压铸件缺陷汇总(图文)

常见压铸件缺陷解决方法(doc 10页)

3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。

4、排气不顺。

5、开模过早。

6、合金熔炼温度过高。

排除措施：1、冷却模具至工作温度。

2、降低压射速度，避免涡流包气。

3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。

4、清理和增设溢流槽和排气道。

5、调整留模时间。

6、修整熔炼工艺。

六、气孔其他名称：空气孔、气眼。

特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。

产生原因：(主要是包卷气体引起)1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。

2、浇道形状设计不良。

3、压室充满度不够。

4、内浇口速度太高，产生湍流。

5、排气不畅。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料过多，填充前未燃尽。

8、炉料不干净，精炼不良。

9、机械加工余量太大。

排除措施：1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。

2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。

3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。

4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。

5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。

6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。

8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。

10、降低浇注温度，增加比压。

七、缩孔其他名称：缩眼、缩空。

特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。

产生原因：1、合金浇注温度过高。

2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

3、比压太低。

4、溢流槽容量不够，溢口太薄。

5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。

6、内浇口较小。

7、模具的局部温度偏高。

排除措施：1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。

铸件常见缺陷(图文并貌)

压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250 mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。

压铸外观缺陷图集

裂纹：铸件被破坏或断开形成的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势变形：产品的局部发生扭曲、弯折，导致与要求的形状/尺寸不符黑斑：铸件表面呈不规则形状的黑色，轻微的为黑色花纹状，严重时则为黑色斑块完全覆盖铸件局部位置气泡：铸件薄表面局部呈形状较为规则的隆起，呈单个或连续分布，轻敲后可平整或凹陷冷隔：铸件表面有明显的、不规则下陷的线性纹路，形状细小而狭长，有时交接边缘光滑拉伤：铸件表面沿开模方向呈条纹状的痕迹，有一定深度，较轻微时表面发亮，严重时表面起毛、起槽且深度较深缩陷：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态，与正常区域一致错型：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移而形成台阶欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的形状夹皮：由于分型处的飞皮局部伸进模具型腔内，导致压铸出的产品在相应位置形成缝隙，通常缝隙形状较为规则，侧壁较为光滑飞边、隔层：铸件在分型处出现产品本体之外的金属薄片，易出现在产品的轮廓分型面或型芯孔的型芯对接面多肉：铸件上非设计标准的不规则实体凸起，一般是由于模具型腔凹陷缺肉导致流痕：与金属液流动方向相一致，用手感得出的局部下陷的光滑纹路。

此缺陷无发展向，用抛光法能去除磕碰伤：铸件表面因碰击而造成的伤痕，通常伤痕处发亮型芯断及断面不平整：型芯断裂后断面不平，易造成后续机加时断刀或加工后孔偏网状毛剌：模具型腔表面产生网状龟裂使铸件表面产生的网状凸起痕迹和金属剌压铸工序常见外观缺陷图集顶针印痕不平：顶针痕迹高于或低于规定标准麻面：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域烧模：铸件表面呈现的泛白灰色的粗糙面粘模残缺：铸件局部未顺利脱模，导致铸件局部遗留在模具内致使产品残缺的现象浇口缺：在去除浇排系统时将产品本体带缺肉，多发生在内浇口及集渣包进水口处有色斑点：铸件表面上呈现的不同于铸本体色泽的斑点,一般由涂料碳化物、水、形成起层：铸件表面存在明显的金属层次，且通常呈片状花纹：铸件表面呈光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹路，砂布稍擦几下即可去除与金属液流动方向相一致，用手感觉得出的局部下陷的光滑纹路。

铝合金压铸件主要缺陷特征

10、欠铸
铸件轮廓不清晰，尺寸不够，形状不完整；在外观检查中即可发现，多为尖角或圆角或薄壁处未填满，棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
1、合金液浇注温度太低；
2、模具工作温度太低，合金冷却过快；
3、内浇口截面积过大，充填速度太小；
4、压力或速度太小；
5、模具的排气能力差，型腔内气垫反压过大；
6、压射速度太大，使合金液直冲短平面铸件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后再充型。形成的欠铸或冷隔。
10、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度。
7、变形或跷曲
铸件的形状和尺寸发生了变化，超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现
1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀；
2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；
3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；
4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；
8、充分精炼合金液，减少合金液的氧化程度，从而提高其流动性；防止合金液过热。
9、减少脱模剂用量，注意清理型腔。
11、粘模
铸件被粘在模具上虽未粘住，但表面被撕破皮；在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现。
1、合金液浇注温度太高；
2、模温太高；
3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀；
4、模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置；
5、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模；
6、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；
7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。
4、缩孔和缩松
铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。

压铸常见缺陷

3.砂孔、杂质
1.砂孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞
2.杂质：压铸铸件本体不完整
2.欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位
5.多肉多肉：由
于模具冲蚀或龟裂等导致压铸件本体不规则的突出（重复出现）
1.流痕和冷隔
1、流痕：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用于感觉得出的局部下陷光滑纹路
2、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形
2.粘膜、拉伤
1.粘膜：是由于模具表面粘附了一层合金物，导致压铸的产品相应表面存在不光滑、粗糙而且凹凸不 2、拉伤：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成
6、缩孔和起泡
1.缩孔：铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞
2.起泡：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡
7.段差段差：压
铸件一部分和另一部分在分型面错开，发生相对位移
8.变形 1.局部变
形：顶出造成或模具问题
2.整体变形：压铸件余设计形状不符（如：平面度、弯曲等）
9.碰伤碰伤：产
品表面由于碰击造成伤痕
9.飞边飞边：金
属边缘出现金属薄片（毛边：碰穿地方有金属薄片）
存在不光滑、粗糙而且凹凸不平的一种铸件表面缺陷表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面

常见铸造缺陷图文并茂，内附视频

常见铸造缺陷图⽂并茂，内附视频⼀、铸造的定义及原理⾦属铸造是将把熔化的⾦属液注⼊⽤耐⾼温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。

所得到的制品就是铸件。

液体⾦属→充型→凝固收缩→铸件⼆、铸造的分类1. 重⼒铸造是指⾦属液在地球重⼒作⽤下注⼊铸型的⼯艺，也称浇铸。

其⾦属液⼀般采⽤⼿⼯倒⼊浇⼝，依靠⾦属液⾃重充满型腔、排⽓、冷却、开模得到产品。

2.压⼒铸造在⾼压作⽤下，使液态或半液态⾦属以较⾼的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压⼒下成型和凝固⽽获得铸件的⽅法。

三、⼯艺常见缺陷⼀、⽓孔形成原因：1.液体⾦属浇注时被卷⼊的⽓体在合⾦液凝固后以⽓孔的形式存在于铸件中2.⾦属与铸型反应后在铸件表⽪下⽣成的⽪下⽓孔3.合⾦液中的夹渣或氧化⽪上附着的⽓体被混⼊合⾦液后形成⽓孔因砂芯未烘⼲造成的侵⼊性⽓孔 | ⽓孔实物，1x⼆、疏松形成原因1.合⾦液除⽓不⼲净形成疏松2.最后凝固部位不缩不⾜3.铸型局部过热、⽔分过多、排⽓不良铸件疏松三、夹杂形成原因1.外来物混⼊液体合⾦并浇注⼈铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表⾯的外来物或造型材料剥落四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不⼲净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，⼆次氧化⽪卷⼊合⾦液中4.精炼后合⾦液搅动或被污染五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻⼒⽽不能⾃由收缩，内应⼒超过合⾦强度⽽产⽣裂纹六、偏析形成原因合⾦凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集⽽⼜来不及扩散⽽使先后凝固部分的化学成分不均匀七、成分超差形成原因1.中间合⾦或预制合⾦成分不均匀或成分分析误差过⼤2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过⼤4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀⼋、针孔形成原因合⾦在液体状态下溶解的⽓体（主要为氢），在合⾦凝固过程中⾃合⾦中析出⽽形成的均布形成的孔洞下⾯是常见铸造缺陷的视频，看完后理解更深刻：四. 铸造缺陷专业词汇A . 尺⼨，形状缺陷铸造缺陷 casting defects尺⼨超差 impropershrinkage allowance尺⼨不合格 wrong size模样错误 excess rappingof pattern, deformed pattern, pattern error壁厚不均 differentthickness铸型下垂 mold sag错型 mold shift,shift, miss-match, cross-joint舂移 ram off, ramaway塌型 mold drop,drop off, drop out, drop sticker上型下沉，沉芯 sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减⼩）飞翅 fins, jointflash翘曲 warp age,buckling, warping, camber铸件变形 warped casting挤箱 push up, cramp-off型裂 broken mold,cracked掉砂 crush ofmold, crush变形 deformation,casting distortion, warped castingB. 缩孔（由凝固收缩引起 )缩孔 shrinkage,shrinkaged cavity内部缩孔 internal shrinkage,dispersed shrinkage, blind shrinkage敞露缩孔 open shrinkage,external shrinkages, sink marks, depression缩松 porosity,shrinkage porosity, leakers, micro shrinkage, disperded shrinkage缩陷 sink marks,draw, suck-in芯⾯缩孔 core shrinkage内⾓缩孔 cornershrinkage, fillet shrinkage出汗孔 extruded bead,exudation线状缩孔 fissure likeshrinkageC. ⽓体缺陷（由⽓体引起的孔）⽓孔 blowholes,gas hole, blow针孔 pinholes裂纹状缺陷，线状缺陷 fissure defectsD. 裂纹裂纹 crack缩裂 shrinkagecrack季裂 seasoncracking, season crack应⼒热裂 hot cracking,hot tearing, hot tear淬⽕裂纹 quench crack,quenching crack应⼒冷裂 cold cracking,breakage, cold tearing, cold tear龟裂 crack激冷层裂纹，⽩裂 chill crackE. 夹杂物夹渣 slaginclusion, slag blowholes砂眼 sandinclusion, raised sand, sand hole其他夹杂物 the other inclusion胀砂 push up,cramp-off, sand hole掉砂 crush, crushof mold硬点 hard spot浮渣 dross ( 浇注后在铸型内形成的缺陷，尤其是⽯墨、氧化物和硫化物的线状缺陷的总称，另外，浇注过程中被卷进去的缺陷成为夹渣和砂眼，两者的区别是形成原因不同）⽯墨浮渣 graphite dross,carbon dross氧化⽪夹渣 oxide dross, oxideinclusion, skins, seams硫化物熔渣 sulfide dross沉淀物 sludge夹渣物 sand inclusion,oxide inclusion, skins, seams⿊点，⿊渣 black spots, lustrous carbon涂料夹渣 blacking,refractory coating inclusions光亮碳膜 lustrous carbonfilms, kish tracksF. 外观缺陷浇不⾜ misrun, shortrun, cold lap, cold shut冷隔 cold shut,cold laps轻度冷隔 seam两重⽪ plate皱⽪ surface fold,gas run, elephant skin, seams, scare, flow marks漏箱 run-out,runout, break-out, bleeder漏芯 mold drop,stiker未浇满 short pours,short run, poured short⽓孔 blowholes, blow飞翅 fins，joint flash胀砂，⽓疱 swell, blister芯撑未融合 chaplet shut,insert cold shut, unfused chaplet热粘砂 burn in热痕 flow marks内渗⾖，冷⾖，冷隔 internal sweating, coldshot, shot iron外渗物 sweating磷化物渗⾖ phosphide sweat铅渗⾖ lead sweat锡渗⾖ tin sweat掉砂 rat, sticker （型砂的⼀部分附着在模样上⽽形成的表⾯缺陷）G. 型芯缺陷砂芯断裂 crushed core,broken core砂芯压碎 broken core芯⾯缩孔 core blow砂芯缩孔 core blow砂芯下垂 sag core,deformed core砂芯弯曲 deformed core漂芯 shiftedcore, core raise, raised core, mold element cutout偏芯 core shiftH. 表⾯缺陷沾砂 burn on,sand burning, burn in , penetration粘型（⾦属型） fusion两重⽪ laminations ,plat机械粘砂 penetration ,metal penetration夹渣结疤 scabs ,expansion scabs , corner scab表⾯粗糙 rough casting ,rough surface⿏尾 buckle , rattail涂料结疤 blacking scab ,wash scabs烘⼲不⾜ sever surface ,wash scabs熟痕 surfacedefect casting by combination of gas and shrinkage ( 在靠近厚断⾯处形成下陷的蛇状伤痕）涂料剥落 wash erosion⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole表⾯粗糙 rough surface ,seems , scars起⽪ stripping剥落结疤 pull down ,spalling scab伤痕 crow’s feet⿇⾯ pittingsurface , orange peel , alligator skin热裂痕 surface folds, gas runs泡疤表⾯ surface folds ,gas runs象⽪状皱⽪ surface fold , gasrun , elephant skin皱⽪ surface fold, gas run , seams , scare , flow marks波纹 wave冲砂 wash冲蚀 erosionI. 组织缺陷（铸铁 )球化不良 poor nodularity, degenerated graphite蠕墨化不良 degeneratedgraphite异常⽯墨 abnormalgraphite开花状⽯墨 exploded graphite过冷⽯墨 under cooledgraphite , D-type graphite⽯墨细⼩颗粒 chunky graphite⽯墨粗⼤ kish graphite ,kish整列⽯墨 aligned graphite⽯墨漂浮 floated graphite⽯墨魏⽒组织 Widmannstattengraphite⿇⼝ mottled castiron , mottle灰点 mottle反⿇⼝ inverse mottle( 与⿇⼝相反，在薄断⾯处和尖⾓处形成的⿇⼝）⽩⼝ chill反⽩⼝ reverse chill ,inverse chill冷⾖ extruded bead, exudation , internal sweating退⽕不⾜ miss annealing ,incomplete annealing粗⼤枝晶组织 coarsened dendritic反偏析 inversesegregation⽐重偏析 gravity segregation溶质偏析 solutesegregation宏观偏析 macroscopicsegregation微观偏析 microscopicsegregationJ. 断⼝缺陷表⾯铁素体 ferrite rim表⾯珠光体 pearlite rim⽩缘，脱碳 pearlitic rim ,picture frame , pearlite layer不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface破碎激冷层 scattered chillstructure , cold flakes晶粒粗⼤ rough grain尖钉状断⼝ spiky fracturedsurface冰糖状断⼝ rock candy fracturesurfaceK. ⼒学性能缺陷硬点 hard spot ( 对铸件，硬点是硬区、⽩⼝或冷⾖等⼒学性能缺陷的总称；对铝合⾦，硬点是铸件内各种⾼硬度相，如初晶Si相、⾦属间化合物、氧化物，偏析等总称）硬度不良 poor hardness ,too high or low hardnessL. 使⽤性能缺陷腐蚀性不良 poor corrosionresistance切削性不良 poor machinability⿇点 torn surface锌晶间腐蚀 zinc intergranularcorrosion电导率不良 poor electricalconductivityM. 其他缺陷残留飞翅 residual fin残留⿊⽪ residual blackskin浇道冒⼝断⼝缺⾁ broken casting at gate ,riser or vent端部缺⾁ inside cut切⼝缺⾁（压铸件） inside cut翘曲 ( 喷丸引起） camber , excessivecleaning铸件弯曲 ( 铸件变形） warped casting , casting distortion , deformed mold , mold creep打磨缺⾁ crow’s feet铸造管理缺陷裂纹 crack压痕 impression残留物型砂残留 sand inclusions喷丸粒残留 residual shot锌蒸汽向炉壁渗透 zinc infiltration intorefractory航空⽆损检测砖家NDT 微论坛官⽅公众号。

压铸常见缺陷图示及解决(培训文件)

样件为准.
铸件平滑表面上 ①铸件结构设计不合理，有局部 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较 1.停机
出现凹瘪的部分，其厚实部位，产生热节。
大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2.报废处理
表面呈自然冷却状态 ②合金收缩率大。
②选择收缩率小的合金。
。
③内浇口截面积太小。
③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积
编制/日期:王惠雅 08.2.20
批准/日期:
第 5 页，共 7 页
序号
缺陷类型
图片
18 疏松
错边 19 错扣
错缝
变形
20 扭曲
/
翘曲
21 脆性
22 渗漏泵类零件编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
铸件表面上呈现 ①模具温度过低。
松散不紧实的宏观组 ②合金浇注温度过低。
（2）浇注系统不良引起：
②增大内浇口截面积或提高压射速度。
①浇口位置，导流方式，内浇口（3）改善排气条件：
股数选择不当。
①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气
②内浇口截面积太小。
塞。
（3）排气条件不良引起：
②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
①排气不畅。
③降低模具温度至工作温度。
②涂料过多，未被烘干燃尽。
压铸常见缺陷图示及解决序号缺陷类型图片特征产生原因排除措施处理12131415161718疏松192021脆性22渗漏泵类零件有色斑点油斑黑色斑点铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点一般由涂料碳化物形成涂料不纯或用量过多
序号
缺陷类型
图片
1 流痕

压铸缺陷图文详解

1 ，压铸部分
3，粘模：压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模：压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂：压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4，适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡：压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。

压铸件-外观常见的缺陷

11
裂纹（crack）
12
粘模（solder）
13
扣模，拉伤（drag）
14
顶凸（protruding)
15
起皮（double-skin）
16
变形（bending，warping）
ห้องสมุดไป่ตู้17
龟裂，模裂纹（turtle cracks, network cracks）
18
多肉（Excessive material)
29
30
牙平
31
乱牙
32
牙拧不到底
33
发霉（oxidation）
34
加工后有毛刺
35
铝屑
36
加工后螺纹孔残留铝屑
37
刀纹
38
崩刀导致加工不到位
39
夹具压崩产品
40
加工后槽位台阶
41
倒角返工不良
42
无倒角
43
倒角台阶
44
倒角漏加工
45
漏加工
46
47
加工孔变形
48
冷隔（cold flow）
1
成形不良（non-fills）
2
崩缺 (damage)
3
4
夹层（laminations）
5
油污，脏污（grease，dirt）
6
气孔（porosity，pore）
7
缩孔（shrink）
8
缩凹（dent）
9
气泡（blister）
10
表面不光滑
印痕
49
压痕
50
裂纹
51
碰伤

压铸件缺陷汇总(图文)

解决方法
适当提高浇注温度/模具温度
改变合金成分，提高流动性
改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件合理使用脱模剂
解决方法
改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角
缺陷名称流痕
缺陷名称
缺陷等级
缺陷释义合金液未充满型腔，制件上出现填
解决方法降低浇注温度
解决方法适当降低模温
解决方法增加脱模角度
缺陷名称缩痕
解决方法
解决方法模具进行表面氮化或氧化处理合理选用脱模剂
合理使用脱模剂
解决方法提高注射压力
解决方法
解决方法
解决方法增加锁模力
解决方法见“铸造毛刺”的解决方法。