高炉施工方案0406

山西通才工贸有限公司淘汰落后设备技术改造工程1580m3高炉炉壳施工方案

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华北冶建工程建设有限公司建邦项目部

目录

1、编制依据 (3)

2、工程概况 (3)

3、施工部署 (3)

4、编制材料计划 (3)

5、工厂制作 (5)

6、结构运输 (12)

7、高炉炉壳拼装 (12)

8、高炉炉壳安装 (22)

9、安全注意事项 (30)

10、措施材料 (34)

11、工机具清单 (35)

1580m3高炉炉壳施工方案

1 编制依据

1.1山西通才工贸有限公司1580m3高炉安装工程合同。

1.2国家及行业现行施工标准、规程、规范及质量验评标准。

1.3钢结构施工设计总说明，《钢结构工程施工质量验收规范》（GBJ50205-2001）、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（YBJ208-85）、《炼铁工艺炉壳结构技术规范》（GB50567-2010）。

1.4 我公司所能调动的施工技术力量。

1.5 施工现场情况。

2 工程概况：

本施工方案为高炉炉壳的开孔、卷制、拼装、吊装、找正及焊接等内容。

3 施工部署：

在高炉正南方向布置一台250t履带吊为主吊（主要进行高炉炉壳的吊装工作），另配小吊车配合（主要进行高炉炉壳的拼装工作）。在正北方向布置一台150t履带吊作为主吊（主要进行高炉下部框架的吊装工作），另配小车配合。

高炉在安装过程中，一边安装炉壳，一边安装水冷系统，当炉喉钢砖安装完后，炉内开始砌筑，外部则将热风围管整体套上，形成有序地流水作业，同时，在不影响炉体安装的前提下，安装框架和各层平台，进行平行作业，以达到最佳工效。但夜间不进行吊装作业。

4 编制材料计划：

4.1 根据设计施工图纸编制钢材计划，高炉壳体材料定尺订货进料,由于高炉炉壳定尺，需提前订货。

4.2 铸件、锻压件提前评审协作厂家，签订合同，委托加工。

注：炉壳材料订货尺寸以炉壳厚度中径为依据，请业主复核。详见高炉炉壳分带图。

注：粗虚线为高炉炉壳分带线，细实线为水冷壁分段线。1~3带炉壳板厚为50mm、4~5带15~16带及带炉壳板厚为55 mm、6~14炉壳带板厚为45mm、炉底板厚为20mm、炉底环板厚为55mm

图一高炉炉壳主视图及分带图

（本图根据设计图号S1653JG6.2.1-3、4和冷却壁订货图绘制）

5 工厂制作

5.1 场地准备

高炉炉壳的卷制在加工厂内进行制作，加工厂内场地平整，安装制作设备，如龙门吊车、卷板机、切割机、焊机、矫正机、型钢组对机、喷丸装置、喷漆装置、空压机等。设备安装先进行试运行，合格后投入使用。炉壳以零部件形式分块出厂，运输到现场进行拼装和安装。

在新建制作场地搭设临建，包括办公室、焊材库、金属室、工具库、开水房、厕所、金加工间、警卫室、配电室等等。

搭设制作、组装、预装用钢平台，设置材料堆场，电焊机棚，喷砂场等等。

安装临时水、电，制作用电负荷约400kw。

布置消防设施。

硬化道路，确保运输通畅，大型吊车、拖车能顺利进出。

场地必须有排水沟，排水沟能确保生产用水和暴雨积水能及时排出。

制作场地周围用铁丝网设临时围栏，并有场地照明。

5.2 制作程序

制作顺序有先后，即每带炉壳的摆放→钢板的切边→钢板开孔→钢板的定位及编号→钢板的卷制→炉壳的预拼装。

5.3 炉壳工厂制作过程概述

高炉炉壳制作的技术要求

高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》及行业标准（YB4079-91）的有关规定，框架和其它结构要求符合GB 50205—2001《钢结构工程质量验收规程》的规定。

高炉炉壳在制造厂分块制作，预装合格后，在制造厂开孔，分块出厂。

5.3.1 材料检验：材料进厂后，应进行全面检验，主要内容有：

定尺材料检查实际尺寸和余量，所有板材均检验厚度。

L

1-1.5

1000

直尺

①轮廓线；②加工线；③检查线；④半自动切割机轨道线。

轮廓线与检查线间的距离为50mm，半自动切割机轨道线的距离根据设备的性能来确定。

划线后应在各个线印上打上冲印以保证切割精度。

在各个构件上应标明标号。

已划线号料完毕的钢板，检查合格后，方允许切割及边缘加工。

5.3.3 切割

钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm，并考虑焊接时焊缝的收缩余量。

本工程下料主要方法是氧-乙炔气割，用数控自动或半自动切割机，厚度小于12mm的钢板且在环境温度允许时用剪板机下料。

在钢板卷制之前应先进行开孔工作，根据冷却壁水管孔在炉壳上的放样图来进行在钢板上实际放样画图，并把每一带炉壳的0°、90°、180°、270°的相对位置标明打上样冲眼，以便于安装。

坡口加工用自动切割，手工修理。

5.3.4 卷板加工

炉壳展开后为扇形或矩形，为了准确的加工出锥形炉壳和圆柱，卷板按下列顺序进行：

根据一带钢板的宽度L和扇形板两端的弯曲半径之差(d1-d2)计算出滚床上辊的斜度：

i=(d1-d2)/L

实际i值应稍有增加，因钢板有回弹，第一块板滚圆后进行检查，以实际测量值确定上辊斜度。

用粉线在钢板的内表面上，以展开面中心将钢板分成若干等份并划出等份的中心线。

滚圆后的钢板用弦长大于1500mm的样板进行检查内弧，钢板与样板的间隙不应大于2mm(见图五)。

图五检验卷制炉壳的样板示意图

修圆方法可以用火焰、压力机、夹具等方法进行修圆，严禁用锤打。

由于此炉壳的钢板比较厚，用卷板机进行卷制时，钢板的两侧约有300mm 的直边，考虑到此工程的工期紧张，因此，采购炉壳钢板时，在每块定尺的钢板上加长600mm来消除上述问题。

5.3.5 工厂预装

外壳预装配应在专门设置的预装平台上进行，预装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。在平台上放出高炉炉壳中心线，组装时，每带均放出内圆边线（设计以内圆直径为准），焊接限位板。

外壳预装配从下往上按顺序进行，每次在平台上组装一圈，逐圈检查合格后，将组装好的单圈再叠加组装，最多为3圈，检查每圈炉皮的高度，用桥尺和吊线坠法检查外壳上口中心，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给