重介质选矿
重介质选矿的操作方法
重介质选矿的操作方法
重介质选矿是一种基于物质的密度差异来进行矿石分离的方法，适用于矿石中不同部分的密度差异较大的情况。
下面是重介质选矿的一般操作方法：
1. 准备工作：获取矿石样本，并进行物理性质和化学成分的分析，确定矿石中可能存在的重介质，并选择合适的重介质。
2. 矿石破碎：将矿石样本破碎至适当的粒度，使得其中的矿石颗粒能够顺利进入选矿设备。
3. 选矿设备：重介质选矿主要使用的设备有重介质分选机和重介质槽。
重介质分选机是一种通过悬浮液中的重介质产生浮力的设备。
将矿石颗粒放入浮性介质中，浮力大的颗粒会上浮到上层，而浮力小的颗粒会下沉到底层。
重介质槽是一种基于浮力分离的设备。
将矿石样本放入槽中，并通过对槽中介质的流动控制，使得密度较大的矿石分布在下部，而密度较小的矿石分布在上部。
4. 浸泡和分离：将矿石样本放入选矿设备中，浸泡在重介质中进行分离。
浮力大的颗粒会上浮或下沉，然后通过汇集装置进行收集。
5. 分析和评估：对分离后的物料进行分析和评估，确定分离效果是否满足要求。
6. 收尾工作：将分离后的物料进行清洗、干燥等后续处理，以便后续工艺的进行。
需要注意的是，重介质选矿的操作方法可能因具体矿石的性质和选矿设备的类型而有所不同，以上只是一种一般的操作方法。
实际操作时应根据具体情况进行调整和改进。
锂矿重介质选矿流程
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1. 破碎，将锂云母矿石破碎至所需粒度，一般为 0.5～5 mm。
《重介质选矿》课件
输标02入题
磁选机通常由磁系、给料装置、排料装置和传动装置 等部分组成。磁系是磁选机的核心部件，包括永久磁 铁、电磁铁等，负责产生磁场力。
01
03
磁选机广泛应用于黑色金属、有色金属、稀有金属、 非金属等矿物的选别，尤其在铁矿的选矿中占有重要
地位。
04
给料装置将物料均匀地加入磁系上方，排料装置则负 责将吸住的矿物排出。传动装置则负责驱动磁系旋转 ，使矿物在磁场中受到足够的磁力作用。
重介质选矿过程中，通常采用循环悬浮液作为重介质，通过调整悬浮液的密度和粘度等参数，实现对 不同密度矿物的有效分选。
重介质选矿的应用场景
重介质选矿广泛应用于铁矿石、煤炭、稀有金属等矿产资源的选矿。在 铁矿石选矿中，重介质选矿可以有效处理难选赤铁矿和磁铁矿，提高铁 精矿品位和回收率。
在煤炭领域，重介质选煤是高效清洁利用煤炭的重要手段之一，可以有 效脱硫降灰，提高煤质。
密度
重介质的密度是影响分选效果的关键因素，需要根据 待分选矿石的性质选择合适的重介质。
粘度
重介质的粘度对分选效果有一定影响，粘度过高或过 低都不利于分选。
稳定性
重介质的稳定性要好，以保持分选过程中的性能稳定 介质中的运动行为，进而影响 分选效果。
新型重介质开发
研究开发新型的重介质材料，提高分选效果和降低介质消耗。
环境保护与资源利用
绿色生产技术
01
推广环保型的重介质选矿技术，降低生产过程中的环境污染。
资源循环利用
02
实现重介质选矿废料的资源化利用，降低对自然资源的依赖。
节能减排
03
优化重介质选矿工艺，降低能耗和减少温室气体排放。
市场需求与趋势
重介质选矿工艺参数要求严格 ，操作难度较大，需要专业技
重介选煤理论知识题库
1、什么是重介质选矿？其基本原理是什么？答：矿粒在介质中进行分选的过程即为重介质选矿其基本原理是阿基米德原理，即浸在介质里的物体受到的浮力等于物体所排开的同体积介质的重量。
2、重介质旋流器分类：（1）按外形结构分：圆柱形，圆柱圆锥形（2）按选后产品分：两产品、三产品（3）按入料方式分：周边（无压）、中心（无压）、周边（有压）（4）按安装方式分：直立式、倒立、卧式3、选煤用重介质悬浮液的主要特点：（1）悬浮液中的悬浮颗粒在变通显微镜下，甚至用肉眼都能看到。
（2）分散相（水）和悬浮粒子之间有明显的相界面。
（3）由于悬浮液中悬浮粒径较大，在重力作用下会产生沉降，具有动力不稳定性。
4、加重介质的主要特性：密度、粒度组成、机械强度、化学活性、导磁性以及回收特性等。
5、影响悬浮液动态稳定性的因素？（1）加重质的粒度，粒度越低小，稳定性越好，但粘度增高，且使设备净化回收费用增加。
（2）加重质的密度。
密度低，自由沉降速度越小，稳定性越好。
（3）悬浮液密度。
密度越高，稳定性越好，但粘度越大。
（4）杂质的影响。
混入杂物（如煤泥）有利于提高稳定性。
（5）其它影响因素：药剂、机械力、电磁力、水流动力等。
6、影响旋流器工作的主要因素？（1）旋流器的结构参数、圆柱直径、给矿口的形状和尺寸、溢流口直径、底流口直径、圆柱长度、溢流管伸入深度、旋流器的锥角和锥比及安装角度。
（2）旋流器的入料压力（3）分选悬浮液密度（4）悬浮液中煤泥含量7、磁性悬浮液净化回收的几种流程及优缺点：（1）浓缩——磁选——再磁选流程优点：提高磁选机入料浓度，可减少磁选机台数，并能分出部分澄清水循环使用。
缺点：浓缩机过大时，基建投资高，浓缩机小时，细粒重介质和煤泥易进入溢流中，污染循环水，在水量不平衡时，造成循环水外排，介耗加大。
（2）磁选——浓缩——再磁选流程优点：可使细粒磁铁矿粉得到有效回收，降低介质损失，减少二段磁选机的台数。
缺点：由于有预磁设施，使磁选机脱水槽面积、磁力分布和磁强度对回收均有较大的影响，使控制因素增加。
磷矿重介质选矿工艺
磷矿重介质选矿工艺
磷矿重介质选矿工艺是一种通过重介质（常用的是沉重液体）的密度差异来分离矿石中的杂质和有用矿石的选矿方法。
该工艺常用于磷矿的选矿过程中。
磷矿重介质选矿工艺的主要步骤包括：
1. 矿石的破碎和磨矿：将原始矿石经过破碎和磨矿处理，使其颗粒大小和矿物表面的粒度适合重介质选矿。
2. 密度分级：将经过磨矿处理的矿石与重介质混合，根据各种矿石和杂质的密度差异，通过分级装置进行分选。
重介质选择的密度根据具体的矿石类型和目标选别可进行调节。
3. 中间处理：将重介质中的杂质和矿石进行分离。
常用的方法是通过沉降、离心或过滤等方式将重介质与矿石分离。
4. 浸出和浮选：对于磷矿中的有用矿石，可以采用浸出或浮选等方法进一步提取矿石中的磷。
浸出通常使用草酸和硫酸等酸性溶液进行，浮选则根据矿石和杂质的浮力差异，通过气泡将有用矿石浮起。
磷矿重介质选矿工艺具有分离效果好、处理能力大、自动控制程度高等优点，常用于矿石中重矿含量较高、矿石粒度一定范围内的选矿工艺中。
同时，根据具体情况，还可以结合其他选矿工艺进行综合利用，提高矿石的综合回收率。
选矿方法(基本原理、工艺流程)
1、重介质选矿法：（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。
重介质选矿分选原理根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。
（2）工艺流程矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。
作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。
(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。
矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。
2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。
选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。
(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。
2、跳汰选矿法（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。
介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。
实现跳汰过程的设备叫跳汰机。
被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。
在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。
（2）工艺过程当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。
此时，床层中的矿粒，按其自身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。
在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。
水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。
当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。
此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。
选矿-重介质选矿
重介质选矿
重介质选矿就是把粉碎到一定粒度的矿石， 放入到密度大于水的流体(即重介质) 放入到密度大于水的流体(即重介质)中，根 据浮力原理，密度小于介质的矿粒就会浮 起，而密度大于介质的矿粒就会沉下，分 别截取两种产物，就实现了重介质选矿 。
重介质有哪些？ 重介质有哪些？
重介质分为两大类：重液和重悬浮液。 重液是一些密度大的有机液体或无机盐类的水溶液，可用 有机溶剂或水调配成不同的密度。 常用的重液有： 1、三溴甲烷(CHBr3)或四溴乙烷(C2H2Br4)，最大密度为 、三溴甲烷(CHBr 或四溴乙烷(C 2.9～3.0g／ 2.9～3.0g／cm3。 2、杜列液。碘化钾(KI)与碘化汞(HgI2)按l∶1.24配成的水 、杜列液。碘化钾(KI)与碘化汞(HgI 1.24配成的水 溶液，最大密度为3 2g／ 溶液，最大密度为3．2g／cm3。 3、二碘甲烷(CH2I2)，最大密度为3.3g／cm3。 、二碘甲烷(CH ，最大密度为3.3g／ 4、克列里奇液，系甲酸铊[TI（HCOO）3]和丙二酸铊 、克列里奇液，系甲酸铊[TI（HCOO） （C3H2O4·2TI）配成的水溶液，最大密度为4.2g／cm3。 2TI）配成的水溶液，最大密度为4.2g／
重介质有哪些？ 重介质有哪些？
这些重液一般都价格昂贵，有些还对人体 有伤害，故只限于实验室使用。 工业上采用重悬浮液作为重介质 重悬浮液是由细粉碎的密度大的固体颗粒 与水组成的两相流体，大密度颗粒起着加 大介质密度的作用，故又称作加重质。选 大介质密度的作用，故又称作加重质。选 矿用的加重质主要是硅铁、磁铁矿、方铅 矿和黄铁矿等
重介质选矿流程
矿石的重选流程是由一系列连续的作业组 成。 按作业的性质可分成：
准备作业 选别作业 产品处理作业 介质的回收再利用
利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率
利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率提高低品位萤石矿的回收率是矿山开采中的重要课题，而利用重介质选矿技术是一种有效的矿石分选方法。
本文将详细介绍利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率的原理、方法和应用前景。
一、利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率的原理重介质选矿技术是利用不同密度的重介质将矿石样品在液体介质中进行分选的方法。
该技术适用于矿石中的矿物具有不同密度的情况，通过选矿机械的力学作用和液体介质的浮力作用，将矿石样品分离为各自密度范围的不同产品。
对于低品位萤石矿而言，其矿石中的杂质较多，硬度相对较低，存在着粒度较为复杂的问题。
而利用重介质选矿技术可以通过控制介质密度和选矿机械参数，实现对低品位矿石的有效分离。
二、利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率的方法1. 选矿设备的选择：重介质选矿技术需要选择合适的选矿设备，常见的设备包括重介质分选机、旋流器、旋沉器等。
根据低品位萤石矿的实际情况和选矿要求，选择适合的设备进行分选。
2. 介质的选择和配置：重介质的选择是重要的一环。
常见的介质有水、重介质悬浮液等。
根据不同矿石的密度差异，选择适当的介质密度，配置合理的介质悬浮液。
3. 进料控制：通过控制进料的流量、浓度和粒度分布，可以实现矿石在选矿设备中的均匀分布和顺利分离。
合理的进料控制有助于提高回收率和品位。
4. 设备参数的调整：对于不同矿石的特性，需要调整选矿设备的参数，如选矿机械的转速、倾角等，以获得最佳的分选效果。
通过对设备参数的不断优化调整，提高低品位萤石矿的回收率。
5. 废渣处理：利用重介质选矿技术可以将萤石矿中的杂质分离出来，但产生的废渣也需要进行处理。
对废渣进行综合利用或环境友好处理，达到资源循环利用和环境保护的目的。
三、利用重介质选矿技术提高低品位萤石矿的回收率的应用前景利用重介质选矿技术可以有效提高低品位萤石矿的回收率，增加矿石的经济价值。
同时，该技术还具有以下应用前景：1. 降低采矿成本：通过有效提高低品位萤石矿的回收率，可以减少开采量和选矿过程的能耗和工艺成本，降低矿石的开采成本。
重介质选矿的基本原理
重介质选矿的基本原理
重介质选矿是一种通过利用不同介质中的密度差异来实现矿石分离的选矿方法。
它是基于矿石和杂质在重介质中的沉降速率不同来进行分选的。
其基本原理如下：
1. 密度差异：不同的矿石和杂质具有不同的密度，这使得它们在重介质中的沉降速率也不同。
重矿石一般比杂质密度大，所以在重介质中下沉速度较快，而轻杂质则会浮在重介质的表面。
2. 选矿设备：重介质选矿主要使用的设备是重介质分离器，也称为浮选机。
这种设备会将重介质和矿石杂质混合物引入分离槽中，在重力作用下，矿石和杂质分别下沉和浮起来，从而实现分离。
3. 流程：重介质选矿通常包括以下步骤：
a. 破碎矿石：将原始矿石经过破碎等处理，使得矿石颗粒大
小适宜进行重介质选矿。
b. 制备重介质：选择适合的重介质（如重液、重磁或重浮选液）进行制备，以达到所需的密度。
c. 搅拌混合：将矿石和重介质混合，形成悬浮液，并通过搅
拌使其均匀混合。
d. 分离：将混合物引入重介质分离器进行分离，重矿石沉降
到底部，杂质漂浮在上面。
e. 分选：将底部的重矿石和上面的浮杂质分别收集，进一步
进行处理或处理。
通过重介质选矿，可以实现对不同密度的矿石和杂质进行有效分离，提高矿石的品位和回收率。
这种方法广泛应用于金属矿石的选别中，特别是对于颗粒大小和密度差异较大的矿石，重介质选矿能够起到较好的分离效果。
重介质选矿
5、对磁铁矿加重质的要求 重介质选煤厂利用磁铁矿粉作加重质时，磁铁 矿粉的磁性物含量越高，加重质的回收再使用的 数量也越大，介质耗资少，生产费用可有所降低。 还有加重质粒度愈细，悬浮液密度也越稳定，在 悬浮液中为起稳定作用所需掺入的煤泥量也相应 减少，悬浮液密度的真实性越高，分选效率也会 越佳。 我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时， 其磁性物含量应在95%以上，密度在4· 5g/cm3左右。 对加重质粒度的要求是，分选块煤 (用于斜轮或 立轮重介质分选机)时，小于0· 074(-200目)mm粒 级的含最应占80%以上，用于重介质旋流器分选末
残渣、高炉灰渣、石英、黄土、矸石、浮选尾煤 等。 2）容易回收和净化； 3）料源充足、制备容易； 4）硬度较大（防泥化）、球形（粘度低）、不与 水发生化学作用。 4、选煤过程常用的加重质 重介质选煤多采用磁铁矿粉作为加重质，因 用其配制的悬浮液密度范围宽，完全能够满足分 选各种煤炭使用，而且便于回收。 黄土、浮选尾煤、矸石粉等，只能配制低密 度悬浮液，并用于回收精煤。
式中K值是个大于1的修正系数，一般K=1.6一 4· 93之间。 (三）悬浮液有效密度 从理论上讲，重介悬浮液的物理密度应该就是 分选密度，但实际工作中有时并非如此。这是由 于加重质颗粒很细，当悬浮液固体容积浓度大到 一定程度后，加重质颗粒由于种种原因经直接接 触而相互连接起来，形成空间网状结构物，这就 便悬浮液发生了结构化。由于悬浮液出现结构化 的影响，实际的分选密度常常高于悬浮液的物理 密度。对于未结构化的重介悬浮液，因加重质颗 粒的沉降，分选密度既可高于也可低于悬浮液的 假定密度，这应由轻、重产物分离界限层的位置 决定。
Hale Waihona Puke zj (1 ) ( ) s , D zj (1 s )
重介质选矿的基本原理
重介质选矿的基本原理重介质选矿（DMS）是一种用于提取和分离不同密度的矿石的物理选矿方法。
它是基于矿石颗粒在液体介质中沉降速度差异的原理进行的。
这种方法常用于处理金属矿石（例如铁矿石、锰矿石）和非金属矿石（例如煤炭、石灰石）。
重介质选矿的基本原理是利用悬浮在介质中的固体颗粒在重力和浮力的共同作用下的沉降速度差异，将具有不同密度的矿石分离出来。
在重介质选矿过程中，使用介质（通常是水和重质液体混合物）将矿石样本分散成密度差异较大的分数。
不同密度的矿石颗粒会在介质中产生不同的沉降速度，从而实现分离。
整个重介质选矿过程分为悬浮和分离两个主要步骤。
首先是悬浮步骤，也叫预处理步骤。
在悬浮步骤中，将矿石样本碾磨成细粉，然后加入一定比例的介质悬浮。
通常使用的介质是重质液体，例如磁性液体、重介质（例如重磁矿和重液体）和水的混合物。
通过调整介质的密度，将矿石样本悬浮在介质中，形成密度不同的颗粒密度悬浮。
接下来是分离步骤，也叫选矿步骤。
在分离步骤中，悬浮的矿石样本通过设备（如重介质分选槽和旋流器）进行分离。
这些设备利用液流和重力的作用，使悬浮颗粒按照其密度的差异进行分级。
在此过程中，密度较高的矿石颗粒沉降得更快，密度较低的矿石颗粒则会悬浮在上层。
通过调整设备参数，如介质密度、液体流速和设备结构等，可以实现不同密度矿石的有效分离。
然而，重介质选矿也存在一些限制。
首先，该方法的处理能力有限，通常适用于颗粒大小在0.5-50毫米范围内的矿石。
其次，该方法对矿石原料的物理性质要求较高，包括矿石颗粒大小、密度和形状等。
因此，在实际应用中，需要根据特定的矿石特点进行操作参数的优化和调整。
总之，重介质选矿是一种常用的物理选矿方法，适用于处理不同密度的金属和非金属矿石。
其基本原理是利用悬浮在介质中的固体颗粒在重力和浮力的共同作用下的沉降速度差异，实现矿石的有效分离。
重介质选矿具有高效性和精确度，但也有一些限制。
因此，在实际应用中，需要根据具体矿石的特点进行适当调整和改进。
重力选矿方法简述
重力选矿方法简述重力选矿是按矿物密度差分选矿石的方法，在当代选矿方法中占有重要地位。
重选的优势在于它处理的矿石粒度广泛，它能够分选其他选矿法无能为力的粗粒矿石，重选设备一般来说结构相对简单、易于制造、生产中不耗用贵重的药剂，同时排出的废弃尾矿对环境也少污染。
重选方法有以下几种：1、重介质选矿2、跳汰选矿3、摇床选矿4、溜槽选矿5、螺旋选矿6、离心选矿7、风力选矿现将这几种重选方法作个简单的叙述和对比。
一、重介质选矿重介质选矿是指在密度大于1000㎏/m3的介质中进行的选矿过程。
介质的密度一般选择在矿物中轻矿物和重矿物的密度之间，当严格控制介质的密度时（波动范围≤20千克/米3），可使密度差只有50~100千克米3的两种矿物有效分离。
重质选矿在工业上应用已有70多年的历史，主要用在矿石预选上，即在粗粒条件下选出脉石或围岩，减少细磨深选矿石量，并提高入选矿石品位。
目前它已在处理铁、锰、铅、锌、锡、锑、煤矸石、金刚石及其它金属和非金属矿石方面广为应用。
入选石粒度上限为50~150mm，下限为2~3mm。
重介选矿工艺包括矿石准备、介质制备、矿石分选、介质脱出、介质再生等项作业。
缺点是其中的介质制备、介质脱出及介质再生需要一套完整的设施，相对比较复杂。
重介质选矿的优点是（按一定的要求配制介质密度），分离密度可精确控制，能使密度差很小的矿物有效分离。
单位面积的处理量大，选矿成本低。
一般的中小型选厂较少使用。
二、跳汰选矿跳汰选矿是重力选矿的主要方法之一，属于深槽分选作业。
跳汰选矿，除了很微细的物料以外，几乎可以处理各种粒度的矿物原料，工艺操作简单，设备处理能力大，并可在一次选别中得到某种最终产品，因此生产中应用很广泛。
用跳汰处理原煤约占总选煤量40%。
对于金属矿石，则是处理粗、中粒铁矿石、锰矿石及铬矿石的主要方法。
并大量用于选别不均匀嵌布的钨、锡矿石的较粗粒部份。
用跳汰机处理含金砂矿、含铌、钽、钛、锆的原生矿石和砂矿均有广泛用场，同时也是选别金刚石的主要方法。
重介质粉厂家介绍重介质选矿用低硅铁粉的作用
重介质粉厂家介绍重介质选矿用低硅铁粉的作用重介质选矿是选矿中的一种重要方法，广泛应用于铁、锰、铜、锌等有色金属、非金属、黑色金属中的选矿过程。
选矿时需要使用重介质粉，其中低硅铁粉是重介质粉中最重要的组成部分之一。
在本文中，我们将介绍低硅铁粉在重介质选矿中的作用和意义。
什么是重介质选矿？重介质选矿是一种物理选矿方法，它依靠不同物质的比重差异，利用水和重介质的介质特性，对矿石进行分离。
简单来说，就是利用一个特殊的混合物，将矿石分成不同的密度级别，然后再进行进一步的处理。
重介质主要由水、铁红石、重晶石、锰云母、锆石、白云石等多种矿物组成，它的密度范围一般为 1.8 ~ 3.5。
低硅铁粉在重介质选矿中的作用低硅铁粉是重介质中的一种组成部分，其主要作用是增加重介质的密度。
低硅铁粉的密度一般在 4.8~5.2 之间，远高于重介质中其他物质的密度，加入低硅铁粉后，可以使重介质的密度达到要求，从而实现浮选矿石的目的。
同时，低硅铁粉还可以起到减小介质的比表面积、降低流阻和容易分散等作用，从而提高选矿效率。
低硅铁粉的优势和应用范围低硅铁粉具有很多优势，比如密度高、磁性强、矿物组成单一等特点，这使得它在重介质选矿中的应用越来越广泛。
低硅铁粉的应用范围也非常广泛，它主要应用于铁矿、锰矿、铜矿等矿山的选矿过程中。
铁矿石的选矿过程中，低硅铁粉可以作为一种重介质进行使用；在锰矿石中，低硅铁粉可以起到加重的作用，从而提高锰矿石的利用率；在铜矿选矿中，低硅铁粉可以起到增加重度矿物比例的作用，从而提高铜的品位。
低硅铁粉的生产厂家介绍市场上目前有很多低硅铁粉的生产厂家，其中比较知名的有江苏三豐金屬材料有限公司、长沙龙坤重型机械有限公司、江鱼镇华星特种铁粉有限公司等。
这些公司的生产设备先进，技术力量雄厚，产品的质量和稳定性也能得到保证。
总结低硅铁粉在重介质选矿中可以起到增加重介质密度、降低流阻、分散水等优良的作用，从而提高选矿效率。
因此在工业生产中，低硅铁粉的使用越来越广泛。
重选法选矿方法及工作原理
重选法选矿方法及工作原理矿山机械行业选矿方法重选工艺比较简单，采用的重选选矿设备也比较简单，不需要昂贵的浮选药剂，尾矿对环境的污染也比较小。
重选法根据作用原理的不同，可以分为重介质选矿、跳汰选矿、摇床选矿、溜槽选矿、水力或风力分级、洗矿。
1、重介质选矿：重介质选矿是在比重较大的介质中使矿粒按比重分选的一种选矿方法。
重介质的比重介于重矿粒比重和轻矿粒比重之间，把物料给入重介质中，结果比重大于重介质比重的矿粒则下沉，比重小于重介质比重的矿粒则浮在重介质的表层。
然后将已分离的轻、重矿物分别截取，即完成分选过程。
常用的重介质选矿设备振动溜槽主要由槽体、传动装置、分离隔板和机架四部分组成，常用于赤铁矿、锰矿等黑色金属矿石的选别，也可用于其它有色金属矿石的选别。
重介质振动溜槽工作时，先将浓度较高的重介质从振动槽的首端给入槽中，在槽体的往复摇动作用下，介质转入悬浮状态，形成流动性较大的具有一定分选比重的介质床层。
然后，原矿从槽的首端给入，由于槽体的运动，矿石边向前运动，边开始按比重进行分层。
比重大于分选比重的重矿粒，穿过介质床层，沉积于槽的底部，并在槽体摇动作用下向前滑行，从分离隔板下面排出。
比重小于分选比重的轻矿粒，则悬浮于介质床层的上层，随介质的流动，由分离隔板上面排出。
由水室通过两层筛板的筛孔给到槽内的上升水，主要是控制和调节介质床层的稳定性和均匀性，并帮助介质床层中的矿石移动。
分选出的轻重产物分别入脱介筛，脱除的稀介质经脱水后再循环使用。
2、跳汰选矿：跳汰是最重要的重选法之一。
跳汰过程的实质是使不同比重的矿粒混合物，在垂直运动的变速介质(水或空气)流中按比重分层，比重小的矿粒位于上层，比重大的矿粒位于下层。
然后再借助机械的作用和水流的作用将其分成比重不同的产物，分别排出。
河南省荥阳市矿山机械制造厂跳汰选矿设备跳汰机分为水力跳汰机和风力跳汰机，风力跳汰机用得很少，根据结构和水流运动方式不同，水力跳汰机可分为活塞式、隔膜式、无活塞式、水力鼓动式和动筛式跳汰机五种。
第五章 重介质选矿
§5—1 概述：学习要点：学生在学习本章节时应做到了解重介质选矿定义，工作原理，以及这种选煤方法相对于其它选煤方法的优缺点。
一、定义：矿粒在重介质中进行分选的过程即称为重介质选矿。
二、原理：重介质选矿法是当前最先进的一种重力选矿法，它的基本原理是阿基米德原理：即浸在介质里的物体受到的浮力等于物体所排开的同体积介质的重量。
因此，物体在介质中的重力G。
等于读物体在真空中的重量与同体积介质重量之差即物体在介质中所受重力G0的大小与物体的体积、物作与介质间的密度差成正比；G0的方向只取决于（δ-ρsu）值的符号。
凡密度大于分选介质密度的矿粒，G0为正值，矿粒在介质中下沉；反之G0为负值，矿粒即上浮。
在重介分选机中，物料在重介质作用下按密度分选为两种产品，分别收集这两种产品，即可达到按密度选矿的目的。
因此，在重介质选矿过程中，介质的性质（主要是密度）是选到的最重要的因素。
三、重介质选矿的优点：1）分选效率和分选精度都高于其它的选煤方法。
对于块煤分选效率可达99．5％；对于末煤可达99％。
分选块煤的精度E值可达0.2～0.03；对于本煤分选精度E值可达0.05左右。
2）分选密度的调节比较灵活而且范围宽。
跳汰机分选密度一般控制在1.45～1.90；而块煤重介分选密度一般控在1.35一1.90；末煤重介旋流器分选密度可以控制在1.20～2.0。
3）分选粒度范围宽。
块煤重介选，其粒限一般为1000～6mm；末煤重介旋流器其粒限可在50～0。
（选别深度可达0.1～0.15mm）。
4）当用户对精煤质量要求有变动时，精煤灰分可按要求予以改变，因此，重介质选煤有很强的适应性。
5）重介质分选时，原煤给入量及原煤性质改变时，其影响不大。
6）加工费用稍高。
但重介选可以减少精煤损失，提高产品产率。
对稀缺煤种、难选煤、极难选煤和对要求生产低灰分或超低灰分精煤时，采用重介选时，技术经济效果是显著的。
四、重介质选矿的缺点：生产工艺中增加了加重质的回收再生系统；设备磨损比较严重，虽已研制出不少耐磨材料和设备，提高了使用寿命，但与其它选矿方法比较，仍是它的主要缺点。
重介质选矿以及常用的重介质
重介质选矿以及常用的重介质重介质选矿就是把粉碎到一定粒度的矿石，放入到密度大于水的流体(即重介质)中，根据浮力原理，密度小于介质的矿粒就会浮起，而密度大于介质的矿材就会沉下，分别截取两种产物，就实现了重介质选矿。
由此可见，重介质选矿完全属于静力作用过程，流体的运动和颗粒的沉降不再是分层的主要作用因素，而介质本身的性质倒是影响选别的重要因素。
重介质分为两大类：重液和重悬浮液。
重液是一些密度大的有机液体或无机盐类的水溶液，可用有机溶剂或水调配成不同的密度。
常用的重液有：①三溴甲烷(CHBr3)或四溴乙烷(C2H2Br4)，最大密度为2.9-3.0g/cm。
②杜列液，系碘化钾(KI)与碘化汞(HgI2)技KI：HgI2＝11：24比例配成的水溶液，最大密度为3.2。
③二碘甲烷(CH2I2)。
最大密度为3.3g/m3。
④克列里奇液，系甲酸钝(HCOOT1)和丙二酸铊[CH2(COOT1)2]配成的水溶液，最大密度为4.25 g/m3。
这些重液一般都价格昂贵，有些还对人体有伤害，故只限于实验室使用。
工业上采用重悬浮液为重介质，重悬浮液是由细粉碎的密度大的团体颗粒与水组成的两相流体，大密度颗粒起着加大介质密度的作用．故又称作加重质。
选矿用的加重质主要是硅铁、磁铁矿、方沿矿和黄铁矿等，它们的性质见表3-5。
加重质应当密度大，价值便宜，容易回收再用，且对选矿不产生有害作用。
硅铁是一种较好的加重剂，其含硅量在13％-18％较好，磁性强又便于粉碎，但价格较高。
磁铁矿、方铅矿和黄铁矿做加重质是用这些矿物的精矿，细度要求小于200目的占60％-80％。
方铅矿密度大，但硬度小，易泥化；磁铁矿和黄铁矿价格低，硬度大，但密度小。
目前，磁铁矿应用较为广泛，这是因为用磁选回收比浮选回收方便且费用较低。
重介质选矿实施方案
重介质选矿实施方案
重介质选矿是一种重要的矿石分选方法，它通过利用不同矿石和杂质的密度差异，采用液体介质对矿石进行分选，是矿石提纯过程中不可或缺的一环。
在实际生产中，如何制定科学合理的重介质选矿实施方案是至关重要的。
首先，我们需要对原矿进行全面的分析和研究，包括矿石的成分、密度、磁性
等特性，以及矿石中可能存在的杂质和有害元素。
只有充分了解原矿的情况，才能有针对性地制定选矿实施方案。
其次，根据原矿的特性和要求的提纯程度，选择合适的重介质和分选设备。
重
介质通常采用的是重液，根据原矿的密度差异选择合适的重液浓度，以确保分选效果。
分选设备包括重介质分离槽、旋流分离器等，根据原矿的特性选择合适的设备，并进行合理的布置和组合。
然后，需要制定详细的操作流程和技术参数。
操作流程包括原矿的预处理、重
介质的制备、分选设备的调试和运行等环节，每个环节都需要制定详细的操作规程和技术要求，确保整个分选过程的稳定运行和提纯效果。
技术参数包括重介质的浓度、分选设备的转速和倾角、分选时间等，需要根据实际情况进行合理调整和控制。
最后，要加强对分选过程的监控和调整。
通过实时监测原矿和尾矿的成分和质量，及时调整操作参数，确保分选效果达到预期目标。
同时，要加强对分选设备的维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿命。
总之，制定科学合理的重介质选矿实施方案是矿石提纯过程中至关重要的一环，它直接影响到提纯效果和生产效益。
只有充分了解原矿的情况，选择合适的重介质和分选设备，制定详细的操作流程和技术参数，并加强监控和调整，才能确保重介质选矿实施方案的顺利实施和提纯效果的最大化。
第七章 重介质选矿
重液或重悬浮液中，以获得各个不同密度级别，这
种测定密度组成的方法称作浮沉试验。
图7-7 浮沉试验操作程序图
二、简单矿石的可选性曲线
定义：以曲线形式表示的矿石中各种密度矿物和金属的分布 关系称作矿石可选性曲线。
图7-8 简单矿石的可选性曲线
本章小结
（1）重介质通常是指密度大于1000kg/m3的介质，矿石在这样的介质 中进行选别即称作重介质选矿。重介质选矿按阿基米德浮力原理进行， 完全属于静力作用过程。流体的运动和颗粒的沉降不再是分层的主要 作用因素，而介质本身的性质倒是影响选别的重要因素。 （2）工业上应用的重介质实际都是重悬浮液。它是由细粉碎的高密
c.给料口的大小
旋流器给料口的大小只对旋流器的处理能力有 影响，而对分选效果没有影响，一般，旋流器给 料口的直径可取旋流器直径的1／7一2／7即可。 d.溢流管插入深度
溢流管插入的深浅，对分选有一定影响，从我 国使用的重介质旋流器实践证明，溢流管插入深 度以320～400mm范围内效果较好。
图 三产品重介质旋流器分选煤的工作原理
因为上式表示的是悬浮液的平均密度，对于悬浮液某一点 来说，密度并不等于上述值，即密度是一个宏观值，只有物 理意义，故称为悬浮液的物理密度。 配制一定体积的悬浮液，需要加重质的质量M由下式计算：
Vsu hm ( su 1000 ) M hm 1000
三、悬浮液的稳定性
稳定性是指悬浮液保持自 身各部分密度不变的性能。 由于悬浮液是一种固液两相介质，一旦静置，悬浮质颗粒 受自身的重力作用势必沉降，这样导致悬浮液在不同高度上密 度出现差异，一般下层密度大，上层密度小，实际的分选密度 发生变化，这种差异影响选别的正常进行，故悬浮液的稳定性 是保持良好分选效果的重要参数。
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第4章重介质选矿全章内容4.1 概述4.1.1 重介质选矿的基本原理4.1.2 重介质的种类与加重质的选择1．重介质的种类2．加重质的选择4.1.3 重介质选矿的应用4.2 重悬浮液的性质4.2.1 悬浮液的密度1．悬浮液密度的特点2．悬浮液的有效密度4.2.2 悬浮液的粘度和流变性1.悬浮液的粘度和流变性2．悬浮液粘度的测定4.2.3 悬浮液的稳定性4.2.4 影响悬浮液密度、粘度及稳定性的因素1.悬浮液中加重质容积浓度的影响2．加重质的密度、粒度和形状影响4.3 重介质分选机4.3.1 选煤用块煤重介质分选机{其余略}4.4 旋转重介质流选矿{P159}4.4.1圆锥型重介质旋流器4.4.2圆筒型重介质旋流器{P166-167} 4.5 重悬浮液的回收与净化4.5.1重悬浮液回收与净化系统4.5.2重悬浮液中煤(矿)泥量的动平衡4.5.3重悬浮液回收与净化的主要设备4.5.4重悬浮液回收与净化中的损失4.6重悬浮液密度的自动控制 4.6.1 双管压差密度计4.6.2水柱平衡密度计4.6.3 放射性密度测定仪 4.6.4 悬浮液密度自动控制系统{重点讲授}4.1 概述4.1.1 重介质选矿的基本原理通常将密度大于水的介质称为重介质.在这样的介质中进行的选矿称为重介质选矿,它是按阿基米得原理进行的.任何物体在介质中都将受到浮力的作用,浮力F的大小等于物体排开的同体积介质的重量,即F=V ρzj g颗粒在介质中的有效重力G0与重力加速度g0分别为:G0＝G—F=V(δ-ρzj )g g0=[(δ-ρzj)/ δ] g可见，G0及g0均随ρzj增大而减小。
在重介质中，当δ>ρzj时，g0为正，与g的方向一致，矿粒将向下沉降；而当δ<ρzj时，g0为负，与g的方向相反，矿粒将向上浮起。
因此，为使分选过程能有效进行，重介质密度应介于矿石中轻、重两种矿物的密度之间，即δ2>δ1。
在这样的介质中，分选完全属于静力作用过程，流体的运动和颗粒的沉降不再是分层的主要作用因素，而介质本身的性质却是影响分选的重要因素。
则密度差(高密度矿物与分选介质之差比密度矿物与分选介质之差)比可以判定分选的难易程度。
例如:煤矸石δ煤矸石=2.2 ;δ煤=1.5 ρ水=1若在水中分选，则密度差为：(δ煤矸石—ρ水)/(δ煤—ρ水)=2.4若ρzj =1.4的介质分选中:则密度差(δ煤矸石——ρ水)/(δ煤—ρ水)= 8{ρ空气=1.23kg/m3}4.1.2 重介质的种类与加重质的选择1．重介质的种类重介质有重液与重悬浮液之分。
①重液—重液是一些密度高的有机液体或无机盐类的水溶液。
它们是均质液体，可用有机溶剂或水调配成不同的密度。
{选煤浮沉试验多用氯化锌，用后要清洗。
其他重液可根据需要配制。
} 如三溴甲烷(CHBr3)或四溴乙烷(C2H4Br4)，最高密度可达2.9～3.0g／cm3。
用不同量的苯、甲苯或四氯化碳与之混合，即可改变其密度。
碘化钾与碘化汞按1:1.24的比例配成的水溶液，最高密度可达3.2g／cm3。
二碘甲烷(CH2I2)溶液最高密度可达3.3g／cm3。
甲酸铊(HCOOTl)和丙二酸铊[CH2 (COOTl)2)配成的溶液，密度最高达4.25g／cm3。
另外氯化钙的水溶液，最高密度可达1.4g／cm3；氯化锌的水溶液，密度可达1.8～2.0g／cm3；四氯化碳与甲苯配成的溶液，密度可达1.6g／cm3。
上述重液的共同特点是来源有限，价格昂贵，有毒，有腐蚀作用且不易回收。
生产上几乎不用其作为介质，只在实验室中作重力分析或分离矿物时使用。
②重悬浮液—重悬浮液是由密度大的固体微粒分散在水中构成的非均质两相介质。
高密度固体微粒起着加大介质密度的作用，故称为加重质。
加重质的粒度一般为-200网目占60％～80％，能够均匀分散于水中。
此时，置于其中的较大矿粒便受到了像均匀介质一样的增大了的浮力作用。
密度大于重悬浮液密度的矿粒仍可下沉，反之则上浮。
因重悬浮液具有价廉、无毒等优点，在工业上得以广泛应用。
目前所说的重介质选矿，实际上就是重悬浮液选矿。
2．加重质的选择工业上所用的加重质因要求配制的重悬浮液密度不同而不同，常用的有下列几种。
①硅铁—选矿用的硅铁含Si量为13％～18％,这样的硅铁密度为6.8g／cm3,可配制密度为3.2～3.5g／cm3的重悬浮液。
硅铁具有耐氧化、硬度大、带强磁性等特点,使用后经筛分和磁选可以回收再用。
根据制造方法的不同，硅铁又分为磨碎硅铁、喷雾硅铁和电炉刚玉废料(属含杂硅铁)等。
其中喷雾硅铁外表呈球形，在同样浓度下配制的悬浮液粘度小,便于使用。
②方铅矿—纯的方铅矿密度为7.5 g／cm3,通常所用者为方铅矿精矿,Pb品位为60％，配制的悬浮液密度为3.5g／cm3。
方铅矿悬浮液用后可用浮选法回收再用。
但其硬度低,易泥化,配制的悬浮液粘度高,且容易损失,因此,现已逐渐少用。
③磁铁矿—纯磁铁矿密度为5.0g／cm3左右，用含Fe 60％以上的铁精矿配制的悬浮液密度最大可达2.5g／cm3。
磁铁矿在水中不易氧化，可用弱磁选法回收。
此外，还可用选矿厂的副产品如砷黄铁矿、黄铁矿等作加重质。
从选矿生产的角度来看，配制的重悬浮液不但应达到分选要求的密度，而且应具有较小的粘度及较好的稳定性。
为此，选择的加重质，应具有足够高的密度，且在使用过程中不易泥化和氧化，来源广泛，价格低廉，便于制备与再生，这些都是选择加重质时必须考虑的因素。
4.1.3 重介质选矿的应用{只介绍应用范围即可}从原理上看，重介质选矿是严格按密度分选的，与矿粒的粒度与形状无关，介质常表现出较高的粘度，严重影响颗粒的沉降速度。
若给矿粒度大，重矿物沉降快，对分层精确性的影响倒不显著；但若给矿粒度小，则往往因有一部分粒度小的重矿物颗粒未来得及沉降到底部，便被介质带到机外，从而降低了分选效率。
因此，在分选前预先筛分出细小矿粒还是必要的。
重介质选矿的给矿粒度下限，对金属矿石为1.5～3mm，对煤为3～6mm，应用重介质旋流器可到0.3～0.5mm；给矿粒度上限，金属矿石为50～150mm，煤为300—400mm。
目前一般认为分选金属矿石时合适的给矿粒度范围为2～75mm。
受加重质自身密度的限制,悬浮液难以达到很高的密度,通常只能比轻矿物密度略高一点,故重介质选矿不能获得高品位的最终精矿,而只能选出密度低的单体脉石或采矿过程混入的围岩,因此只能作为预先分选作业使用。
对煤来说,通常多采用磁铁矿粉作为加重质。
因其配制的悬浮液密度范围较宽，完全能够分选各种煤炭,而且便于回收。
对有色金属矿石{预先抛尾},最适合于处理的有用矿物为集合体嵌布或粗粒嵌布的矿石。
这类矿石经中碎后,即有大量单体,脉石产出,用重介质选矿法将其除去,使之不再进入磨矿和分选作业,从而可大大降低生产成本并提高选矿厂的处理能力。
对于井下开采的铁、锰矿石，利用重介质选矿法可预先除去混入的围岩,恢复地质品位。
重介质选矿法已在我国用于处理铁、锰、锡、钨等矿石。
复习思考题:1.重介质选矿的基本原理2.重介质的种类与加重质的选择3.重介质选矿的应用条件4.2 重悬浮液的性质4.2.1 悬浮液的密度1．悬浮液密度的特点2．悬浮液的有效密度4.2.2 悬浮液的粘度和流变性1.悬浮液的粘度和流变性2．悬浮液粘度的测定4.2.3 悬浮液的稳定性4.2.4 影响悬浮液密度、粘度及稳定性的因素1.悬浮液中加重质容积浓度的影响2．加重质的密度、粒度和形状影响4.2.1 悬浮液的密度1．悬浮液密度的特点（1）悬浮液是一种不均质的两相系统，在固、液两相间具有很大的相界面，因此，它具有类似胶体系统的物理化学性质，这就使悬浮液在密度和粘度方面与均质重液有不同的性质。
密度是指单位体积所具有的质量。
悬浮液的密度等于加重质的密度和液体(水)密度的加权平均值，即ρzj(重介质)＝λδj（加重剂）+(1—λ) ρs（水）因水的密度为lg／cm3，所以ρzj(重介质)＝λ（δj（加重剂）—1）+1 (2—4—1)式中ρzj—重介质悬浮液的密度，g／cm3；λ—悬浮液的固体容积浓度，％；δj —加重质的密度，g／cm3；ρs——水的密度，g／cm3。
（2）{悬浮液的假密度}式(2—4—1)所求悬浮液的密度，在物理意义上与均质介质的密度不完全相同，只有将悬浮液中的固、液两相作为一个统一的整体看待时，才具有密度的概念。
因悬浮液是由两种密度完全不同的质点(即固、液两相质点)所构成的两相混合物，故悬浮液密度在数值上不能表征其中每一个质点的密度，因此通常称该密度为悬浮液的假密度，或称悬浮液的物理密度。
（3）悬浮液内各质点密度的不均一性，影响矿粒在其中的分选。
只有当加重质粒度较细，容积浓度又较高，而人选的矿粒粒度大时，在分选过程中，对矿粒而言，悬浮液才能作为一个整体称其为分选介质；否则，此时的分选介质只是悬浮液中的液体而不是悬浮液的整体，悬浮液的密度也就没有什么意义了。
而矿粒在悬浮液中的沉降，仅仅看做是矿粒在液体中受加重质悬浮粒作用的干扰沉降。
矿粒在悬浮液中所排开的介质不是具有密度为悬浮液密度的悬浮液本身，而是悬浮液中的液体，它的密度为ρs。
因此，尽管有的矿粒密度低于悬浮液的密度，但也将下沉，即矿粒不能按悬浮液的密度进行浮沉过程，而达到高、低不同密度矿粒的分离。
从以上分析可知，在重介质选矿过程中作为分选介质而起作用的悬浮液，其中固体悬浮粒(加重质)的粒度和容积浓度与入选物料之间应具有一定的关系；再有，从式(2-4-1)可以看出，悬浮液的密度要由加重质的密度和容积浓度来决定。
2．悬浮液的有效密度 [ρzj(重介质)＝λ（δj（加重剂）—1）+1 ]从式(2-4-1)看出,重介悬浮液的密度ρzj是由加重质的密度δj及其容积浓度λ所决定。
按规定的重介悬浮液密度配制一定体积的悬浮液，所需加重质的质量，可用公式计算。
根据质量平衡关系，则m j + [Vzj —（m j /δj）]＝Vzjρzjm j＝（2-4-2）式中mj—悬浮液中固体(加重质)的质量，kg；V zj—重介悬浮液的体积，m3；ρzj —重介悬浮液的密度，kg／m3；ρs —水的密度，kg／m3；δj—加重质的密度，kg／m3。
{理论与实际的差别}从理论上讲，重介悬浮液的物理密度应该就是分选密度，但实际工作中有时并非如此，这是由于加重质颗粒很细，当悬浮液固体容积浓度大到一定程度后，加重质颗粒由于种种原因经直接接触而相互连接起来，形成空间网状结构物，这就使悬浮液发生了结构化。
由于悬浮液出现结构化的影响，实际的分选密度常常高于悬浮液的物理密度。
对于未结构化的重介悬浮液，因加重质颗粒的沉降，分选密度既可高于也可低于悬浮液的假定密度，这应由轻、重产物分离界限层的位置决定。