塑料成型模具设计课件(4)
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第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
塑料成型工艺及模具设计PPT课件
1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺 母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
塑料成型工艺与模具设计ppt课件
一、注射机有关工艺参数的校核 （一）型腔数量的校核
1、由注射机料筒的塑化速率确定型腔数量 n<(KMt/3600-m2)/m1 2、由注射机的最大注射量确定型腔数量 n<(K m1 -m2)/m1 3、由注射机的额定锁模力确定型腔数量 n<(F-pA2 )/ pA1 （二）注射量的校核 nm1+ m2 <80%m （三）塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 n A1 + A2 <A （四）注射压力的校核 (n A1 + A2 )p<F （五）模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核 1、喷嘴尺寸 2、定位圈尺寸 3、模具厚度 4、安装螺孔尺寸 （六）开模行程的校核 1、注射机最大开模行程与模厚无关的校核 2、注射机最大开模行程与模厚有关的校核 （七）顶出装置的校核 1、中心顶出杆机械顶出 2、两侧双顶出杆机械顶出 3、中心顶出杆液压顶出与两侧双顶出杆机械顶出联合作用 二、国产注射机的主要技术规格 1、卧式注射机 2、立式注射机 3、角式注射机
–
满足塑件的外观要求
–
便于模具的加工
–
对成型面积的影响
–
对排气效果的影响
–
对侧向抽芯的影响
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精品
第二节浇注系统与排溢系统的设计
11
一普通流道浇注系统的组成及作用 浇注系统的组成 浇注系统的作用 二、普通流道浇注系统的设计 基本原则： 1、了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性能 2、采用尽量短的流程以减少热量和压力损失 3、浇注系统设计应有利于良好的排气 4、防止型芯变形和嵌件位移 5、便于修整浇口以保证塑件的外观质量 6、浇注系统应结合型腔布局同时考虑 7、流动距离比和流动面积比的较核
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精品
塑料成型工艺与注射模具设计 (4)
2
相关知识点
（2）嵌件 的预热
为了满足装配和使用强度的要求，塑件内经常要嵌入金属嵌 件。由于金属和塑料收缩率相差较大，因而在塑件冷却时，嵌 件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出 现裂纹。因此，成型前应对金属嵌件进行预热，以降低它与塑 料熔体的温差，减小内应力。
2
相关知识点
（3）料筒 的清洗
2
相关知识点
螺杆式注射机注射成型工作循环，如图4-3所示。
图4-3
2
相关知识点
与柱塞式注射机注射成型相比 较，螺杆式注射机注射成型由于 螺杆的剪切作用，塑料混合均匀， 塑化效果好，改善了成型工艺， 提高了塑件质量。同时扩大了注 射成型塑料品种的范围和最大注 射量。因此，对于热敏性和流动 性差的塑料和大、中型塑件，一 般可用移动螺杆式注射机成型。
2
相关知识点
当残余压力为正值时，脱模比较困 难，塑件容易被刮伤甚至破裂；当残 余压力为负值时，塑件表面易出现凹 陷或内部有真空泡。因此，只有残余 庄力接近为零时．脱模较顺利，而且 可获得较满意的塑件。 ◆塑件的冷却速率应适中，冷却速率 过快或模温不均匀，都会导致冷却不 均和收缩的不一致，使塑件内部产生 内应力，出现翘曲变形。
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相关知识点
完整的注射过程包括加料、塑化、 注射、保压、冷却和脱模等几个阶段。 （1）加料 将粉状或粒状的塑料加入注射机料 斗，由柱塞或螺杆带入料筒内加热。 （2）塑化 成型塑料在注射机料筒内经加热、 压实以及混料等作用，由松散的粉状 颗粒或粒状的固态转变为连续的均匀 塑化熔体的过程。对塑化的要求是： 在规定的时间内塑化出足够数量的熔 融塑料；塑料熔体进入模具型腔内之 前应达到规定的成型温度，而且熔体 各点温度应均匀一致，避免局部温度 过低或温度过高。
塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)
第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
热固性塑料注射成型模具的设计(ppt 411页)
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§5.1 概述
当螺纹型芯在制件内尚有一个螺距时，定距螺钉4使分型面B-B分开， 制件即被带出型腔，继续开模(开合模丝杆继续旋转)，直到制件全部 脱离螺纹型芯和型腔。
6.推出装置设在定模一侧的注射模 如前所述，推出机构一般设置在动模一侧，但有些塑件因受形状限 制，将其留在定模一侧更有利于成型的质量。这时，定模一侧就要设 置推出机构，一般来用拉板，拉杆形式。如图5-6所示是生产塑料衣 刷的注射模就属于这一类型，型芯11形成衣刷内腔形状，成型镶块镶 人动模板5内，是形成衣刷的毛刷的。通过紧固螺钉4连接拉板8和动 模板5。
§5.1 概述
塑料注射成型是塑料制品高效率的生产方法之一，注射成型获得的塑 料制品在各种塑料制品中所占的比重很大。而注射成型模具是实现注 射成型加工的重要工艺装备，目前约占整个塑料成型模具的一半以上。 本章主要介绍热塑性塑料普通流道注射成型模具。
5.1.1注射模的基本结构
注射模基本结构由定模和动模两部分组成，动模安装在注塑机的移 动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注射时，定模和动模闭 合构成浇注系统和型腔，开模时，定模和动模分开，由开模机构将塑 料制品推出，如图5-1所示。
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§ 5.2 模具与注塑机的关系
行程时，所能达到的注射量。根据生产经验总结，设计注射模时，塑 件和浇注系统凝料所用的塑料量不能超过注塑机的公称注射量的80%
(1)注射量以容积表示。
式中V—塑件的总体积(塑件+浇注系统)(cm3); V机—注塑机的最大注射量(cm3); V塑料—成型塑件所需塑料的体积(cm3);
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§5.1 概述
带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图5-4 所示为常见的斜导柱侧向抽芯注射模。其工作原理是:开模时，动模 部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板 的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。 这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注塑机顶杆与模具推板接 触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆 使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块 锁紧。
§5.1 概述
当螺纹型芯在制件内尚有一个螺距时，定距螺钉4使分型面B-B分开， 制件即被带出型腔，继续开模(开合模丝杆继续旋转)，直到制件全部 脱离螺纹型芯和型腔。
6.推出装置设在定模一侧的注射模 如前所述，推出机构一般设置在动模一侧，但有些塑件因受形状限 制，将其留在定模一侧更有利于成型的质量。这时，定模一侧就要设 置推出机构，一般来用拉板，拉杆形式。如图5-6所示是生产塑料衣 刷的注射模就属于这一类型，型芯11形成衣刷内腔形状，成型镶块镶 人动模板5内，是形成衣刷的毛刷的。通过紧固螺钉4连接拉板8和动 模板5。
§5.1 概述
塑料注射成型是塑料制品高效率的生产方法之一，注射成型获得的塑 料制品在各种塑料制品中所占的比重很大。而注射成型模具是实现注 射成型加工的重要工艺装备，目前约占整个塑料成型模具的一半以上。 本章主要介绍热塑性塑料普通流道注射成型模具。
5.1.1注射模的基本结构
注射模基本结构由定模和动模两部分组成，动模安装在注塑机的移 动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注射时，定模和动模闭 合构成浇注系统和型腔，开模时，定模和动模分开，由开模机构将塑 料制品推出，如图5-1所示。
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§ 5.2 模具与注塑机的关系
行程时，所能达到的注射量。根据生产经验总结，设计注射模时，塑 件和浇注系统凝料所用的塑料量不能超过注塑机的公称注射量的80%
(1)注射量以容积表示。
式中V—塑件的总体积(塑件+浇注系统)(cm3); V机—注塑机的最大注射量(cm3); V塑料—成型塑件所需塑料的体积(cm3);
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§5.1 概述
带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图5-4 所示为常见的斜导柱侧向抽芯注射模。其工作原理是:开模时，动模 部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板 的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。 这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注塑机顶杆与模具推板接 触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆 使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块 锁紧。
塑料模具设计第五周 第一讲(第四章)
第十周第一讲目的和要求：了解注射模具浇口尺寸的计算和浇口的设计原则，学会浇口的位置选择。
简单了解排气和引气系统设计的内容（方式、原则）。
熟悉凹模和凸模的设计。
重点难点：浇口尺寸的计算和浇口的设计原则、浇口的位置选择、凹模和凸模的类型和设计特点4.5.3浇口的设计3. 各种浇口尺寸的计算（1）浇口的横截面积—一般取分流道横截面积的3%-9%，对于流动性差尺寸较大的塑件，其浇口尺寸取较大值，反之取较小值。
浇口长度和其表面粗糙度都一定要求。
见表4-10 各种浇口尺寸计算见表4-11常用塑料的点浇口与侧浇口推荐值（2）保证平衡进料浇口尺寸计算举例—实际生产中，根据计算结果、经验并结合软件模拟确定浇口尺寸。
在加工浇口时先将浇口做得小一些，在试模时根据实际情况增加，直至达到各个型腔均匀进料，同时充满型腔的目的。
具体问题具体分析。
分流道布置有一种非平衡的第一种情况，现作如下分析：1）对分流道横截面大且流程短（d>6mm,L<200mm）的中小型模具，由于分流道内塑料熔体的T、P变化不大，熔体先到离主流道最近的浇口处，进入型腔。
这时分流道尚未充满，其对熔体的阻力比浇口处对熔体的阻力小得多，熔体在浇口处初凝而不再充型。
熔体会继续沿分流道前进直到整个分流道被充满。
当分流道内的熔体压力升高后会首先充满远离主流道的型腔，然后再返回来依次冲开初凝时间较短的浇口。
并依次充满各型腔。
为使各型腔能基本上同时充满，就将靠近主流道的浇口做大些，而远离主流道的浇口做小些，或使靠近主流道的浇口长一些，而远离主流道的浇口短一些。
针对浇口尺寸无有效计算方法，靠试验而定。
2）对分流道比较细长（d<6mm,L>200mm）以及流道中熔体的阻力和温度都不可忽略的大中型模具，T、P降会使远离主流道的浇口难以充型，这时应该将远离主流道的浇口做大些，靠近主流道的浇口做小些，以期实现各型腔同时充满。
如图4-74 分流道横截面较小且流程较长，如果将所有二级分流道和浇口的横截面积设为相同，则靠近主流道的型腔比远离主流道的型腔先充满。
【大学课件】塑料挤出成型工艺及模具设计PPT
1 口模 （1） 口模的内径D
巴鲁斯效应和冷却收缩等原因使塑件外径不等 于口模内径 确定口模的内径D方法1： 确定口模的内径D方法2：
D=d/K
I
D2 Ds2
d2 ds2
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7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
1 口模 （2） 定型段长度L1 口模与型棒的平直部分Байду номын сангаас长度成为定型段
第七章 塑料挤出成型工艺及模具设计
7.1挤出成型工艺 主要用于生产具有恒定截面形状的管材、
棒材、板材、片材、线材和薄膜等。
此外，也可用于塑料的着色造粒、 共混、中空塑件型坯的生产。
Page 2
7.1.1 挤出成型原理及特点
挤出成型优点： 连续成型、生产量大、
生产效率高、设备简单
Page 3
成本低、操作方便
7.1.2 挤出成型工艺过程
原材料的准备阶段 塑化阶段 成型阶段 定径阶段 塑件的牵引、卷曲和切割阶段
Page 4
7.1.3 挤出成型工艺参数
温度 压力 挤出速度 牵引速度
Page 5
7.2 挤出成型机头概述
挤出成型的模具成为挤出成型机头
7.2.1 挤出机头的作用及分类 1 挤出机头作用
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7.3.２ 管材的定径和冷却
１ 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同，外径定径又分为内压法 和真空法。
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7.3.２ 管材的定径和冷却
１ 外径定径 （１） 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、
确定分流器上的角度α，分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
巴鲁斯效应和冷却收缩等原因使塑件外径不等 于口模内径 确定口模的内径D方法1： 确定口模的内径D方法2：
D=d/K
I
D2 Ds2
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7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
1 口模 （2） 定型段长度L1 口模与型棒的平直部分Байду номын сангаас长度成为定型段
第七章 塑料挤出成型工艺及模具设计
7.1挤出成型工艺 主要用于生产具有恒定截面形状的管材、
棒材、板材、片材、线材和薄膜等。
此外，也可用于塑料的着色造粒、 共混、中空塑件型坯的生产。
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7.1.1 挤出成型原理及特点
挤出成型优点： 连续成型、生产量大、
生产效率高、设备简单
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成本低、操作方便
7.1.2 挤出成型工艺过程
原材料的准备阶段 塑化阶段 成型阶段 定径阶段 塑件的牵引、卷曲和切割阶段
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7.1.3 挤出成型工艺参数
温度 压力 挤出速度 牵引速度
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7.2 挤出成型机头概述
挤出成型的模具成为挤出成型机头
7.2.1 挤出机头的作用及分类 1 挤出机头作用
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7.3.２ 管材的定径和冷却
１ 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同，外径定径又分为内压法 和真空法。
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7.3.２ 管材的定径和冷却
１ 外径定径 （１） 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、
确定分流器上的角度α，分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
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第三章 注射成型模具设计
(3)凹模深度尺寸计算公式
HM
[HS
H S SCP
2 ]Z 3
式中 HS——塑件基本尺寸； SCP——模塑收缩率； Δ——塑件的尺寸公差； δｚ——模具制造公差
系数2/3——修正系数。有时也取1/2。
第三章 注射成型模具设计
(4) 型芯高度尺寸的计算公式
2 H M [H S H S SCP 3 ]Z
式中 HS——塑件基本尺寸； SCP——模塑收缩率； Δ——塑件的尺寸公差； δｚ——模具制造公差
系数2/3——修正系数。有时也取1/2。
第三章 注射成型模具设计
(5)型芯或型孔之间的中心距
LM
[LS
LS
SCP
]
1 2
Z
式中 LS——塑件基本尺寸； SCP——模塑收缩率； δｚ——模具制造公差
第三章 注射成型模具设计 (三)螺纹型芯和螺纹型环工作尺寸计算
第三章 注射成型模具设计
5.水平溢边厚度的波动 采用溢式压缩成型塑件时，其水平溢边
厚度常因工艺条件等因素的变化而波动，从 而使制品高度尺寸误差增大。因此将压缩成 型塑件的高度尺寸视为受模具活动部分影响 的尺寸。
第三章 注射成型模具设计
综上所述，制品可能产生的最大误差δ为上述各种 误差的综合，即
δ=δz+δc+δs+δj+δf δz——成型零件制造误差 δc——型腔使用过程中的总磨损量 δs——塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值 δj——因配合间隙变化引起塑件尺寸的变化值 δf——压制件水平溢边厚度波动引起的塑件高度尺寸变 化。
第三章 注射成型模具设计
无台阶直镶 结构，加工 更为简便。 型腔如为全 对称形，则 凹模可为圆 形用H7/m6 过盈配合。 用2～4个螺 钉紧固。
型腔如为不对称的异 形，则需采用两个销 钉定位，并用H7/m6 配合。
第三章 注射成型模具设计
第三章 注射成型模具设计
为便于制造，便于研磨和抛光，同时减 少热处理的变形和节省优质材料，对比 较复杂的、大型凹模常采用四壁镶拼结 构。
第三章 注射成型模具设计
3.成型零件的磨损量
由于成型过程中的磨损，凹模尺寸变得越 来越大，型芯尺寸变得越来越小。假设型芯周 向为均匀磨损，故认为中心距尺寸基本保持不 变。
塑料在型腔中高速流动而冲刷型腔壁，脱 模时，塑件与型腔、型芯相摩擦。
第三章 注射成型模具设计
4. 安装配合误差
成型过程中无动作要求的成型零件，一般采 用过渡配合安装。要求动作的零件，如型芯，要 求间隙配合安装，则对制品尺寸带来误差，动模 与定模合模时，会产生合模位置误差。
系数3/4——考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取 的综合修正系数。有时也取2/3。
第三章 注射成型模具设计
(2) 型芯外径尺寸的计算公式
3 LM [LS LS SCP 4 ]Z
式中 LS——塑件基本尺寸； SCP——模塑收缩率； Δ——塑件的尺寸公差； δｚ——模具制造公差；
系数3/4——考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取 的综合修正系数。有时也取2/3；
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第三章 注射成型模具设计
第三章 注射成型模具设计
优点是可以选择优质钢材加工 而又用材不多，其结构便于加 工，也便于维修和更换；一致 性较好。
第三章 注射成型模具设计
型腔为全对称形，无论型腔的形状 为方、为圆，凹模外形皆可加工成 圆形，便于加工和装配。
型腔为异形型腔，凹模若加工成圆 形，在台阶出必须加止动键定位， 以保证凹膜与凸模相对位置的准确。 外形也可加工成方形，则无须用定 位键定位。
第三章 注射成型模具设计
此结构也称哈夫模， 专为两端带凸缘的
塑料制品设计
第三章 注射成型模具设计
螺纹型环结构是 塑料螺纹制品的 专用成型凹模。 此结构是瓣合型
镶拼结构
第三章 注射成型模具设计
2 凹模的技术要求 凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，20钢，40Cr
凹模热处理：HRC40～50 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μm
1.成型零件的制造公差
所以成型尺寸的精度应当高于制品相对 各尺寸的精度，一般，模具制造误差取塑件 尺寸公差的三分之一或四分之一。
第三章 注射成型模具设计
2.成型收缩率的影响
它包括设计模具选取的计算收缩率与 实际收缩率的差异，以及成型塑件时由于 工艺条件波动、材料批号发生变化而造成 塑件收缩率值的波动，前者造成塑件尺寸 系统误差，后者造成塑件尺寸的偶然误差
各种误差累积后的误差值δ应小于或等于塑件的尺寸 工差Δ，即
δ≤Δ
第三章 注射成型模具设计
（二）成型零件工作尺寸计算方法
1.对塑料尺寸与模具成型尺寸形式的规定 2.修模方法对成型尺寸造成的变化 3.按平均收缩率计算成型尺寸的公式
第三章 注射成型模具设计
1.对塑料尺寸与模具成型尺寸形式的规定
为了计算简便起见，现将塑件尺寸 及其模具的成型尺寸的形式做以下规 定：如图3-1。
DS大
SCP
3
4
）中
中
DM小
（DS小
DS小
SCP
）中
中
第三章 注射成型模具设计 (四)型腔侧壁和底板厚度的计算
1. 模具的强度及刚度概念 2. 型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度计算公式
第三章 注射成型模具设计
(四)型腔侧壁和底板厚度的计算
在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔 体作用，如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度 不足，则会发生开裂，或者打不开模具，或者 打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等 现象。开裂为模具的强度不足，后者为模具的 刚性差，产生的弹性变形量过大所致。
1.螺纹型芯成型尺寸计算
2.螺纹型环成型尺寸计算
第三章 注射成型模具设计
1.螺纹型芯成型尺寸计算
外径 DM外=（DS外+DS外SCP+△中）-δ中
式中 DM外——螺纹型芯外径 Ds外——塑件内螺纹外径 △中——塑件内螺纹中径公差，目前我国尚无专门
的塑料螺纹标准。其公差可查有关公差标准（GB19781）
第三章 注射成型模具设计 (四)型腔侧壁和底板厚度的计算
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树 立 质 量 法 制观念 、提高 全员质 量意识 。20.10.2020.10.20Tuesday, October 20, 2020
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※塑件与成型零件尺寸标注方法：
轴类尺寸采用基轴制，标负差 孔类尺寸采用基孔制，标正差 中心距尺寸公差带对称分布，标正负差
第三章 注射成型模具设计
2.修模方法对成型尺寸造成的变化 为了确保成型尺寸设计安全，在成型尺
寸计算出来之后还可以采取另外预留修模余 量的办法。例如图3-2的凹模容易修深。
第三章 注射成型模具设计
δ中——螺纹型芯中径制造公差，一般取δ中 = △中 /5。
第三章 注射成型模具设计
1.螺纹型芯成型尺寸计算
D 中径
M中=（DS中+DS中SCP+3/4△）-δ中
式中 DM中——螺纹型芯中径；
Ds中——塑件内螺纹中径；
δ中——螺纹型芯中径制造公差，一般取δ中 = △ /5。
第三章 注射成型模具设计
配合面：Ra0.8μm 型芯表面处理：表面镀铬、抛光 型芯加工：同轴度高的地方配制加工
第三章 注射成型模具设计
第三章 注射成型模具设计
（一）影响塑料制品尺寸精度的因素 1.成型零件的制造公差 2.成型收缩率的影响 3.成型零件的磨损量 4.安装配合误差 5.水平溢边厚度的波动
第三章 注射成型模具设计
3.按平均收缩率计算成型尺寸的公式
(1).凹模内径尺寸的计算公式 (2).型芯外径尺寸的计算公式 (3).凹模深度尺寸计算公式 (4).型芯高度尺寸的计算公式 (5).型芯或型孔之间的中心距
第三章 注射成型模具设计
(1)凹模内径尺寸的计算公式
LM=[LS+LSSCP-3/4Δ] +δZ
式中 LS——塑件基本尺寸； SCP——模塑收缩率； Δ——塑件的尺寸公差； δｚ——模具制造公差
配合面：Ra0.8μm 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
第三章 注射成型模具设计
第三章 注射成型模具设计
第三章 注射成型模具设计
右图为镶拼组合结构的 凸模。复杂制品模具采 用此结构，易于加工， 质量容易得到保证。
第三章 注射成型模具设计
右图(a)所示结构因距 离太近，热处理易变 形甚至开裂，强度也 差；(b)为改进后的结 构，结构牢固可靠。
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牢 记 安 全 之 责，善 谋安全 之策， 力务安 全之实 。2020年 10月 20日星 期二5时 8分18秒 Tuesday, October 20, 2020
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谢谢大家！
1.螺纹型芯成型尺寸计算
小径 d M小=（Ds小+Ds小Scp+△中）-δ中