的危害：
1. 在制品积压，存放场地增加；
2. 使先入先出作业困难；
3. 增加周转箱、工位器具等设备成本；
数量太多 Too Much
合适 Suitable
整顿
整顿可以避免的问题
❖ 材料移动的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正
巧柜子里放着要用的工具 ❖ 不安全的环境 ❖ 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的
损失 ❖ 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心
情烦躁，士气低落。
立即找到 （寻找时间为0） Can find it promptly
急忙订货 Make Urgent Order
下班了Ring Off 不良品不能使用 Badness
数量不够 Not Enough
立即能使用 Can use it
后来又找到 However, find it later
可惜！ What’s a pity
➢3.3.3过多加工的浪费
主要变现在质量方面，如质量过剩，所以 避免过多加工的前提是明确客户需求，在 要求范围内进行工作. ◆ 没完没了的修饰； ◆ 频繁的分类、测试、检验； ◆ 能源过度消耗； ◆ 额外的加工工序. 消除过多加工的方法 ◆ IE工具--ECRS（消除、合并、重排、简 化）.。。。
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费
搬运的浪费
过度加工的浪费 库存的浪费
不增加附加价值，只提 高成本！
制造缺陷的浪费
动作的浪费 过量/提前生产的浪费
制造现场的七大浪费
3.1 产生浪费的原因
3.2 发现浪费的方法
1、“三现”原则
1现：到现场；2现：看现物；3现：把握现状 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制 造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和 建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结 果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看 现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重。
整理
类别
必 需 品
整 理
分 类
非 必
需
品
使用频度 每小时 每天 每周 每月 三个月
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储
半年 一年
两年 未定 有用
不需要用 不能用
仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
简单的理解：就是看得见的管理
（是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常）
害 ❖ 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故
障 ❖ ……
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清扫
常有的问题
❖ 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回 事
❖ 清洁保持是清洁工的事，与我无关 ❖ 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却
弄脏了另一个地方 ❖ 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于
是就算了 ❖ 清扫工具太简单许多脏物无法清除 ❖ 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫
精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只在适当的时间生产必要数量的市场急需 品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效， 具有经济性。
1.3 精益生产的思想
精益思想是精益的，因为它提供了以越来越少
的投入-较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较少的场地-获取越来越多产出的 方法，同时也越来越接近用户，
33
整理
处置“不要”的物品流程
不要 的物品
是否对其 是
是否
否
他人有用
公司内部
不清楚
否
是
将来是 否 否有用
放入 待处理区
丢弃
是
是否 经常用
是 放在现 场附近
否
放入仓库
出租 或转卖
归还 或转赠
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整理
不需要物品的处理方式
❖ 扔：不再有任何用途 ❖ 卖：对我们不再有任何用途 ❖ 归还：归还给原来的使用部门 ❖ 租借：租借给其他用得到的公司或部门 ❖ 重分配：重新分配给其他用得到的部门 ❖ 放入仓库：放入专用的仓库待用 ❖ 放入红单区：放入红单区域待处理
➢3.3.2搬运的浪费
工厂七大浪费之二
不符合精益生产的一切物料搬运活动。
物料搬运浪费的危害： • 物料移动所需空间的浪费 • 人力、工具的占用 • 时间的浪费。 • 推车的移动。
改进方法:
1. 改进工序设计
2. 优化布局
3. 改进搬运方法
4. 5S，识别需要还是不 需要，识别常用还是 偶尔使用，规划区域 及位置；
4. 库存增加； 5. 资金积压； 6. 潜在的质量风险。
Just— in— time
改进方法: 只在需要的时候加工需要的产品和 需要的数量
四、精益生产的十大工具
4.1精益生产十大工具之5S
5S定义
❖ 整理：在工作现场，区分要与不要的东西，
留下有用的东西，把不要的东西清理掉！
❖ 整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐， 并作好标识加以管理，以便于任何人取放！
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5个S之间的关系
整理
形式化
整顿
要我去做…做给别人看…要巡检了,弄一下…
清扫
行事化
清洁
我们一定要做好…继续改善….现在还是最差….努力!
习惯化
素养
行为
态度
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4.2 可视化管理
目视化管理的定义：
利用人的感官视觉，将相关管理 的事项，转化为浅显易懂的颜色、文 字、图片、图表、照片、录像带等方 式，从而达到提醒、控制、警示、预 防的作用与目的。