精轧机组的工艺调整应注意的问题
粗轧调整工安全操作规程
粗加工和精加工工人安全操作规程
1、上岗前穿戴劳动防护用品。
2、检查使用的工具是否可靠，轧槽有无错位，导卫装置是否齐全、摆正，各紧固件是否松动，如有异常要立即处理。
3、调整轧机螺钉时，必须用死板手，两脚要站稳，板手要放正，
先试板后，方可用力操作，防止打滑跌伤。
4、打锤时严禁戴手套，要检查锤头与锤把连接是否牢固，注意周
围的人，防止锤子飞出伤人。
5、中途调整、检查轧槽时，提前联系操作员，停止过钢后，方可
进行检查，严禁站在出钢口。
要换导卫时，必须停机。
6、轧机运转时检查轧槽，禁止用手摸。
调整导卫、装水管严禁戴
手套，衣袖应扣紧。
检查各道坯料尺寸时，继续之前，请联系操作员。
卡钢时，必须站在适当位置，防止发生意外。
7、轧机部件需加、去垫时，钢丝绳应挂牢固，有专人指挥行车，
先起吊，手、脚不应放在提升物体下方，以免砸伤手足。
8、如发生轧件冲掉出口，挤压入口导板或冲孔横梁等事故，应停
机处理。
9、发生重大设备断辊事故时，应紧急停机，防止事故扩大。
精轧机轧钢岗位操作规程范文（二篇）
精轧机轧钢岗位操作规程范文1.工作前的准备1.1 工作人员应按规定穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等，并检查其是否完好有效。
1.2 工作人员应对所操作的精轧机及周边设备进行检查，确保设备运转正常、无异响、无松动现象，并及时上报异常情况。
2.操作规程2.1 操作人员应了解所操作的精轧机的结构、性能、操作方法和安全注意事项，确保能正确、熟练地操作。
2.2 操作人员应按照工艺要求，调整精轧机的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等，并确保参数符合规范要求，不得随意改动。
2.3 在开机前，操作人员应确保工作区域无杂物，轧钢线路及电气设备完好无损，并操作人员要站到安全位置上。
2.4 在开机前，操作人员应确保轧钢材料的规格、质量符合要求，并进行必要的检查。
2.5 开机前，操作人员应按照操作规程，以指定方式将钢材送入精轧机，禁止手摸钢材。
2.6 开机后，操作人员应观察轧机的运行情况，如有异常情况发生，应立即停机检修，并及时汇报。
2.7 在轧制过程中，操作人员应保持集中注意力，随时观察机器运行情况，如有异常现象及时采取相应措施。
2.8 在轧制过程中，操作人员应根据工艺要求及时调整轧机的工作参数，确保钢材的轧制质量。
2.9 在轧制过程中，操作人员应注意钢材的出口附近，防止堆积过多的钢材，避免发生滑倒等意外事故。
2.10 轧制完成后，操作人员应及时停机，清理工作区域，确保安全整洁。
3.安全注意事项3.1 车间内应保持通风良好，防止有害气体积聚。
3.2 禁止在设备运行过程中进行检修、维护或更换零部件等工作。
3.3 车间内应保持整齐、干净，没有杂物堆放，设备周围应有明显的安全标识。
3.4 操作人员应按照规定的操作方法进行操作，禁止随意更改工艺参数。
3.5 操作人员不得私自更改、关闭、绕过设备的安全保护装置和控制系统。
3.6 在操作过程中，操作人员应随时保持警惕，注意观察设备运行状况，如有异常情况应及时报告。
精轧机轧钢工技术操作规程
精轧机轧钢工技术操作规程
轧制过程中的标准化操作
1换完辊环过第一支钢后，在集卷前或挂钩后，要迅速取样，检查成品尺寸，如果尺寸有问题，要尽快通知精轧机处的轧钢工适量调整轧机。
2 当成品高度尺寸符合要求，宽度偏小时，要放大第一架辊缝；反之，宽度偏大时，缩小第一架辊缝；成品宽度合格，高度偏小时，适量放大成品辊缝；成品宽度合格，高度偏大时，适量缩小成品辊缝；
3 要调整精轧机在用的第一架轧件尺寸，必须提前和主控台操作工取得联系，在下根钢进入精轧前，计划放大多少或减少多少要说明。
4不得随意调整在用的第二架到成品前架之间轧机。
5轧制稳定后，尺寸和表面质量逐盘检查并作好记录。
6 精轧机内发生堆钢事故时，冷却水自动关闭后方可开盖。
7精轧机在轧钢状态禁止调整轧机。
需要调整时，要联系主控台放慢些出钢节奏，在两根钢的间隔时间内调整。
8注意精轧前活套的运行状态，有异常通知主控台。
5停车检查的标准化操作
1轧机停止和冷却水关闭后，再开启保护罩。
2检查滚动导卫的导辊和导板状态，有问题就更换备用的导卫。
新换的导卫必须重新对中。
3检查滚动导卫的油气管和水管，有破损的要更换或处理。
4赤手接触辊环，温度偏高的要检查水管出水孔是否有异物堵塞。
5检查辊环冷却水管有无松动和偏离轧槽问题，有问题要处理。
6检查辊环有无涨裂或掉块问题，有问题通知班长。
7用手电照各架导卫内有无残留的铁皮。
8检查其他进出口导卫有无掉下和松动问题，然后重新安装紧固。
9下水口有氧化铁皮或刮钢，要清理干净。
轧机质量控制要点
为规范精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不规范或者不一致而造成的不利影响，确保轧机段质量操作的规范性运作，从而保障轧机质量的稳定与产量的规模发挥，特编制本操作规程。
合用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符1、轧坏印分析原因：因操作失误(张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、辊缝调偏不及时等) 造成的铜带轧坏，导致轧辊表面损伤，进而造成大面积轧坏印。
解决办法：先查看铜带表面有没轧破，若没有轧破，可以做适当调整后继续生产，若铜带轧破了，必须即将停车换辊。
预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，若辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进行辊缝调偏。
2、轧花印分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的加工硬化印。
解决办法：暂无办法，根据客户表面要求高低定性是否改制。
预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道次来避免。
其次，针对轧不动铜带必须及时反馈至车间，由车间进行工艺优化。
3、打滑印分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。
当轧件的颤动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。
解决办法：调整张力直到铜带不抖为止，若仍不能解决，定性改制该做小规格产品。
预防措施：开机前检查设备有无异常状况，4、压靠印分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变形量过大形成横辊印。
解决办法：若起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，若一次不行可往复多做几次。
预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20 吨，让轧辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差位置，过程中弯辊力也必须同步提升。
关于高速线材精轧机调整的探讨
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结论
通过多次取样探讨得到了轧制各种规格时精轧
（! ）若 ! 压小，则 " ， #!" 拉力增 !!" # " " 加# 若 ! 放大，则 " ， #!" 拉力减少# " !! # " " （ ）若压小 $，则 % 增大， 、 " 面积均减 # " # " 少， 那么 " ， #!" 拉力减少# " !! # " " 若放大 $，则% 减少， 、 " 面积均增大， " # " 那么 " ， #!" 拉力增加# " !! # " " （ ）若压小 &，则 " " "面积减少， 拉力不变， 拉力减少# " " " " !! # #! " 若放大 &，则 " 面积增大， " 拉力不变， 拉力增加# " " " " !! # #! " 对于 （ ） 的情况，压小 $ 或放大$，由于 " # !! ， #!" 拉力的变化，达到稳定轧制状态下时 " # " " 、 " 面积也会变化#从实际生产情况看，若成品 " # " 天地尺寸正好而两旁尺寸偏小时，如果放大 ’#， 即放大 $，两旁尺寸不但不会变大反而更小了，这 是因为 " ， #!" 拉力增加，使得料形充满 " !! # " " 度更小的缘故#正确的调整方法是放大来料尺寸
轧机调整
本文由（锚杆、风钻杆、矿山机械配件）选写，转载请注明！中空钢轧机调整轧机调整就是把构成轧机孔型的各个因素进行合理的组合，正确的轧机调整应符合下列几个条件：(1)管坯咬入平稳，穿孔稳定进行。
(2)设备运转正常、负荷稳定，并在工艺规定范围之内。
(3)顶杆平稳、不产生剧烈的跳动。
锚杆(4)512具磨损正常、消耗低。
(5)合金钢管的几何尺寸及精度应符合技术要求。
轧机调整是否正确合理，又取决于穿孔工具的正确安装和调整参数是否合理。
因此，在调整中应该注意以下几点：轧机中心线和轧制中心线同心；两轧辊平行，并与轧制线等距离，有时为了实现扩径穿孔和消除后卡，将轧辊出口张开少许；两导板必须严格保持平行，为消除后卡，保证穿孔稳定进行，一般将导板升高2～3nⅡn。
生产中的调整参数，如表3—18所示。
表3—18穿孔调整参数对于两次穿孔的变形量，应将其进行合理分配。
第一次穿孔应采用忆9～30ram的顶头，穿出的第一次坯管厚为6．0～6·5ram，第二次穿孔减壁量应减少到2．0～2．5mm。
这样，进行第二次穿孔就会比较顺利，发生后卡的现象很少。
若合理的调整泻辊，其后卡现象则可以消除。
这是因为第二次穿孔减壁量减少，减径变形量也就少。
在变形区域内，中空管壁在变形的过程中由于变形量减少，产生塑性弯曲的变形也少，顶头对管坯的阻力也减少。
就这样，当管坯穿到尾端时，容易离开轧辊和导板，后卡现象容易消除。
在两次穿孔变形中，第一次穿孔的变形量占总变形量的70％左右。
这样的调整分配是比较合理的，便于第二次穿孔的顺利进行，穿出的产品质量也比较好。
矿山机械配件现今，有的厂使用中50穿孔机生产40MnMov合金毛管，一次穿孔成形，其产品质量成材率以及生产成本，均好于用士30穿孔机生产的。
本文由（锚杆、风钻杆、矿山机械配件）选写，转载请注明！。
精轧机轧钢岗位操作规程(3篇)
精轧机轧钢岗位操作规程一、安全操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉精轧机的结构、工作原理和操作方法，严禁无证上岗。
2. 操作人员进入作业区域前，必须穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 在操作过程中，禁止携带易燃、易爆、有毒、有害物品进入作业区域。
4. 在操作过程中，禁止操作人员穿戴松散的衣物或饰品，以防被卷入机器。
5. 操作过程中，禁止随意触摸或调整机器的动作部件，必须先停机并切断电源后才能进行相关调整。
6. 发现精轧机运行异常或有异常噪音时，必须立即停机并向上级报告，等待维修人员处理后方可重新开机。
7. 在操作过程中，禁止随意更改设备设置、参数和程序，必须按照操作规程进行操作。
8. 进行设备保养和维修时，必须先切断电源，并进行标识，防止他人误操作。
二、操作规程1. 开机准备（1）检查精轧机的冷却系统、润滑系统和电气系统是否正常运行。
（2）确认熔钢方坯的温度和尺寸是否符合要求。
（3）确认精轧机工作台面清洁，无杂物和毛刺。
2. 开机操作（1）按照程序启动精轧机，等待主机正常运转。
（2）检查轧辊的润滑情况，如有不良应及时处理。
（3）调整轧辊间距，确保符合钢材尺寸要求。
（4）将钢材方坯放置在指定位置，用夹具固定好方坯。
3. 轧钢操作（1）在轧钢操作前，必须确保操作人员有足够的专业技能。
（2）按照规定的工艺参数和轧制要求设置精轧机。
（3）在操作过程中，必须密切观察钢材的轧制情况，及时调整轧辊间距和设备参数，确保轧制质量。
（4）操作人员必须掌握不同类型钢材的轧制规范和要求，严格按照要求进行操作。
4. 关机操作（1）按照规定的程序将精轧机停机。
（2）关闭精轧机的冷却系统、润滑系统和电气系统。
（3）整理并清洁工作区域，清除工作台面上的钢渣和废料。
三、应急处置1. 在发生紧急情况时，操作人员应立即切断电源，并按照应急预案进行处置。
2. 在发生设备故障或异常时，操作人员应立即停止操作，向上级报告并等待维修人员处理。
精轧操作工安全技术操作规程
精轧操作工安全技术操作规程一、作业前的准备1、操作人员须戴好工作帽、安全鞋、口罩、耳塞和防护手套等个人防护用品。
2、首先要查看轧机、电机及其他设备的工作情况，如有异常现象应及时向负责人报告。
3、对进入车间的人员和车辆要进行检查，确保无危险物品携带，无杂物堆放，通道畅通。
4、精轧操作前必须做好物料准备及位置的确认，对于翻辊必须停机后方便工艺流程操作。
二、精轧作业时的注意事项1、严格按照操作规程进行作业，遵守安全作业程序，严禁擅自更改操作规程。
2、操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作规程，熟练掌握电控系统的操作和调试。
3、操作时必须关注设备的运行状况和操作反馈情况，如有异常应及时停机排查，排除设备故障。
4、机器在运行时，严禁随意开启机门及操作动感部位，例如轧辊、校正器、传送带等部件。
5、对于切割、清理挡板、装卸轧辊等维护保养工作，必须在机器停止工作后进行，严禁在设备运行时进行。
6、操作人员必须分工协作，共同维护设备的安全、稳定和高效运行。
三、精轧作业时的安全措施1、精轧操作过程中，必须开启风机、除尘器等设备，保持车间空气洁净、清新。
2、操作人员必须严格遵守设备操作的各项安全规程，做到心中有数、安全无忧。
3、对于各种异常情况，必须立即停机排查，确认为安全后方可继续操作，否则应及时联系维修人员处理。
4、严格禁止在作业区域内饮食及吸烟，严禁携带易燃、易爆、有毒等危险品及大件物品进入作业区内。
5、对于新员工或使用设备的人员，必须进行安全培训，确保其掌握设备的安全操作常识和理论知识。
四、精轧作业完毕后的清理工作1、作业结束后，必须对设备进行清理并关闭所有门窗及电源，保持机房清洁整洁。
2、对于作业过程中产生的废料、剪切切屑及废油等物品，必须分类垃圾处理，保持作业区环境卫生。
3、彻底清理轧辊和校正器上的油污和铝屑等杂物，防止对后续生产造成影响。
4、对于设备损坏、故障等问题及时反馈，由专业维修人员及时处理。
以上即是精轧操作工安全技术操作规程，操作人员务必在作业前认真阅读并遵守，遵循安全操作规程，确保生产过程的安全和高效性。
2023年精轧调整工(预精轧)安全操作规程
2023年精轧调整工（预精轧）安全操作规程第一章总则第一条为了保证精轧调整工（预精轧）的人身安全，防止事故的发生，提高工作效率，特制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事精轧调整工（预精轧）工作的人员。
第三条精轧调整工（预精轧）操作时必须严格遵守本规程的规定。
第四条所有精轧调整工（预精轧）人员必须经过相应的培训和资质考核，取得相应的证书后方可从事相关工作。
第五条所有精轧调整工（预精轧）人员必须熟悉道路交通安全法规和企业安全管理制度，严格遵守交通法规和企业相关规定。
第六条所有精轧调整工（预精轧）人员必须穿戴符合安全要求的工作服、工作鞋，佩戴防护帽、防护眼镜等必要的安全防护用品。
第七条所有精轧调整工（预精轧）人员必须经过身体健康检查，身体有疾病或者不适宜从事相关工作的人员不得工作。
第八条所有精轧调整工（预精轧）人员必须在工作前进行热身活动，以减少运动伤害的发生。
第九条所有精轧调整工（预精轧）人员必须按照工作规程，熟悉设备的操作原理和使用方法。
第十条所有精轧调整工（预精轧）人员必须配备个人急救包，并熟悉其中的急救措施和使用方法。
第二章安全操作要求第十一条精轧调整工（预精轧）人员在操作前必须检查设备的运行状态，确保设备处于正常工作状态，无异常情况。
第十二条精轧调整工（预精轧）人员在操作时必须按照设备操作规程进行操作，不得违反操作规程进行操作。
第十三条精轧调整工（预精轧）人员在操作时必须集中注意力，严禁分心、聊天或进行其他与工作无关的行为。
第十四条精轧调整工（预精轧）人员在操作设备时必须保持清醒状态，严禁酒后操作。
第十五条精轧调整工（预精轧）人员在操作设备时必须保持良好的心态，不得懒散、厌烦或心浮气躁。
第十六条精轧调整工（预精轧）人员在操作设备时必须严格遵守安全操作程序，不得随意开关设备、调整设备或进行其他危险行为。
第十七条精轧调整工（预精轧）人员在操作设备时必须注意生产环境的卫生，保持工作场所的整洁、无杂物，以防潜在的危险。
精轧机组技术操作规程
精轧机组技术操作规程1. 技术操作标准1.1 根据产品规格和工艺规程合理调整每架红坯尺寸和成品尺寸，确保成品质量。
1.2 以铅样来设定孔高，确保精轧机内的微张力轧制。
1.3 认真检查辊环、导卫等工艺件的质量，按技术标准安装辊环和导卫1.4 精心使用设备，加强与P2台的联系。
2. 设备的技术性能2.1 设备型号：BGV 200×5/160×5平立交替悬臂式轧机。
2.2 电机功率：DC3×1800kW、串联集体传动。
2.3 电机转速：0/900/1300 r/min。
2.4 辊环直径：212/193mm 166/152mm。
2.5 轧制速度：设计速度：120m/s 最大轧制速度：100m/s2.6 传动比：2.7 冷却水压力：0.5-0.7MPa3. 技术操作方法3.1 装辊及卸辊方法3.1.1 操作程序打开BGV罩盖----拆导卫----打压卸辊----拆下辊环----清洗轴及锥套 ----检查轴、锥套、动圈使用情况----更换---装辊---用手旋到位---测量间隙----打压----检查孔型对中可用液压及气动工具同时进行辊环的拆装工作）3.1.2 操作要求a.拆卸辊环压力值为10MPa；装辊环压力值为2-3Mpa，气动工具在拆辊时用300N.m，装辊时用170N.m。
b.辊环帽拆下后应垂直倒立于地面，将辊环卸下。
c.用清洗剂清洗辊环帽、锥套和轴，如发现锈蚀严重应用金相纸加少量机油打磨、抛光。
d.清洗轴上外螺纹及辊环帽上内螺纹，并涂以少量二硫化钼润滑油。
e.装辊前检查动圈是否与轴肩靠紧，避免偏离轧制线的误锁定，动圈磨损量超过0.1mm时应及时更换。
f.用手将装配好辊环的辊环帽旋到位，同时确认辊环端面与锥套紧靠，测量辊环与锥套间隙后用换辊工具打紧辊环。
间隙值：Φ160：1.3-2.0mm Φ200：1.6-2.5mmg.间隙小应更换新的弹簧片，间隙大应检查轴、锥套情况，查明原因处理后方可锁紧。
精轧调整工(预精轧)安全操作规程
精轧调整工（预精轧）安全操作规程一、总则精轧调整工（预精轧）是指负责进行精轧轧制操作及设备调试和维护工作的人员。
为了保障精轧调整工（预精轧）的人身安全，保护设备和工作环境的安全，特制定此安全操作规程。
二、岗位职责1.负责精轧设备的操作、调试和维护工作，保证设备的正常运转；2.负责检查设备的运行情况，及时发现并处理异常情况；3.负责设备的日常维护保养工作，并及时汇报设备维修需求。
三、安全操作规程1.工作前必须佩戴防护用品，包括安全帽、防尘口罩、耐酸碱手套等。
长发必须束起或戴上帽子，禁止穿戴松散的衣物。
2.在工作过程中，严禁戴手表、戴铁制饰品等物品。
禁止在设备上存放个人物品。
3.认真学习和遵守设备的操作规程和安全操作规程，熟练掌握设备的操作方法和操作要领。
4.严格按照设备使用手册操作设备，严禁进行未经许可的操作，不得随意调整设备参数。
5.工作时要保持注意力集中，切勿分散注意力和进行与工作无关的事情。
6.严禁与同事闲聊、嬉笑或打闹，不得违反纪律。
7.当设备出现异常情况时，及时报告相关负责人，并按要求采取措施，切勿贸然自行处理。
8.严禁擅自开启设备的防护装置或调整设备的限位开关。
9.当设备需要维修时，需按照操作规程进行停机操作，并在设备故障处理人员到达前，切勿私自操作设备。
10.每日工作结束时，应及时清理工作现场，清理设备表面的油污等杂物，并将工作区域和设备清洁整齐，准备好次日工作所需材料和工具。
四、应急措施1.在工作中发现设备出现异常情况或可能发生危险时，应立即向上级负责人报告，并按要求采取紧急措施，确保人员和设备的安全。
2.如发生火灾等紧急情况，应立即拨打火警电话，并迅速组织人员撤离，并采取适当措施进行初级灭火。
3.遇到人员意外伤害事故，应立即进行急救，并通知相关医疗机构和负责人。
对伤者进行妥善保护并尽快送往医院就医。
五、责任追究对于违反上述安全操作规程的人员，一经查实将按照公司相关规定和法律法规进行处罚，直至追究其法律责任。
轧机质量控制要点.doc
轧机段质量控制操作规程一、目的为规范精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不规范或不一致而造成的不利影响，确保轧机段质量操作的规范性运作，从而保障轧机质量的稳定和产量的规模发挥，特编制本操作规程。
二、适用范围适用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导三、轧机段常见质量缺陷轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符四、轧机段各种质量问题原因分析及解决预防措施1、轧坏印分析原因：因操作失误（张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、辊缝调偏不及时等）造成的铜带轧坏，导致轧辊表面损伤，进而造成大面积轧坏印。
解决办法：先查看铜带表面有没轧破，若没有轧破，可以做适当调整后继续生产，若铜带轧破了，必须立即停车换辊。
预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，若辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进行辊缝调偏。
2、轧花印分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的加工硬化印。
解决办法：暂无办法，根据客户表面要求高低定性是否改制。
预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道次来避免。
其次，针对轧不动铜带必须及时反馈至车间，由车间进行工艺优化。
3、打滑印分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。
当轧件的抖动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。
解决办法：调整张力直到铜带不抖为止，若仍不能解决，定性改制该做小规格产品。
预防措施：开机前检查设备有无异常状况，4、压靠印分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变形量过大形成横辊印。
解决办法：若起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，若一次不行可往复多做几次。
预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20吨，让轧辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差位置，过程中弯辊力也必须同步提升。
大型精轧机机架的加工要点及其工艺改进
大型精轧机机架的加工要点及其工艺改进作者：高健来源：《企业文化》2017年第30期摘要：此类大型轧机机架是轧制类机组的重要零件，自重超过百吨，生产加工周期长，零件精度要求高，加工难度大，加工精度直接影响所生产的薄板精度（范围在0.2-0.8），它平放加工，立装使用，自重产生挠度必须得克服，对加工设备综合精度要求很高，对加工的工件温度、环境温产生的误差要给予补偿，对工件装夹时的支撑位置的合理性要求相当讲究，对工件形位公差的检测及补偿至关重要，要正确选择加工刀具及使用，所以加工工艺的正确制定就尤为重要也是质量保障的必备工作，值得我们深刻重视与研究。
关键词：精轧机机架；变形；挠度；工艺近年来，我国宽幅铝板和铝箔制品的需求量越来越大，质量要求也越来越高，铝加工企业纷纷上马大型高精度铝板轧机和铝箔轧机来抢占市场，虽然大型铝箔轧机的核心技术基本掌握在外资企业手中，国内的大型轧机还不是很成熟，但是外资企业为节省成本，开始将一些核心部件交国内企业制造。
对挠度问题的克服：从加工角度讲，尤其是半精及精加工时工步中的找正工序至关重要，找正时的支点及压点、支压点的力度也起到关键性的作用，我们要求在找正时要有四个主支点，六个副支点，主支点找平后垫实。
副支点打表支撑，支撑前压百分表，千斤顶打到表动即停：压点尽量压到主支点附近，若另加压点亦为辅助压点。
机架脚的垂直度加工补偿：这类工件因使用精度要求高，尤其是机架脚相对于机架大平面垂直度的要求一般小于0.05mm，又因它平放加工，立装使用，所以在加工机架脚平面时需根据机架已成型的机架大平面的平面度来进行加工补偿。
例、台湾中钢铝箔轧机（0.08--0.01）净重（Kg） 120000毛坯铸件材质 SC450-A 外形尺寸 9390*4400*1350工艺路线一、划线 1.工件置于工作台等高方箱上，划各处加工线二、粗加工粗加工余量，各面10mm三、探伤按图纸和探伤标准进行探伤检查四、精整焊补 1.铸件表面及探伤缺陷打磨及补焊 2.铸件补焊后UT及MT检查五、联检进行MT、UT、尺寸检查复检，并对检验报进行审核。
精轧机组、预精轧机组辊缝调整机构使用说明书(更改版)
精轧机组、预精轧机组辊缝调整机构使用说明书
哈飞工业机电设备制造公司
2007.03.08
调整机构使用说明
1.本说明书介绍的三种调整机构均为北钢院设计的105ms-1高线机组
配套的预精轧、精轧机架使用。
2.在轧钢过程中不允许调整辊缝。
3.在安装辊箱时要特别注意调整机构齿轮与辊箱调整机构上的齿轮
在合箱进入两齿轮啮合时要转动调整机构使两齿轮顺利进入啮合区，防止磕伤齿轮。
4.出现调整不动时不要强行转动，要检查：
⑴辊箱的中心距最大和最小是否越位。
⑵辊箱偏心套叉口内的滑块运动是否不正常卡死。
⑶调整机构齿轮和辊箱调整丝杠齿轮是否磕伤，造成转不动。
5. 齿轮磨损造成两齿轮间隙过大，要根据实际情况更换齿轮，否则调
整精度不准。
6. 精轧机调整机构自带防转动机构，辊缝调整后要锁死，防止自转。
精轧操作规程11篇
精轧操作规程11篇第1篇精轧操作工安全操作规程除必须遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，需遵守如下规定:1.在精轧机架间工作时，活套必须插好安全销，以防止作业时活套臂起落伤人.除鳞箱除鳞时，所有人员不得靠近。
以防铁皮飞溅伤人。
2.轧钢时禁止在机架2米内活动，防止跑钢，铁皮飞溅等异物击伤。
3.落放上下支撑辊时需专人指吊，确认轧辊对正后方可落辊。
扶辊人员注意站位安全。
4.装轧辊时，先确认机架内无人作业后方可装辊。
指挥人员禁止用手扶持轴端档板活动部位，防止挤手。
5.落放小车盖板时，应确认吊具安全，对准后方可落吊。
6.操作翻转缸时，应确认现场安全，避免起落伤人。
7.移出移入导卫和起落活套时，应确认机架两侧无人，检修时应听从现场专人指挥。
8.进入机架内检查和更换水嘴、挡水板、刮水板等部件时，须确认支撑辊辊面，无油污，防止在辊面上行走滑入地坑。
9.在轧制调整时，操作人员要密切配合，以防出现事故。
10.更换立辊时，操作开关至于零位，换辊人员不得站在c型钩后面，以防碰伤。
11.更换剪刃时，操作开关至于零位并分闸，调运剪刃时，专人指挥天车，待挂钩人员离开后方可指挥起吊。
第2篇精轧轧钢工预精轧安全操作规程1、上班前必须按规定穿戴好劳保用品。
2、准备所需要的工具，并检查是否符合要求，并检查各设备是否运转正常，有无故障。
3、在安全罩没有到达顶端时，不许在安全罩下走人，必须在关掉液压安全阀两边插销后，方可走人。
4、正常轧制时，操作工必须站在安全区域。
出现堆钢时，废钢应立即处理，禁止用手接触，要防止在处理废钢时伤害他人。
5、正常生产时，不准站在飞剪处注视刀片，防止飞钢伤人。
6、当红钢窜钢时，轧钢工和其他人员要精力集中，密切注视钢头的窜动方向和钢尾的甩出动态，预防受伤。
7、轧钢工要坚守岗位，不得擅自离岗、脱岗、串岗，不得在危险区内与人闲谈或阅读书报，以免发生意外事故。
8、轧机现场不准有油脂污物，使用的工具不准随地乱扔，不准抛掷工具和物品。
精轧调整工(预精轧)安全操作规程
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精轧调整工（预精轧）安全操作规程
1、上岗前，必须按规定穿戴齐劳动保护用品。
2、检查所使用的工具是否牢靠、紧固，所有的安全防护装备是否完好无损。
3、检查所有的设备是否有松动现象，是否有磨损现象，需紧固的紧固，需更换的则更换。
导卫装置孔型、辊缝不得颠倒，角度正确，磨损量应在规定范围内。
4、试辊缝小料时，喂钢人员必须在二人以上，严禁戴手套。
5、注意红钢走向，防止跑钢伤人，严禁在危险区域或不安全的地方停留。
6、轧机调整工在调整时，安全罩未达到顶端时，严禁调整轧机或取物。
7、轧机在运转中需要更换进出口导卫装置时，人应站在侧面，要有专人监护安全，密切注视红钢走向，严禁戴手套操作。
8、处理故障时，须两人以上操作，一人监护，一人处理，走钢时监护人员首先发出信号，以免伤人。
9、轧机堆钢已咬入轧辊时，严禁用行车、人手、废卷机拖、拉、吊等方法处理，必须使用气切割分段拿出，气割时不得损伤设备。
10、检修更换轧辊时，必须有负责人员或班长在现场指挥，分工明确，互相关照，不得有我行我素、无秩序的现象发生。
11、打榔头时，严禁戴手套，并环顾四周及通知周围人员躲开，防止榔头碰伤或榔头脱柄砸伤。
12、更换轧辊或检修轧机完毕后，现场废钢应及时清扫干净，各种零部件，应堆放在指定的位置，否则不得开轧。
13、发生严重人身事故，应立即向安全科、调度、车间汇报，并将伤者送往医院。
14、负责并参加车间每周的安全活动，学习安全轧钢知识，总结和制订安全调整措施。
精轧调整工工艺技术操作规程
精轧调整工工艺技术操作规程
1．精轧机是高线车间的关键部位，技术要求工艺纪律比其它机组有明显区分，时刻保持高度警戒；
2．调整工首先应准备好精轧机所需要的卡尺、样棒等专用工具，熟悉掌握各项操作要求；3．调整工在预调各架次的进口滚动导卫时，首先用样棒插入导轮之间，使两滚轮能够轻松转动松紧度正常为止；
4．开机前必须检查各架次的导卫，如有松动磨损严重及时调整紧固更换为止；
5．开轧前启机应先开水后启机的原则，同时检查浇槽水管通水情况及钓鱼线的松紧度，轧前关闭大罩；
6．调整工一定要熟悉轧制程序表，掌握相关的红坯尺寸及辊缝的参数，以便正确调整，确保精轧机组堆拉关系；
11．更换品种，辊径改变后，应及时与主操作人员沟通情况，以便及时调整轧机转速及吐前夹送辊、吐丝机转速，使盘卷顺利通过芯杆；
13．时刻观察精轧与加送辊的速度，加持的变化、穿水压力、流量的变化，保证成品的温度控制在工艺要求的范围之内；
14．调整工必须保证成品质量，按国标轧制。
15．密切注意前后信号灯和工友之间的各种手势，及时处理发生的各种问题。
16．为保证成品质量，要做到：一观察、二卡量、三调整原则，确保成品通条一致。
17．出现成品孔后堆钢故障时，应对穿水.吐前夹送.吐丝
机同时检查，避免二次堆钢；18．保证成品出口与跑槽.穿水器.引线跑槽在同一轧制线和水平线上；
19．更换品种规格时，同时对穿水引线管.及夹送辊辊缝相应调整，保证轧制顺利；20．严禁无水轧制，轧制低温钢、黑头钢；
21．精轧区域内岗位工定时观察测径仪数据变化，发现问题及时向相关部门人员反映处理，并保证成品尺寸的准确性；。
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2、夹送辊开口度设定不对，
3、全夹过程中夹送辊参数设定错误，如气缸压力、辊径、电流限幅值等。
4、钢质不好，如烂钢等
（二）、根据吐丝圈数判断钢头部运行至何位置，一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因。
一、针对废品箱堆钢所采取的措施
1、初期安装时废品箱翻转导槽与轧制线偏离，后来重新对废品箱翻转导槽底座进行对中处理。
（3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢；
（4）轧件弯头造成下道不进，引起堆钢。
轧制中尾部堆钢的原因
轧制中尾部堆钢原因有：
（1）坯料本身带来的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧至一半断裂造成堆钢；
（2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢；
9、预精轧机组利用了中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证了废品的减少。
10、精轧机组各架料形符合要求，才能保证正常的连轧关系（预计的微张力轧制效果）。
11、红坯温度的高低影响着变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。
12、温度较低的轧件会导致轧机弹跳的增加而影响金属秒流量，造成轻微堆钢现象。
（3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢；
（4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起堆钢。
精轧机组机架间堆钢的原因
精轧机组机架间堆钢的原因有：
（1）导卫粘钢；2）导轮不转或轴承烧坏；
（3）轧件劈头；（4）导卫或辊环装错；
（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；（6）导卫未紧固；
2、翻转导槽销子磨细后上盖上下窜动，严重时达0.5－0.6mm，后换用螺丝代替原来的销子。
3、废品箱上盖太轻，易翻开，太重，起不到保护作用，，后来对废品箱上盖重量加重。
4、对夹送辊后导卫进行改造，增大其倾角，避免钢头部撞击吐丝机入口导管。
5、夹送辊中间导卫夹具偏，致使中间导卫偏，换新夹具。
6、对水冷段导槽制定使用标准：精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm，小规格导槽最大磨损直径不大于19mm，偏离中心线不超过2mm，导向管摆动不超过2mm。划定维护责任：28架出口至夹送辊处轧制线不对中责任归生产准备，要求轧制线大校每月一次，小校日修及停车时间即校。轧钢车间负责检查是否有钢头、钢渣及水嘴是否活动，水嘴活动由准备承担；堆钢后处理完导槽的对中由轧钢承担，水嘴导管摆动由生产准备解决
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过 0.3mm 。 轧制中头部堆钢的原因
主要原因如下：
（1）上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢；
（2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头；
3 、吐圈不圆。吐圈不圆是由于轧线换规格后，吐丝管没有更换或者使用造成吐丝管磨损后动平衡的破坏，以及新吐丝管更换后没有进行动平衡测试，应定期检查，安装时进行吐丝机动平衡测试
（7）压辊键断使辊片松动；（8）辊片碎；
（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂
（一）、废品箱堆钢的原因
当吐丝5圈时，主要原因有
1、28＃入口导卫不好，如导卫装偏，开口度过大，导卫粘铁，导辊不转等
2、28＃出口导卫、废品箱之间轧制线不对中，导卫底座不正等
3、28＃出口导卫，废品箱过度磨损或粘铁。
当吐丝5－12圈之间主要原因有：
红坯质量及影响
1、上道次轧件尺寸过高或过宽会使轧件挤在该道次的进口导卫中受阻堆钢。应观察轧件头部受阻的痕迹，作出判断。
2、轧件头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或夹渣等原因造成劈头，引起堆钢。
3、上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
2 、吐丝圈大小不一。由于吐丝管壁的不断磨损，造成吐丝机的动平衡被破坏，磨损造成，吐丝过程可能被卡阻，故而应提高吐丝管耐磨性要求，同时应降低吐丝机的转速；吐丝管的安装不当，高温吐丝，吐丝管的变形、走位，也会造成大小圈，应严格安装；另一方面吐丝相关设备的磨损也会造成大小圈，应检查吐丝管的壁厚数值，夹送辊出口弯管、双模块轧机机组到夹送辊之间的导槽、控冷水箱的控冷水管的磨损等情况，并及时调整；此外，电气自动化控制不当和轧线张力调整不当也会出现大小圈，应进行相关必要措施。
1、水冷段安装不正确或过度磨损。
2、水冷段内有异物。
3、水冷段冷却水，反吹水、气嘴常开、关不死或开启过早等。
吐丝约12圈时原因主要有：
1、夹送辊中间导卫装偏。
2、吐丝机喇叭口芯管磨损过度。
3、夹送辊处于常闭口状态
在盘条中尾部造成废品箱堆钢的原因：
1、精轧机、夹送辊、吐丝机之间速度匹配不正确。
(3) 当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
（ 1 ）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；
（ 2 ）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；
（ 3 ）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；
（ 4 ）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
13、轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。
14、轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢，也会使二次氧化严重，造成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。
15、轧件温度不均匀会造成张力波动从而给成品精度带来影响。
吐丝机吐圈忽左忽右飘落、吐丝圈大小不一及吐圈不圆等问题影响生产 。ห้องสมุดไป่ตู้析认为：
1
、吐圈忽左忽右飘落的原因是线圈在吐丝管出口吐出落下时，存在线圈切线方向的速度。技术上应通过调整吐丝机和夹送辊的速度超前值，使吐丝线圈下落平稳，均匀。
4、进出口导卫中心线与孔形中心线不一致，上下辊磨损不均匀，传动部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
5、红坯尺寸设定不当，可引起辊环断裂或碎裂。
6、来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
7、来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
8、粗中轧机组利用了轧件的高温，增加了轧件的延伸。