高炉设计的基础概念
高炉设计
序言高炉炉型设计是钢铁联合企业进行生产的重要一步，它关系到高炉年产生铁的数量及质量，以及转炉或者电炉炼钢的生产规模及效益。
现代化高炉的机械化与自动化水平都比较高，在操作方面以精料为基础，强化冶炼为手段，适应大风量，高风温，大喷吹量，现代高炉炉型的发展趋势应能满足和适应上述发展。
整个设计过程应根据实际情况做出适合本地区条件的高炉炉型，为后续的生产做好准备，为祖国的钢铁事业锦上添花。
由于时间紧迫，加之设计者水平有限，本设计存在的缺点和不足之处，敬请批评指正。
1700m3高炉炉型设计1 高炉座数及有效容积的确定1.1 高炉座数从投资、生产效率、经营管理方面考虑，高炉座数少些为好，如从供应炼钢车间铁水及轧钢、烧结等用户所需的高炉煤气来看，则高炉座数宜多一些。
由公式：P Q=M×T ×ηv×V v式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；M——高炉座数；T——年平均工作日，我国采用355天。
ηv——高炉有效容积利用系数，t/(m3.d)；V v——高炉有效容积，m3；1.2 高炉有效容积根据各方面的考察研究，决定本地区适合建设一个年产量为185万吨的钢铁厂。
为了满足生产上的需要，特此计算本设计的高炉有效容积为：V v= 1700m3高炉有效容积的利用系数：ηv=2.6t/(m3.d) 。
已知Vu=1700m3，ηv =2.6t/(m3.d)，T=355天，则：M=1座综上所述，根据本地区的条件，设计一个年产量为185万吨生产，有效容积为1700m3，有效容积利用系数为ηv=2.6t/(m3.d) 的高炉炉型。
2 炉型设计2.1高炉有效高度(Hu)的确定高炉的有效高度决定着煤气热能和化学能的利用，也影响着顺行。
增加有效高度能延长煤气与炉料的接触时间，有利于传热与还原，使煤气能量得到充分利用，从而有利于降低焦比。
但有效高度过高，煤气流通过料柱的阻力增大，不利于顺行。
所以，实际确定高炉有效高度时，首先应考虑原燃料质量，其次是炉容和鼓风机性能。
高炉设计说明书
高炉设计说明书1. 引言本文档旨在提供一份关于高炉设计的详细说明，包括设计背景、设计目标、设计方案、设计流程以及设计结果等内容。
高炉作为一种热工设备，广泛应用于冶金行业，用于生产铁矿石的冶金过程。
本文档将详细介绍高炉设计的技术要求、设计原理以及相关参数等内容，以期为高炉设计提供指导。
2. 设计背景高炉作为冶金行业中的核心设备之一，对于提高铁矿石的冶炼效率、降低生产成本具有重要意义。
因此，进行高炉设计是行业发展的必然需求。
本次设计背景主要包括需求分析、市场调研等内容。
2.1 需求分析根据对冶金行业的需求分析，需要设计一台具有高效、节能、安全可靠的高炉设备。
同时，还需要考虑环境保护方面的要求，减少对环境的污染。
2.2 市场调研在市场调研中，我们发现当前高炉设备存在的问题主要包括效率低、能耗高、设备老化等。
因此，我们需要设计一台能够解决这些问题的高炉设备。
3. 设计目标基于设计背景的分析，本次高炉设计的目标如下：•提高冶炼效率：通过合理的设备结构和工艺参数设计，提高冶炼效率，降低生产成本。
•降低能耗：采用先进的能量回收技术，提高能量利用效率，降低能耗。
•提升安全可靠性：对高炉设备进行严格的安全设计，确保操作人员安全，并有效减少设备故障发生率。
•环境保护：通过采用先进的防尘、防污染技术，减少高炉对环境的污染。
4. 设计方案本次高炉设计的方案主要包括高炉结构设计、工艺参数设计以及设备选型等内容。
4.1 高炉结构设计根据需求分析和设计目标，我们选择采用新型的高炉结构设计。
该结构采用优化配筋和合理布置的方式，提高高炉的强度和稳定性。
同时，结合现代计算机仿真技术，对高炉结构进行合理优化，使其具有更好的抗压能力和承载能力。
4.2 工艺参数设计高炉的工艺参数设计对于高炉的冶炼效果具有重要影响。
本次设计将通过分析高炉传热、传质、反应等过程，确定合理的工艺参数。
包括温度、压力、氧气流量等参数的确定，以提高高炉的冶炼效率和产品质量。
《高炉本体设计》课件
高炉本体设计流程
1
高炉结构分析
2
通过结构分析，评估高炉本体的承载能
力和稳定性，并确定设计参数。
3
结构优化和方案选择
4
进一步优化高炉本体设计，选择最合适 的方案以实现高炉的高效运行。
设计流程概述
设计高炉本体的流程包括需求分析、结 构分析、设计和方案选择等多个阶段。
高炉本体结构设计
根据结构分析的结果，设计高炉本体的 具体细节和构造方式。
关键技术及应用
壳体结构材料选择
钢铁高炉壳体由特殊耐火材料构 成，能够抵御高温和化学腐蚀。
高炉内部构件设计
高炉内部构件的设计需要考虑耐 磨、耐高温和保护钢铁质量等因 素。
高炉维护与检修
高炉维护和检修是确保高炉长期 稳定运行的关键，需要定期进行。
总结
1 设计的重要性
高炉本体设计对于钢铁生产具有重要意义， 直接关系到工艺效率和产品质量。
பைடு நூலகம்
2 总结与展望
本课件详细介绍了高炉本体设计的内容和流 程，并展望了未来的发展方向。
参考文献
1. 钢铁行业标准化委员会. 高炉本体设计技术规范[M]. 北京：中国标准出版社， 2018。
2. Smith, John. Blast Furnace Design: Principles and Practice[M]. London: Steel Publishing, 2019.
高炉本体设计案例分享
1 国内案例
中国在高炉本体设计领域取得了丰硕成果，例如某钢铁集团的高炉本体设计。
2 国外案例
国外也有很多优秀的高炉本体设计案例，比如日本的某钢铁公司的高炉。
第3章 高炉本体设计(1)
每座高炉日产量： P 总 P 4035 (t ) 2 每座高炉容积：
V
' u
P
V
4035 2018 (m 3 ) 2.0
（3）炉缸尺寸：
①炉缸直径： 选定冶炼强度： I 0.95 t m3 d
m2 h I Vu 0.95 2018 则： d 0.23 ＝0.23 9.83(m) i燃 1.05
4
D h2
2
4
11 2.2 209 .08m
2
3
炉身体积：
V4
12
h4 ( D Dd 1 d )
2 2 1
12
17 (112 11 7.5 7.5 2 ) 1156 .04 m 3
炉喉体积：
V5
4
d h
2 1 5
4
7.5 2.0 88.36 m
（4）死铁层厚度
选取：
h0 1.5m
（5）炉腰直径、炉腹角、炉腹高度 选取： 则： 取
D
d
1.13
D 1.13 9.8 11.07
D 11m
选取： 则： 取 校核
8030'
Dd h2 tg8030' 3.58 2
h2 3.5m
2h2 2 3.5 tg 5.83 D d 11 9.8
意义：①是表示高炉炉型形状，“矮胖”或 “细长”的一个重要设计指标；②与煤气利用 和炉况顺行有关。高径比大，利于煤气利用不 利于炉况顺行。 不同炉型的高炉，其比值的范围是： 巨型高炉 ～2.0 大型高炉 2.5～3.1 中型高炉 2.9～3.5 小型高炉 3.7～4.5
高炉设计的基础概念
高炉设计的基础概念第一篇：高炉设计的基础概念文献综述1.1高炉炉型概述 1.1.1高炉炉型的发展高炉是一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。
高炉生产实践表明：合理的炉体结构，对高炉一代炉龄的高产、优质、低耗和长寿起到保证作用，由此可以看出高炉的炉型应该有炉型和炉龄两个方面阐述。
近代高炉，由于鼓风机能力进一步提高，原料燃料处理更加精细，高炉炉型向着“大型横向”发展。
对于炉型而言，从20世纪60年代开始，高炉逐步大型化，大型高炉的容积由当时的1000～1500m3逐步发展到现在的4000～5500m3。
随着炉容的扩大，炉型的变化出现以下特征：高炉的HU/D即高径比缩小，大型高炉的比值已降到2.0，1000m3级高炉降到2.5，300m3级高炉也降到3.0左右。
和大小同步的还有高炉矮胖炉型发展，矮胖高炉的特征是炉子下部容积扩大，在适当的配合条件下利于增加产量，提高利用系数.但如矮胖得过分，易导致上部煤气利用差，使燃料比升高.此外，从全国节能要求出发，在高炉建设和炼铁生产经营管理中，应既抓产量，又抓消耗、质量和寿命的优秀实例进行总结推广，提倡全面贯彻“高产、优质、低耗、长寿，”八字方针。
与盛高炉型相比，矮胖炉型的主要优点是：与炉料性能相适应，料柱阻力减小；风口增多，利于接受风量;高护更易顺行稳定。
这些优点，给高炉带来了多产生铁，改进生铁质量，降低燃料消耗和延长寿命的综合效果。
通过研究发现,当今用于炼铁的高炉炉喉直径均偏小，其炉喉直径与炉缸直径的比值均小于0.785。
通过研究发现，炉喉直径偏小影响炉身的间接还原效率，致使高炉能耗较高，影响高炉经济效益，因此，为了提高高炉炉身的间接还原效率，改善高炉产生技术指标和进行节能减排，特别推出一种扩大炉喉直径的新炉型高炉。
采用的技术方案是：它包含炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分，其中炉缸在炉腹的下面，炉缸上面连接炉腹，炉腹上面连接炉腰，炉腰上面连接炉身，炉身上面连接炉喉；由上述5部分组成的高炉内型，5个部分的横截面均呈圆形，其中炉缸直径用d表示，炉腰直径用D表示，炉喉直径用d表示，炉喉直径d1与炉缸直径d之比在0.785～1.0之间。
高炉炉型设计
4、炉腹高度h2 ；炉腰直径D；炉腹角α
• 选取炉腹角α : 一般取值79o～83o h2 =
1 2 ( D d ) tg
选取 D/d 炉型 D/d 小型高炉 1.25～1.5 中型高炉 1.15～1.25 大型高炉 1.09～1.15
5、选取炉身角β; 炉身高度 h4 ; 炉喉直径 d1
世界高炉之王——沙钢5860立方米炼铁高炉
日本第二大钢铁集团——日本JFE钢铁福山厂 。
（左起）第2高炉、第3高炉、第4高炉、第5高炉，4号高炉 2006年5月扩容到5000立方米，5号高炉扩容到5500立方米
全世界共有9座5500m³ 以上特大型炼铁高炉
• 1、沙钢的5860m³ 高炉；
• 2、日本新日铁大分厂1号、2号高炉（容积均为5775m³ ） • 3、俄罗斯北方钢铁切列波维茨厂5号高炉（容积5580m³ ） 4、日本新日铁君津厂4号高炉（容积5555m³ ） • 5、德国蒂森钢铁斯韦尔根厂2号高炉（容积5513m³ ）， • 6、日本JFE福山厂5号高炉（容积5500m³ ） • 7、韩国浦项光阳钢厂4号高炉（容积5500m³ ）
h z 1 . 27
0 . 45
bP ' Nc d 铁
2
hf
hz k
― 渣口高度与风口高度之比
k = 0.5～0.6 ； k
炉缸高度： h =h + a ； 1 f
a―风口结构尺寸，一般取值0.35～0.5m
hz― 渣口与铁口中心线的距离称为渣口高度 P ― 生铁日产量，t b ― 生铁产量波动系数，一般取值1.2 N ― 昼夜出铁次数，8～12次/d (大高炉取大值)
• 通过对高炉炉型的大量研究和探索，人们 逐步认识了高炉炉型与原燃料和鼓风制度 的适应关系，即炉型与炉料运动和煤气流 运动规律的适应性。炉型是随着原燃料条 件的改善，操作技术水平的提高，科学技 术的进步而不断发展变化的，逐步形成了 现代的五段式高炉炉型。
高炉炼铁设计与设备知识点
高炉炼铁设计与设备知识点高炉是一种用于炼铁的设备，它起着至关重要的作用。
在高炉炼铁的过程中，设计和设备的选择十分关键。
本文将介绍一些与高炉炼铁设计和设备相关的知识点。
一、高炉的结构高炉通常由炉身、崩塌室、渣口、风口和煤气出口等部分组成。
炉身是高炉的主体部分，由内、外砌砖层构成。
炉身内部分为上、中、下三段，分别进行还原、融化和收集铁水的过程。
二、高炉的炉料高炉的炉料是指进入高炉的原料，通常包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
其中，铁矿石是炉料的主要成分，通常由赤铁矿、磁铁矿和针铁矿组成。
焦炭是炉料的还原剂，而石灰石用于脱硫。
三、高炉的还原还原是高炉炼铁的关键步骤之一。
在高炉内，焦炭的碳与铁矿石中的氧发生化学反应，生成一氧化碳和一氧化碳二氧化碳等还原气体。
这些还原气体与铁矿石中的氧反应，将铁矿石还原成为金属铁。
四、高炉的融化和冶炼在高炉的融化和冶炼过程中，铁矿石被还原成金属铁，然后与渣、石灰石等杂质形成熔融的铁水。
随后，铁水收集在高炉的下部，并通过渣口排出。
五、高炉的煤气排放在高炉炼铁过程中，除了产生铁水外，还会产生大量的高炉煤气。
这些煤气含有一氧化碳、氢气、一氧化碳二氧化碳等成分。
为了充分利用这些煤气，通常会对其进行净化和脱硫处理，然后用于发电或供热等用途。
六、高炉炼铁的控制高炉炼铁的过程需要进行精确的控制。
通过对炉温、煤气成分、料层厚度等参数的监测和调整，可以提高炼铁效率，减少能耗和杂质含量，并延长高炉的使用寿命。
七、高炉炼铁的应用高炉炼铁广泛应用于钢铁行业。
炼铁产出的铁水，经过进一步的炼钢处理，可以制成各种钢材，被用于建筑、制造、交通等领域。
总结：通过了解高炉炼铁的设计和设备知识点，我们可以更好地理解高炉炼铁的工作原理和过程。
高炉的结构、炉料、还原、融化和冶炼、煤气排放、控制等方面都对高炉的炼铁效果和效率有着重要的影响。
只有合理设计和选择设备，并进行科学的操作和控制，才能保证高炉炼铁的顺利进行，提高钢铁生产的效益和质量。
炼铁原理与工艺6(高炉炉体与维护)
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
② 高炉炉腹、炉腰和炉身耐火材料用陶瓷质耐火 材料的要求： A. 化学成分中AL2O3要高，Fe2O3含量要少。 B. 耐火度要高。测温锥测定 C. 荷重软化点要高。0.2Mpa载荷下的软化温度 D. 重烧收缩率要小。残余收缩，是表示耐火材料 升到高温后产生的裂纹可能性大小的一种性质。 E. 气孔率要低。
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
B. 从从传热学角度讲分为： 综合炉底结构和全碳砖炉底结构两大 流派。综合炉底是绝热和导热的结合，全 碳砖炉底则是完全的导热基理。目前国内 外炉底、炉缸结构主要有以下几种： a. 大块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 b. 热压小块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 c. 大块或小块炭砖砌筑，炉底和炉缸设陶瓷 杯。
炉型尺寸各符号表示的意义
• • • • • • • • • • • • • • Hu---有效高度 Vu---有效容积 D---炉腰直径 d---炉缸直径 d1---炉喉直径 h0---死铁层高度 h1--炉缸高度 h2---炉腹高度 h3---炉腰高度 h4---炉身高度 h5---炉喉高度 hf---风口高度 α---炉腹角 β---炉身角
NMA
3层大块炭砖
2层刚玉砖
NMD
刚玉砖
炉缸侧壁：
NMA和NMD小块炭砖
NMA
大块炭砖
石墨砖
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
2. 炉腹、炉腰和炉身 ① 破损机理： 炉身、炉腰部位主要是考虑抗热应力 破坏性能，和炉料、煤气的冲刷。一般以 黏土质和高铝质耐火砖，但是在高炉大型 化和强化后也对砖衬材质提高了要求。
6.1高炉本体结构
③ 美国料式高炉的零位是取大钟开启时底 面以下915mm处。零料线位置到风口中 心线之间的容积为工作容积。 欧美也有用高炉全容积的。全容积 是指零料线到炉底砖衬表面之间（包括 死铁层）的容积。
高炉本体设计
高炉炼铁综合计算及高炉本体设计目录前言 (3)摘要 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
第一章高炉炼铁综合计算 .. (5)1.1 原始条件 (5)1.2 工艺计算 (8)1.2.1 配料计算 (8)1.2.2 物料平衡 (13)1.2.3 热平衡计算 (19)1.2.3.2 热平衡表 (24)m的高炉本体设计 (26)第二章有效容积127532.1 技术经济指标确定 (26)2.2 高炉内型尺寸计算 (26)2.2 炉衬材质及厚度 (29)2.2.1炉底衬砖的设计 (29)2.2.2炉腹、炉腰及炉身下部的砌筑 (30)2.2.3炉身上部和炉喉砌筑 (30)2.3高炉冷却 (30)2.3.1冷却的目的和意义 (32)2.3.2高炉冷却介质 (32)2.3.3冷却设备 (32)2.4炉体钢结构 (33)2.4.1炉体钢结构 (33)2.4.2炉壳 (34)2.5 高炉基础 (34)结论 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
谢辞 . (37)参考文献 (38)前言高炉炼铁是以铁矿石（天然富矿、烧结矿、球团矿）为原料，以焦炭、煤粉、重油、天然气等为燃料和还原剂，以石灰石等为熔剂，在高炉内通过燃料燃烧、氧化物中铁元素的还原以及非铁氧化物造渣等一系列复杂的物理化学过程获得生铁。
其主要副产品有高炉炉渣和高炉煤气。
为实现优质、低耗、高产和延长炉龄，高炉本体结构和辅助系统必须满足耐高温，耐高压，耐腐蚀，密封性好，工作可靠，寿命长，产品优质，产量高，消耗低等要求。
现代化高炉已成为高度机械化、自动化和大型化的一种综合生产装置。
第3章-高炉本体设计(2)
用G－3砌环圈需要砖数
ns
2 3.14 230 150 135
97
用G－4砌环圈需要砖数
2 3.14 345 ns 150 125 87
用G－5砌环圈需要砖数
ns
2 3.14 230 150 3.14 345 ns 150 110 54
单独用上述四种楔形砖所砌环圈的内径依次 是4150mm、3450mm、1840mm、1897mm。
（1）比粘土砖有更高的耐火度和荷重软 化点；
（2）由于AL2O3为中性，故抗渣性较好； （3）耐磨性好，加工困难，成本较高。 （4）不足是热稳定性差。
粘土砖和高铝砖的外形质量也非常重 要，对于制品的尺寸允许偏差及外形分级 规定见下表。
粘土砖和高铝砖尺寸允许偏差及外形分级
允许偏差 长度
炉底砖长度 宽度 厚度 炉底砖，不大于
楔形砖和直形砖配合砖数计算：
总砖数：
n D
b
式中：n——总砖数； b——砖大头宽度，mm； D——环圈外径，mm。
楔形砖数：
式中：
D 2a
ns
b
b b1
ns——楔形砖数，砖型确定后，是一常数； a——砖长度，mm；
b——楔形砖大头宽度，mm；
b1——楔形砖小头宽度，mm；
每个环圈使用的楔形砖数ns只与楔形砖两头 宽度和砖长度有关，而与环圈直径无关。
烧成微孔铝炭砖。烧成微孔铝炭砖是指平均孔径不大于 1μm的孔容积占开口气孔总容积的比例(％)不小于70％ 的烧成铝炭砖。烧成微孔铝炭砖，按YB／T113—1997 理化指标分为WLT—1、WLT—2和WLT—3三个等级。
（5）国外炭砖
美国UCAR公司生产的热压小块炭砖，采用热压制砖法 BP工艺(即热模压)成型。把配好的料经过加热混炼，与定 量的糊料一起放到模具内进行模压，通电加热。脱模以后， 焙烧结束。这种热压小块炭砖具省下列特点：优良的高温 性能；热导率高，导电性好；良好的抗碱侵蚀性能：抗热 震性、热冲击性好；低渗透性，孔陈皮小，气孔封闭，吸 水性能极弱；炭砖尺寸小，单块炭砖的温差小。
高炉车间设计
高炉车间设计1. 背景介绍高炉是冶金行业中最重要的设备之一，用于将铁矿石还原为铁。
高炉车间设计是指对高炉车间的布局、设备配置、工艺流程等进行规划和设计，以确保高炉运行的安全、高效和稳定。
2. 设计目标2.1 安全性：确保高炉车间的设计符合相关的安全标准和规范，预防事故的发生，保护工作人员的生命和财产安全。
2.2 高效性：优化高炉车间的布局和工艺流程，提高生产效率，降低能耗，减少生产成本。
2.3 稳定性：确保高炉的运行稳定，减少停机时间，提高产能和产品质量。
3. 设计内容3.1 车间布局设计：3.1.1 根据高炉的尺寸和形状，确定车间的布局，包括高炉本体、煤气净化系统、炉渣处理设备、冷却设备等的位置和相互关系，以确保设备之间的合理连接和运行空间。
3.1.2 考虑到高炉的安全和环保要求，合理划分车间的功能区域，如原料存储区、燃料供应区、冷却水供应区、废气处理区等，确保各区域之间的隔离和安全通道的设置。
3.2 设备配置设计：3.2.1 根据高炉的设计参数和工艺要求，选择合适的设备进行配置，如高炉本体、煤气净化设备、炉渣处理设备、冷却设备等，确保设备的性能和质量满足生产需求。
3.2.2 考虑到设备的维护和检修便利性，合理安排设备的布局和间距，确保设备之间有足够的操作空间和通道。
3.3 工艺流程设计：3.3.1 根据高炉的冶炼工艺，确定合理的工艺流程，包括原料的投料顺序、燃料的供应方式、冷却水的循环系统等，以确保高炉的冶炼过程顺利进行。
3.3.2 考虑到高炉的能耗和环保要求，优化工艺流程，减少能源的消耗和废气的排放，提高冶炼效率和产品质量。
3.4 安全设施设计：3.4.1 根据高炉的安全要求，配置必要的安全设施，如火灾报警系统、防爆设备、紧急停车装置等，以确保高炉的安全运行。
3.4.2 考虑到工作人员的安全，设置合适的通道、防护栏杆和紧急出口，制定相应的安全操作规程和培训计划。
4. 设计流程4.1 调研与分析：了解高炉的基本情况，包括尺寸、产能、工艺要求等，分析现有车间的不足之处和改进的空间。
第三章 高炉本体设计(炉型)1
一般炉腰直径（D）与炉缸直径（d）有一定比例关系，D/d取 值：
大型：1.10 ～1.15； 中型1.15 ～1.25； 小型高炉1.25～1.5 h3一般取值1～3m，炉容大取上限，设计时可通过调整炉腰高 度修定炉容。
炉腹上部的圆柱形空间为炉腰，是高炉炉型中直径最大的部位。
作用：
（1）炉腰处恰是冶炼的软熔带，透气性变差， 炉腰的存在扩大了该部位的横向空间，改善了透 气条件。 （2）在炉型结构上，起承上启下的作用，使炉 腹向炉身的过渡变得平缓，减小死角。
高炉内型变化情况表
Hu/D 高炉容积/m3 1000～2000 300～1000 ＜300
20世纪70～80年代
＜2.9 2.9～3.5 ＞3.5
20世纪90年代以后
2.5～2.7 2.7～3.2 ＞3.2
3 高炉本体设计
3.1 炉型 3.1.1 高炉五段炉型 1）炉型及其意义： 牵涉到高炉冶炼顺行，还与高炉冶炼能量消耗有 关，高炉寿命的长短。 2）五段炉型(尺寸要素是约定俗成) 高炉内型从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身 和炉喉五个部分，该容积总和为它的有效容积， 反映高炉所具备的生产能力。 我国高炉内型尺寸的表示方法(P76) 五段炉型是适应炉料变化，T↑―V↑，T煤气↓― V↓
3 高炉本体设计
高炉本体包括炉型（形）--工作空间；炉衬（耐火材 料）；冷却；金属结构（炉壳、支柱）；高炉基础。 目前高炉本体发展方向
1）炉型向大型横向发展
2）炉衬由单一陶瓷质向陶瓷质和碳质耐火材料综
合结构发展
3）高炉冷却设备不断改进，贯流式风口，软水密 闭循环广泛使用
1一炉底耐火材料： 2一炉壳； 3一炉内砖衬生产后的侵 蚀线； 4一炉喉钢砖， 5一炉顶封盖； 6一炉体砖衬； 7一带凸台镶砖冷却壁； 8一镶砖冷却壁； 9一炉底碳砖； 10一炉底水冷管； 11一光面冷却壁
高炉设计
序言高炉炉型设计是钢铁联合企业进行生产的重要一步，它关系到高炉年产生铁的数量及质量，以及转炉或者电炉炼钢的生产规模及效益。
现代化高炉的机械化与自动化水平都比较高，在操作方面以精料为基础，强化冶炼为手段，适应大风量，高风温，大喷吹量，现代高炉炉型的发展趋势应能满足和适应上述发展。
整个设计过程应根据实际情况做出适合本地区条件的高炉炉型，为后续的生产做好准备，为祖国的钢铁事业锦上添花。
由于时间紧迫，加之设计者水平有限，本设计存在的缺点和不足之处，敬请批评指正。
1700m3高炉炉型设计1 高炉座数及有效容积的确定1.1 高炉座数从投资、生产效率、经营管理方面考虑，高炉座数少些为好，如从供应炼钢车间铁水及轧钢、烧结等用户所需的高炉煤气来看，则高炉座数宜多一些。
由公式：P Q=M×T ×ηv×V v式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；M——高炉座数；T——年平均工作日，我国采用355天。
ηv——高炉有效容积利用系数，t/(m3.d)；V v——高炉有效容积，m3；1.2 高炉有效容积根据各方面的考察研究，决定本地区适合建设一个年产量为185万吨的钢铁厂。
为了满足生产上的需要，特此计算本设计的高炉有效容积为：V v= 1700m3高炉有效容积的利用系数：ηv=2.6t/(m3.d) 。
已知Vu=1700m3，ηv =2.6t/(m3.d)，T=355天，则：M=1座综上所述，根据本地区的条件，设计一个年产量为185万吨生产，有效容积为1700m3，有效容积利用系数为ηv=2.6t/(m3.d) 的高炉炉型。
2 炉型设计2.1高炉有效高度(Hu)的确定高炉的有效高度决定着煤气热能和化学能的利用，也影响着顺行。
增加有效高度能延长煤气与炉料的接触时间，有利于传热与还原，使煤气能量得到充分利用，从而有利于降低焦比。
但有效高度过高，煤气流通过料柱的阻力增大，不利于顺行。
所以，实际确定高炉有效高度时，首先应考虑原燃料质量，其次是炉容和鼓风机性能。
高炉设计说明书
高炉设计说明书1. 引言本文档旨在对高炉的设计进行详细说明，介绍高炉的结构、工作原理及相关参数等内容。
高炉作为冶金工业中广泛应用的设备，对于钢铁生产具有重要的作用。
设计合理的高炉能够提高产能、降低能耗，并保证生产质量和环境友好。
2. 结构概述高炉主要由以下部分组成：2.1 炉体炉体是高炉的主要部分，是炉料冶炼和反应的场所。
炉体一般分为上部、中部和下部三个部分。
上部主要是煤气的燃烧区，中部是高炉的主反应区，下部是铁水和渣的收集区。
2.2 炉缸炉缸是高炉的外包装，承受高炉的重力荷载，并起到保温和防腐蚀的作用。
炉缸一般采用耐火材料制作，能够承受高温的侵蚀。
2.3 冷却设备冷却设备主要用于冷却高炉的炉体和炉缸，防止温度过高导致设备损坏。
冷却设备一般采用循环水冷却的方式，通过冷却水循环流动来带走炉体和炉缸的热量。
2.4 其他设备除了上述主要部分外，高炉还包括一系列辅助设备，如鼓风机、煤气净化设备、渣铁分离系统等。
这些设备可以为高炉的运行提供必要的条件和支持。
3. 工作原理高炉的工作原理是将炼铁原料（一般为铁矿石、燃料和烧结矿等）投入到高炉中，经过高温下的还原、冶炼和分离等反应，最终得到铁水和炉渣。
具体工作原理可概括如下：1.鼓风机向高炉提供一定的氧气，使煤气得以充分燃烧，提供能量给高炉的反应。
2.燃料在高炉内燃烧产生煤气，煤气中的一氧化碳与铁矿石反应生成还原铁，并释放出大量的热量。
3.负责转移炉料和炉渣的料斗和渣口使物料进出炉体。
4.铁水和炉渣分别从高炉的不同出口流出，炉渣用于炼铁过程中的冶炼反应，而铁水则作为最终产物。
4. 参数说明高炉设计中需要考虑的参数包括但不限于以下内容：4.1 炉容量炉容量是指高炉能够承载的炉料数量。
炉容量的大小直接影响到高炉的产能。
4.2 炉料比例炉料比例是指高炉中铁矿石、燃料和烧结矿等炼铁原料的配比情况。
不同的炉料比例对产出铁水的质量和数量都有影响。
4.3 空气分配空气分配是指高炉燃烧区域空气的供给量，包括鼓风量、风口的开启情况等。
3000立方米炼铁高炉设计
3000立方米炼铁高炉设计引言炼铁高炉是铁矿石还原为纯铁的重要设备。
本文旨在设计一座3000立方米的炼铁高炉，满足生产需求。
本文将介绍高炉的结构设计、工艺参数、热工计算及关键设备的选型等内容。
1. 高炉结构设计1.1 高炉外形高炉外形通常为圆筒形，整体呈锥形结构。
炉身上部为炉缸，下部为炉腰，最底部为炉脚。
根据不同的工艺要求，高炉还包括炉尘槽、风箱、煤气管道等附属设备。
1.2 炉缸结构炉缸是高炉上部圆筒形结构，由耐火材料砌筑而成。
为了保护炉体不受烟渣和高温侵蚀，炉缸内覆盖有耐火砖。
1.3 炉腰结构炉腰位于炉身的中部，是高炉内部高温区域的关键部位。
为了保证炉腰的强度和耐火性能，通常采用多层环状砌筑结构。
1.4 炉底结构炉底是高炉的最底部，负责收集和排出铁水。
为了保证炉底的气密性和耐火性能，通常采用镁砖或碳砖砌筑。
2. 工艺参数2.1 炉温控制炉温是炼铁过程中的重要参数。
合理控制高炉炉温可以提高生产效率和产品质量。
通常控制在1400℃ - 1600℃之间。
2.2 煤气成分高炉燃烧煤炭产生的煤气是生产过程中的重要能源。
煤气成分包括一氧化碳、二氧化碳和氮气等。
合理控制煤气成分可以提高高炉的燃烧效率。
2.3 炉况控制炉况是指高炉内部的气体流动和料层状态。
合理控制炉况可以提高高炉的产量和矿石还原效率。
3. 热工计算3.1 热平衡计算炉内各部位的热平衡是高炉正常运行的基础。
通过热平衡计算，可以确定高炉各部位的热量输入和输出。
3.2 燃烧计算高炉燃烧系统是高炉能量平衡的关键部分。
通过燃烧计算，可以确定煤气的生成量、热值，从而合理控制燃料的投入。
3.3 物料平衡计算物料平衡计算是研究高炉冶金过程的重要手段。
通过对进出料的物料量及成分进行计算和分析，可以评估高炉的运行状态。
4. 关键设备选型4.1 风箱风箱是高炉的重要设备之一，用于供应高压风进入高炉内。
选用合适的风箱可以保证高炉燃烧系统的正常运行。
4.2 高温炉缸材料由于高炉炉缸处于高温环境，需要选用耐火材料来保护炉体不受烟渣和高温侵蚀。
新建高炉初步设计方案
新建高炉初步设计方案高炉是一种炼铁设备，用于将铁矿石还原成生铁的过程。
高炉的初步设计方案需要考虑多个因素，包括炉容、冶炼工艺、燃料选用等。
第一步，确定高炉的炉容。
炉容是指高炉的容积，通常以立方米为单位。
炉容的大小决定着高炉的产能，以及铁矿石的装载量。
为了提高生产效益，可以选择较大的炉容。
第二步，选择合适的冶炼工艺。
冶炼工艺是指高炉内铁矿石的还原过程。
常用的冶炼工艺包括焦炭还原法和直接还原法。
焦炭还原法是将焦炭作为还原剂，通过高温将铁矿石还原为生铁。
直接还原法是指使用氢气或天然气等直接还原铁矿石。
根据实际情况选择合适的冶炼工艺。
第三步，选择燃料。
燃料主要用于提供高炉的热能，驱动冶炼过程。
常用的燃料包括焦炭、煤炭、煤气等。
根据燃料价格、能源利用效率等因素选择合适的燃料。
第四步，确定高炉内部结构。
高炉内部结构包括上、中、下三层，每层都有自己的功能。
上层主要用于装载铁矿石和燃料，中层主要进行还原反应，下层主要蓄热。
确定内部结构要考虑到冶炼工艺和燃料的特点。
第五步，设计高炉周边设施。
高炉周边设施包括炉渣处理装置、炉气处理装置等。
炉渣处理装置用于处理高炉冶炼产生的炉渣，以回收炉渣中的有用物质。
炉气处理装置用于处理高炉冶炼产生的炉气，以回收炉气中的有用物质，减少环境污染。
以上是高炉初步设计方案的基本步骤和要点。
在设计过程中，需要考虑实际情况和生产需求，对每个环节进行充分的分析和比较，以保证设计方案的合理性和可行性。
同时还需要考虑到设备的安全性和可维护性，确保设备的长期稳定运行。
高炉车间设计
高炉车间设计一、背景介绍高炉是钢铁生产过程中的核心设备之一，其设计对于钢铁企业的生产效率和产品质量有着重要的影响。
高炉车间设计是指针对高炉车间的布局、设备选择、工艺流程等方面进行规划和设计，以提高生产效率、降低能耗、确保安全生产。
二、设计原则1. 安全性原则：确保高炉车间的设计满足国家安全生产标准和相关规定，保障员工的人身安全。
2. 高效性原则：优化车间布局，减少物料和人员的运输距离，提高生产效率。
3. 环保性原则：采用先进的环保设备和工艺，降低排放物的浓度和数量，减少对环境的污染。
4. 可持续性原则：考虑未来的发展需求，预留足够的扩建空间和设备接口，以适应未来产能的扩大。
三、设计内容1. 车间布局设计：a. 根据高炉的工艺流程和设备布置要求，合理规划车间内各个区域的位置和相互关系。
b. 确定原料进料区、高炉本体区、冷却区、煤气净化区、烟尘处理区等功能区域的位置和大小。
c. 考虑人员和物料的流动路径，确保生产流程的顺畅和高效。
2. 设备选择与布置：a. 根据高炉的生产能力和工艺要求，选择合适的高炉本体、炉缸、喷煤系统、煤气净化设备等关键设备。
b. 合理布置设备，确保设备之间的空间充足，方便维护和操作。
3. 工艺流程设计：a. 根据高炉的生产规模和产品要求，确定合适的工艺流程，包括原料配比、炉渣处理、煤气净化等环节。
b. 优化工艺流程，提高冶炼效率，降低能耗和排放。
4. 环境保护措施：a. 设计合理的烟尘处理系统，包括除尘设备、脱硫设备等，确保排放物达到国家标准。
b. 采用先进的废气处理技术，减少二氧化硫、氮氧化物等有害气体的排放。
c. 设计合理的噪声控制措施，减少对周边环境和员工的噪声干扰。
5. 安全设施：a. 根据国家安全生产标准，设计合理的消防设施，包括消防水源、灭火器材、消防通道等。
b. 设计合理的安全防护设施，包括栏杆、防护网、安全标识等，确保员工的人身安全。
四、设计成果1. 设计图纸：提供高炉车间的平面布置图、设备布置图、工艺流程图等设计图纸。
高炉炉体系统设计
高炉炉体系统设计
高炉炉体系统设计的首要任务是确定高炉结构，高炉的结构一般采用
圆筒形，上部为炉缸，下部为炉腰，中间连接着炉缸和炉腰的是炉颈。
高
炉内部的结构主要包括炉缸墙、炉腰墙和炉尾墙等，这些结构的设计要满
足高炉内部的温度、压力和磨损等工况要求。
高炉内的传热传质机理是炉体系统设计的重要内容之一、高炉内的传
热传质主要分为煤气传热和溶解还原反应的传质。
煤气的传热主要通过煤
气和料层之间的对流传热和煤气辐射传热来实现，其中对流传热是通过控
制煤气的流速和流动方式等来提高对流传热的效果。
溶解还原反应的传质
主要通过高炉内煤气中的还原气体和焦炭中的反应物质的相互渗透和扩散
来实现，要合理控制还原气体的流量和温度，以提高传质效果。
设备选择是高炉炉体系统设计中的关键环节。
高炉内设备的选择主要
包括风口系统、喉衔系统和渣口系统等。
风口系统主要包括风口、吹风器
和风箱等设备，风机的选择要根据高炉的产能和煤气流量等参数进行选择。
喉衔系统主要包括喉衔和上料装置等设备，喉衔的选择要根据高炉的炉缸
直径和炉料的流动性等因素进行选择。
渣口系统主要包括渣口和渣铁罐等
设备，渣铁罐的选择要根据高炉的渣铁产量和渣的液态性等因素进行选择。
总之，高炉炉体系统设计是高炉正常运行的基础，它的设计要考虑到
高炉内部的结构、传热传质机理和设备选择等因素。
高炉的结构要合理布置，传热传质机理要符合高炉内部的工况要求，设备的选择要根据高炉的
产能和工艺要求等因素进行选择。
只有通过科学合理的设计，才能保证高
炉的正常运行和高效产能的实现。
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高炉炉型概述高炉炉型的发展高炉是一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。
高炉生产实践表明：合理的炉体结构，对高炉一代炉龄的高产、优质、低耗和长寿起到保证作用，由此可以看出高炉的炉型应该有炉型和炉龄两个方面阐述。
近代高炉，由于鼓风机能力进一步提高，原料燃料处理更加精细，高炉炉型向着“大型横向”发展。
对于炉型而言，从20世纪60年代开始，高炉逐步大型化，大型高炉的容积由当时的1000～1500m3逐步发展到现在的4000～5500m3。
/D即高径比缩小，大型随着炉容的扩大，炉型的变化出现以下特征：高炉的HU高炉的比值已降到，1000m3级高炉降到，300m3级高炉也降到左右。
和大小同步的还有高炉矮胖炉型发展，矮胖高炉的特征是炉子下部容积扩大，在适当的配合条件下利于增加产量，提高利用系数.但如矮胖得过分，易导致上部煤气利用差，使燃料比升高.此外，从全国节能要求出发，在高炉建设和炼铁生产经营管理中，应既抓产量，又抓消耗、质量和寿命的优秀实例进行总结推广，提倡全面贯彻“高产、优质、低耗、长寿，”八字方针。
与盛高炉型相比，矮胖炉型的主要优点是：与炉料性能相适应，料柱阻力减小；风口增多，利于接受风量;高护更易顺行稳定。
这些优点，给高炉带来了多产生铁，改进生铁质量，降低燃料消耗和延长寿命的综合效果。
通过研究发现,当今用于炼铁的高炉炉喉直径均偏小，其炉喉直径与炉缸直径的比值均小于。
通过研究发现，炉喉直径偏小影响炉身的间接还原效率，致使高炉能耗较高，影响高炉经济效益，因此，为了提高高炉炉身的间接还原效率，改善高炉产生技术指标和进行节能减排，特别推出一种扩大炉喉直径的新炉型高炉。
采用的技术方案是：它包含炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分，其中炉缸在炉腹的下面，炉缸上面连接炉腹，炉腹上面连接炉腰，炉腰上面连接炉身，炉身上面连接炉喉；由上述5部分组成的高炉内型，5个部分的横截面均呈圆形，其中炉缸直径用d表示，炉腰直径用D表示，炉喉直径用d表示，炉喉直径d与炉缸直径d之比在～之间。
从而炉型能够充分发挥炉身的间接还1原作用，使高炉节约焦炭，降低消耗，减少二氧化碳排放，能够使钢铁企业降低生产成本。
高炉炉龄及其影响因素实现高炉长寿是高炉生产的主要目标之一。
高炉炉龄主要取决于炉缸、炉腹、炉腰、炉身各层冷却系统以及高炉本体结构的实际使用情况。
较长的高炉炉龄，无疑在经济上是合理的。
高炉长寿是从设计、施工、操作状况等诸多环节统一管理的一项系统工程。
一代高炉寿命的长短，直接反映高炉技术装备、操作管理水平和经济效益。
若将一代高炉寿命延长几年，其经济效益是显而易见的。
在目前高产、低耗的生产条件下，实现长寿具有十分重要的意义。
高炉操作炉型是否合理，炉衬的完好率及其及时维护，冷却设备及冷却制度的选择，炉壳结构的稳定性的监护等都是直接影响高炉一代寿命的因素。
特别是整个高炉生产期的稳定顺行，积极维护和管理是实现高炉长寿的重要环节，必须给予高度重视。
国内高炉炉缸、炉底自采用高导热率的碳质耐火材料和加强冷却以后，寿命显着延长，影响高炉一代寿命的薄弱环节现已转到炉身下部。
因此，提高炉身下部的寿命，使之与炉缸、炉底寿命相适应，已成为当前迫切需要解决的课题.影响高炉炉体寿命的因素很多，而且互相制约，问题比较复杂，但在其他诸因素相同，尤其是在稳定操作的情况下，对于由耐火砖衬、冷却器、炉壳组成的现代高炉炉体来说，高炉冷却确实是决定炉体能否长寿的重要原因。
高炉基础的概述高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。
炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。
炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相应。
高炉炉型，高炉炉型指的是高炉工作空间的形状。
现代高炉的炉型为五段式炉型，自上而下由以下五部分组成：炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸。
在炉喉上部还有炉顶平台和炉顶钢圈。
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。
炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。
它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。
炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻力。
炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：高炉直径最大的部位。
它使炉身和炉腹得以合理过渡。
由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。
炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显着，一般只在很小的范围内变动范。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。
为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径至上而下逐渐减小，形成一定的炉腹角。
炉腹的存在，使燃烧带处于合适的位置，有利于气流均匀分布。
炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为～。
炉腹角一般为79°～82°；过大，不利于煤气分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。
出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉缸高度的确定包括渣口的高度﹑风口高度的确定以及风口安装尺寸的确定。
高炉炉型是炉体系统的基础，炉型的好坏不但关系到高炉是否高产稳产，也关系到高炉煤气利用的好坏和燃料比的大小，同时，也对高炉寿命的长短起着重要作用。
高炉炉型应该根据炉容大小、矿石品种、品位、熟料率、球团率、焦炭质量以及内衬和冷却壁的形式等多种因素共同确定。
一般而言，炉容越大、品位越高、熟料率越高、球团比越大、内衬越薄、炉型相对越矮胖，反之炉型越瘦长。
在我国，随着各钢铁企业大力提高矿石品位、提高熟料率及球团比以及薄壁内衬的盛行，高炉有逐渐矮胖的趋势。
炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。
只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。
通常采用风冷或水冷。
目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。
高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。
炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于％～％。
高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。
炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉基表面受热不均是基础产生裂缝和混凝土遭到破坏的主要原因。
由于基础长期在高温作用下，不仅产生了相当大的内应力和变形，并改变了材料的物理学性能，使钢筋混凝土失去了它的承载能力。
普通混凝土温度超过400℃时，由于石灰的水化作用，混凝土即在空气中自行破坏。
实践证明采用在炉底耐火层与炉基钢筋之间的素垫层内钻孔布设水放射状的双层冷却管，向内管注入冷水、经外管和内管之间的环状间隙流出并带出热量的循环水冷却方案，对降低高炉炉基及炉底温度并将其控制在一个确保高炉正常工作的允许温度范围、维持炉基安全并减缓炉底熔蚀、延长一代炉龄、节省巨额的高炉翻修费用切实可行，技术经济效果显着。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。
炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。
炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。
为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。
小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。
炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。
变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用[24]。
通过研究分析和考证涂层防腐是通过抑制金属表面上局部电池的电化学反应来实现的。
控制阴极反应或增大阴阳极间的电阻，利用含钝化性料底漆，使铁表面钝化。
涂漆的作用相当于增大了阴阳极的电阻，从而减小了腐蚀电流，达到了电阻大，腐蚀电流小，涂层保护性好的效果。
一般的炉喉、炉身、炉腰、炉腹部分腐蚀较轻微，是因为高炉表面温度较高，实测平均温度70℃以上。
炉壳、炉腰等部分表面始终保持干燥，不受含水潮湿空气的腐蚀，因此不具备碳钢在中性环境下发生电化学腐蚀。
高炉技术指标（1）高炉有效容积：高炉有效容积内包容的容积。
（2）高炉有效高度：指高炉零料线至出铁口中心线之间的垂直距离。
（3）高炉有效容积利用系数：高炉日产量与高炉有效容积之比。
（4）焦比：高炉冶炼每吨生铁所消耗的干小块焦炭量。
计算式如下：小块焦比（kg/t）=入炉干小块焦炭量（kg）/生铁产量（t）（5）燃料比：高炉冶炼每吨生铁所消耗的焦炭、煤粉、小块焦炭等燃料的总和。
（6）炉腹煤气指数：高炉每分钟产生的炉腹煤气量与高炉炉缸面积之比。
（7）炉腹煤气效率：炉腹煤气效率用来作为高炉煤气使用效率的指标。
高炉炉衬的发展高炉各部分耐火材料的选择对于炉衬而言，现代技术的发展，大大地促进了我国高炉技术的进步，高炉炉衬的侵蚀是影响高炉长寿的关键因素之一，随着计算机硬件技术的进步和计算流体动力学的发展，利用数值模拟技术开展有关高炉炉衬侵蚀的研究已成为主要的研究方法，高炉一代寿命大大提高。
这除了应归于高炉炉体结构参数趋于合理、操作参数的进一步优化外，还应归功于高炉炉衬耐火材料与施工技术的进步。
而高炉各个部分的耐火材料的选择是不同的，粗略的有以下的几个方面分布：（1）炉身上部和中部炉身的上部主要受固体炉料的机械磨顺和高速煤气流的冲刷作用、碳素沉淀、碱金属和锌的腐蚀，同时受到温度变化的影响。
一般选用机械强度好的、气孔率低和热稳定性能好的粘土砖或高铝砖。
（2）炉身下部、炉腰和炉腹从炉身下部到炉腹的砖衬，既受到下降炉料和上升高温高压煤气的磨损，又受到高FeO和高碱度初渣的化学侵蚀，此外，还有碱金属和锌与CO的化学作用，造成砖衬疏松剥落；特别是因高温波动而引起的热冲击破损危害更大，例如在炉况失常、或开炉、或休风期时，由于煤气流分布失常，砖衬内温度场发生剧烈波动，导致砖衬内部产生裂纹。