加氢裂化PSA装置的开停工操作规程
加氢裂化PSA装置的开停工操作规程
加氢裂化PSA装置的开停工操作规程1.1首次开工工程建设竣工后即进入首次开车。
在首次开车前必须先进行管路系统和工艺设备的开车准备，然后进行机泵的单体试车，待一切准备就绪后才能进行联动试车。
在投产后，如进行了管路或设备改动及大修，则再次开车时也应参照首次开车的要求进行开车前的准备。
1.1.1管路系统的准备工作管路系统的开车准备主要是指管路系统中的工艺管道、管件及阀门等的检验，管道系统的吹扫与清洗，管道系统的气密检验等。
由于本装置为氢气系统，因而管路系统的检验需特别仔细认真。
a.工艺管道、管件及阀门的检验①. 在工艺管道安装前应逐根核对所用管道的材质、规格、型号是否与设计相符。
②. 在工艺管道安装前应逐根严格检查管道是否有裂纹、孔、褶皱、重皮、加渣、凹陷等外观缺陷。
③. 在法兰、弯头、三通、异径管等管件安装前应逐个检查其材质、规格、型号是否符合国家有关规定和设计要求。
④. 安装前应检查管件的法兰密封面是否平整光洁，严禁有毛刺或径向凹槽。
法兰螺纹应完整、无损伤。
凹凸面法兰应能自然吻合，凸面高度不得低于凹面深度。
⑤. 在法兰连接时，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且小于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑥. 石棉橡胶等非金属密封垫应质地柔韧，无老化变质、分层现象及折痕、皱纹等缺陷；金属密封垫的尺寸、精度应符合规范，无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。
⑦. 在安装前应检查各种工艺阀门的规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求。
⑧. 在安装前所有阀门均应作强度和严密性试验。
试验应用洁净水进行。
⑨. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于五分钟，以壳体和填料无渗漏为合格。
⑩. 阀门的严密性试验在公称压力下按国家有关规定进行，试验完成后应排净积水，关闭阀门，密封出入口，密封面应图防锈油脂(需脱脂的阀门除外)。
⑪. 安全阀在安装前，首先应检查其规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求，并按设计规定进行调试与整定。
加氢裂化操作规程
混合比例，m%
20.12
36.1
43.78
100.0
密度(20℃),g/cm3
0.863
0.893
0.911
0.896
硫含量,m%
1.21
氮含量,ppm
800
残炭,w%
-
-
倾点,℃
-
-
馏程℃
D-1160
D-1160
D-1160
D-1160
1%
254.92
330
195
192
5%
280.90
364
分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。
3、装置技术特点
本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。
初期产品主要性质
项目，℃
<65
65～165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6547
0.7409
0.7810
0.8085
0.8298
0.8374
馏程，℃
IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
加氢裂化装置开停工的安全规定
加氢裂化装置开停工的安全规定一、开工的安全规定1、新建装置开汽或装置停汽检修后的再开工，必须按“四不开汽”的标准进行检查验收，合格后经有关部门同意、由调度下达开汽命令才可开工。
2、检查验收内容：（1）装置内交通、消防要道必须畅通无阻，环境卫生干净整洁，检修工具已按规定摆放好，可备用；装置管线附近无油污、无破布和竹叶木料等易燃物，疏通下水沟、漏斗、阴沟；用水冲洗干净并盖好电缆沟和下水道等。
（2）所有安全设施必须齐全、灵敏和可靠，经校验合格，防雷防静电设施完好，经测试符合要求。
（3）装置安装、检修工程全部结束，符合设计和检修质量要求，所有设备、管线和容器经贯通试压、试漏，并单机试运合格。
（4）水、电、风及汽等公用部份供应正常，开工前要仔细检查流程，以避免跑、冒、漏和串等事故发生。
（5）所有工艺、设备及仪表保持完好，紧急放空系统畅通，各自保持系统灵活好用。
3、注意事项：（1）加强与有关单位的联系，进料时要排净系统内的水，以免造成水击。
（2）设备启用时，开阀要慢，防止骤冷骤热使法兰泄漏或管线水击，冷换设备启动时，要先开冷流后开热流。
（3）容器或油罐手动脱水时操作人员不得离开现场，阀门不准开得过大，以免造成旋涡带油或跑油。
二、停工的安全规定1、车间在停工前必须制定出详细停工方案和吹扫方案，并向操作人员交待清楚。
2、按停工方案和工艺要求切断进装置的物料，各物料按规定退出装置区，不得就地排放。
3、对有毒、可燃及腐蚀性物料的设备、容器及管道应按规定时间进行彻底的蒸汽吹扫、蒸洗等，并采样分析合格后加好盲板。
4、装置吹扫完毕后，对有油气的下水道等要进行水冲洗干净并封死井盖，防止着火。
5、注意事项：（1）连通一次表的引压线都必须吹扫干净，禁止用压缩风吹扫有油气的管线和设备，预防爆炸着火。
（2）停工时，所有轻烃类物质要密闭排放，以免因其蒸汽密度比空气大而沉积低洼处导致检修用火时爆炸着火。
（3）设备、管线吹扫和置换必须按吹扫方案流程进行，要明确吹扫程序、时间和负责人，并做好记录，以防错吹、倒吹、漏吹和串吹。
最新加氢裂化操作规程
加氢裂化操作规程120万吨/年加氢裂化装置操作规程海南实华炼油化工有限公司二〇二〇年十一月目录第一章概述 (1)第一节装置概况 (1)第二节原料和产品 ..................................................................................................................第三节物料平衡 ......................................................................................................................第四节工艺流程说明 ...............................................................................................................第五节主要操作条件 ...............................................................................................................第六节能耗、公用工程及辅助材料消耗................................................................................第七节装置内外关系...............................................................................................................第八节分析控制 .......................................................................................................................第九节工艺卡片 .........................................................................................................第二章化学反应原理、催化剂及影响因素 ..............................第一节反应原理 .......................................................................................................................第二节催化剂 ...........................................................................................................................第三节影响因素 ....................................................................................................................... 第三章正常开工程序 ................................................第一节开工准备工作 ...............................................................................................................第二节开工前的设备检查 .......................................................................................................第三节反应系统氮气气密、烘干催化剂................................................................................第四节催化剂装填 ...................................................................................................................第五节催化剂干燥 ...................................................................................................................第六节急冷氢和紧急泄压试验................................................................................................第七节催化剂预硫化 ...............................................................................................................第八节切换原料油和调整操作................................................................................................第九节原料分馏系统气密 .......................................................................................................第十节原料分馏系统冷油运 ...................................................................................................第十一节分馏系统热油运及进油操作.................................................................................... 第四章正常操作法 ..................................................第一节反应部分正常操作 .......................................................................................................第二节分馏部分正常操作 .......................................................................................................第三节循环氢脱硫操作 ...........................................................................................................第四节加热炉操作 ...................................................................................................................第五节空气预热系统操作 .......................................................................................................第六节热工部分操作 ...............................................................................................................第七节原料油过滤器操作 ....................................................................................................... 第五章装置正常停工程序 ............................................ 第六章循氢机操作规程 ..............................................第一节开机条件 .......................................................................................................................第二节开机前的检查工作 .......................................................................................................第三节润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立................................................第四节封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立........................................................第五节机组本体的检查 ...........................................................................................................第六节压缩机机组的启动 .......................................................................................................第七节正常停机 .......................................................................................................................第八节正常维护与巡检项目 ...................................................................................................第九节故障原因及处理 ........................................................................................................... 第七章新氢压缩机操作规程 ..........................................第一节概述 ...............................................................................................................................第二节开机 ...............................................................................................................................第三节停机 ...............................................................................................................................第四节机组切换 .......................................................................................................................第五节故障分析及处理 ...........................................................................................................第六节 1401-K-101气量无级调节系统的操作及事故处理 ................................................... 第八章机泵操作法 ..................................................第一节高压离心泵 ...................................................................................................................第二节液力透平操作法 ...........................................................................................................第三节普通离心泵操作法 .......................................................................................................第四节液下泵操作法 ...............................................................................................................第五节高压注水泵操作法 .......................................................................................................第六节普通柱塞泵 ...................................................................................................................第七节计量泵 ........................................................................................................................... 第九章事故处理 ....................................................第一节事故处理总则 ...............................................................................................................第二节生产操作事故处理 .......................................................................................................第三节动力事故处理 ...............................................................................................................第四节事故处理后的开工操作................................................................................................ 第十章安全、环保和职业卫生 ........................................第一节岗位安全责任 ...............................................................................................................第二节安全规定 .......................................................................................................................第三节预防职业中毒 ...............................................................................................................第四节防毒器具使用 ...............................................................................................................第五节消防器材的使用 ...........................................................................................................第六节安全用火的规定 ...........................................................................................................第七节装置开停工的安全规定................................................................................................第八节装置检修的安全规定 ...................................................................................................第九节防止硫化氢中毒有关规定...............................................................................附表：1、安全阀一览表 .......................................................................................................................2、设备一览表 ...........................................................................................................................3、工艺原则流程图..................................................................................................4、平面布置图..........................................................................................................第一章概述第一节装置概况海南炼油化工有限公司120×104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由中国石化工程建设公司（SEI）进行项目总承包。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢裂化装置正常操作规程
加氢裂化装置正常操作规程第一节反应部分正常操作一、反应部分正常操作参数二、一般规定在开工进程中需要进行升降压、升降温，为了保证装置的安全和长周期运行，需要遵循以下规程：1．反应器升压在下述的任何一项操作中，反应器应按以下推荐的温度和压力限制进行操作。
反应器每一次升压，在反应器所有部件的金属温度达到51℃以前，压力应不超过反应器入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
一旦反应器在高于357℃的温度下操作过，对于以后的所有开工，在反应器各部件的金属温度没有达到93℃以前，反应器压力应不超过入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
2．反应器降压在反应器正常操作压力和温度下，钢材里的氢浓度可达几个ppm，当反应器被冷却和降压时，溶解度降低，导致氢浓度过饱和。
当反应器脱气时(如开停工时)必须小心防止因为过饱和的氢浓度引起钢的氢脆变。
停工时，在任一表面温度降到93℃或更低温度前，反应器应降压到或以下4.125MPa。
降压时另外一个要考虑的问题是由于高流速产生高压降而增加的反应器内部构件的应力，降压速度应控制到任何一个反应器的总压降都不超过0.6MPa。
3．反应器升温在反应器升温期间，升温速度应保持在下列限度以内。
工艺流体限制反应器表面温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多高167 最多高167C4．反应器降温在反应器降温期间，降温速度应保持在下列限度以内：工艺流体限制反应器外壳金属温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多低11l℃最多低11l℃三、操作因素分析1．反应温度反应温度是控制脱硫脱氮率的重要手段。
对于1401-R-101，提高反应温度，提高了脱硫脱氮率，为裂化反应创造条件。
对于1401-R-102，提高反应温度可使裂解反应速度加快，原料的裂化程度加深，生成油中低沸点组分含量增加，气体产率增加。
加氢裂化PSA系统正常操作法
加氢裂化PSA系统正常操作法1.1 正常操作要求：1.1.1 PSA系统的操作对反应系统的平稳运行影响很大，正常操作一定要稳定氢气流量和新氢纯度，保证反应系统乃至整个装置的平稳运行。
1.1.2 加强与重整车间等上游装置的联系，提前了解原料气流量和纯度的变化，积极调整操作。
1.1.3 调节好吸附时间，在吸附时间一定时，逆放和终升时间应尽量长且缓慢进行。
1.1.4控制和调节好吸附温度、吸附压力，逆放、均压、产品气升压的速度不宜过快，应坚持这样的原则：在保证压力要求的前提下应尽量缓慢进行。
否则可能影响再生效果和吸附剂使用寿命。
1.1.5 在保证质量的情况下，应优化操作，尽可能地提高产品氢的收率。
1.1.6 密切注意PSA系统各机泵的运行情况，确保备用机泵正常备用。
1.2工艺控制指标：（详见《馏分油加氢裂化工艺卡片》）1.3 PSA进料、产品和副产品性质1.4塔类设备1.5 工艺参数对操作的影响1.5.1工艺条件与装置处理能力的关系a. 原料气组成:吸附塔的处理能力与原料气组成的关系很大。
原料气中氢含量越高时，吸附塔的处理能力越大；原料气杂质含量越高，特别是净化要求高的有害杂质含量越高时，吸附塔的处理能力越小。
b. 原料气温度:原料气温度越高，吸附剂的吸附量越小，吸附塔的处理能力越低。
c. 吸附压力:原料气的压力越高，吸附剂的吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
d. 解吸压力:解吸压力越低，吸附剂再生越彻底，吸附剂的动态吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
e. 产品纯度:产品纯度越高，吸附剂的有效利用率就越低，吸附塔的处理能力越低。
1.5.2氢气回收率影响因素a. 由于PSA装置的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段，因而吸附塔的处理能力越高，则再生的周期就可以越长，单位时间内的再生次数就越少，氢气损失就越少，氢回收率就越高。
b. 不同工艺流程下的氢气回收率:在不同的工艺流程下,所能实现的均压次数不同,吸附剂再生时的压力降也就不同,而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大.一般来讲,PSA流程的均压次数越多,再生压力降越小,氢气回收率越高.但从另一方面考虑,均压次数太多,容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附,从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度.对于冲洗流程和真空流程来讲,冲洗流程需消耗一定量氢气用于吸附剂再生,而真空流程则是通过抽真空降低被吸附组分的分压使吸附剂得到再生,故采用冲洗流程时,氢气回收率较低,但真空流程能耗较高.c. 产品氢纯度与氢回收率的关系:在原料气处理量不变的情况下,产品氢纯度越高,穿透进入产品氢中的杂质量越少,吸附剂利用率越低,每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大,氢气回收率越低.d. 吸附压力对氢气回收率的影响:吸附压力越高，吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大.在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下,吸附循环周期越长,单位时间内解吸次数越少,氢气回收率越高.e. 解吸真空度对氢气回收率的影响:由于被吸附的大量杂质是通过抽真空而解吸,故抽真空时间的长短、真空度的高低都将影响氢气的回收率。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢裂化操作规程
加氢裂化操作规程加氢裂化是一种重要的化工反应过程，在石油炼制、化工工业以及能源利用等方面都有广泛应用。
为了确保加氢裂化操作的安全性和高效性，制定一套完善的操作规程是必不可少的。
本文将重点介绍加氢裂化操作规程的相关内容，包括操作前的准备工作、操作中的安全注意事项以及操作后的事项等。
一、操作前的准备工作1.完成设备检查：在进行加氢裂化操作前，要先检查设备的运行状况，确保设备无漏气、无泄露现象，并检查压力表、温度计、流量计等仪表的准确性。
2.检查原料质量：对于进行加氢裂化的原料，要进行严格的质量检查，确保原料的纯度和含水量符合要求。
3.完成安全装置检查：检查安全装置如阀门、疏水器、排污罐等是否完好，并进行相应的测试，确保安全装置的可靠性。
4.准备操作记录表和操作指导书：操作人员应事先准备好操作记录表和操作指导书，以便记录操作过程中的各项数据，并按照操作指导书的要求进行操作。
二、操作中的安全注意事项1.低温操作注意事项：由于加氢裂化需要在较低温度下进行，操作人员需要穿戴适当的防寒服，防止低温对身体造成不良影响。
同时，注意防止设备受到低温冻结的风险。
2.高压操作注意事项：加氢裂化过程中，操作压力较高，操作人员要保持警惕，严禁瞬间打开或关闭阀门，以免发生压力冲击或设备爆炸等事故。
3.预防静电事故：在操作中，要严格遵守有关静电防护的规定，使用防静电工具和设备，如防静电衣、防爆工具等。
4.转移原料和产品注意事项：在原料和产品的转移过程中，要采取适当的防护措施，避免与空气中的氧气接触，防止发生火灾或爆炸事故。
三、操作后的事项1.清洗设备：操作结束后，要对设备进行彻底的清洗，清除残留的原料和产物，防止对下次操作产生不利影响。
2.做好记录工作：及时将操作记录表中的数据整理并上报，以便于对操作过程的追溯分析，在出现问题时能够有据可查。
3.存储设备：将使用过的工具、设备等清洗好并妥善存放，以免造成设备损坏或下次使用时出现操作困难。
加氢裂化PSA系统正常操作法
加氢裂化PSA系统正常操作法1.1 正常操作要求：1.1.1 PSA系统的操作对反应系统的平稳运行影响很大，正常操作一定要稳定氢气流量和新氢纯度，保证反应系统乃至整个装置的平稳运行。
1.1.2 加强与重整车间等上游装置的联系，提前了解原料气流量和纯度的变化，积极调整操作。
1.1.3 调节好吸附时间，在吸附时间一定时，逆放和终升时间应尽量长且缓慢进行。
1.1.4控制和调节好吸附温度、吸附压力，逆放、均压、产品气升压的速度不宜过快，应坚持这样的原则：在保证压力要求的前提下应尽量缓慢进行。
否则可能影响再生效果和吸附剂使用寿命。
1.1.5 在保证质量的情况下，应优化操作，尽可能地提高产品氢的收率。
1.1.6 密切注意PSA系统各机泵的运行情况，确保备用机泵正常备用。
1.2工艺控制指标：（详见《馏分油加氢裂化工艺卡片》）1.3 PSA进料、产品和副产品性质1.4塔类设备1.5 工艺参数对操作的影响1.5.1工艺条件与装置处理能力的关系a. 原料气组成:吸附塔的处理能力与原料气组成的关系很大。
原料气中氢含量越高时，吸附塔的处理能力越大；原料气杂质含量越高，特别是净化要求高的有害杂质含量越高时，吸附塔的处理能力越小。
b. 原料气温度:原料气温度越高，吸附剂的吸附量越小，吸附塔的处理能力越低。
c. 吸附压力:原料气的压力越高，吸附剂的吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
d. 解吸压力:解吸压力越低，吸附剂再生越彻底，吸附剂的动态吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
e. 产品纯度:产品纯度越高，吸附剂的有效利用率就越低，吸附塔的处理能力越低。
1.5.2氢气回收率影响因素a. 由于PSA装置的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段，因而吸附塔的处理能力越高，则再生的周期就可以越长，单位时间内的再生次数就越少，氢气损失就越少，氢回收率就越高。
b. 不同工艺流程下的氢气回收率:在不同的工艺流程下,所能实现的均压次数不同,吸附剂再生时的压力降也就不同,而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大.一般来讲,PSA流程的均压次数越多,再生压力降越小,氢气回收率越高.但从另一方面考虑,均压次数太多,容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附,从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度.对于冲洗流程和真空流程来讲,冲洗流程需消耗一定量氢气用于吸附剂再生,而真空流程则是通过抽真空降低被吸附组分的分压使吸附剂得到再生,故采用冲洗流程时,氢气回收率较低,但真空流程能耗较高.c. 产品氢纯度与氢回收率的关系:在原料气处理量不变的情况下,产品氢纯度越高,穿透进入产品氢中的杂质量越少,吸附剂利用率越低,每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大,氢气回收率越低.d. 吸附压力对氢气回收率的影响:吸附压力越高，吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大.在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下,吸附循环周期越长,单位时间内解吸次数越少,氢气回收率越高.e. 解吸真空度对氢气回收率的影响:由于被吸附的大量杂质是通过抽真空而解吸,故抽真空时间的长短、真空度的高低都将影响氢气的回收率。
加氢裂化专用设备操作规程
第五章专用设备操作规程5.1循环氢压缩机的开、停操作5.1.1 开机A级操作框架图1氮气置换2. 开机准备2.1投用干气密封系统2.1.1投用密封干气2.1.2投用工业风2.1.3投用氮气2.2 投用润滑油系统2.3机组盘车2.4 主蒸汽暖管3启动压缩机3.1启动前检查3.1启动汽轮机4开机后调整和确认4.1 辅助系统4.2循环机4.3 动力设备4.4 工艺系统B级开机操作适用范围：汽轮机驱动的离心式压缩机初始状态：（P）一压缩机单机试车完毕（P）一机组周围环境整洁（P）一梯子平台安全可靠（P）一保温完整（P）一消防设施完备（P）一联轴器安装完毕（P）一联轴器防护罩安装好（P）一压缩机入口、出口隔离（P）一氮气管线隔离（P）一放火炬线隔离（P）一密封气线隔离（P）一隔离气线隔离（P）一放空阀打开（P）一机体排凝阀打开润滑油系统（P）一油箱液位在1.5米以上（P）一润滑油化验分析合格（P）一润滑油系统所有过滤器干净并安装好（P）一润滑油蓄能器充压0.15MPa（P）一控制油蓄能器充压0.5MPa（P）一润滑油系统主、备用油泵盘车正常（P）一润滑油过滤器手柄扳到要投用过滤器方（P）一控制油过滤器手柄扳到要投用过滤器方（P）一润滑油冷却器手柄扳到要投用冷却器方（P）一确认油系统冷却器放空阀及排液阀关闭（P）一确认油系统过滤器放空阀及排液阀关闭（P）一确认油系统各排液阀关闭（P）一确认高位油箱灌油阀关闭（P）一确认油过滤器的出口阀关闭（P）一确认油冷却器的入口灌注线阀关闭（P）一确认冷却水进口阀全开（P）一确认冷却水出口阀全关（P）一确认蓄能器进口阀关闭（P）一确认主、备泵出入口阀全开（P）一确认控制阀PCV3800、PCV-3801上下游阀稍开（P）一确认控制阀PCV3800、PCV-3801引压线阀及旁通阀全开（P）一确认各压力表、差压表、温度显示表、变送器的引压线手阀全开冷却水系统（P）一油冷器水的冷却流程正确（P）一汽封冷却器冷却水流程正确干气密封系统（P）一密封干气引至机前（P）一隔离氮气引至机前（P）一管路无泄漏动力设备（P）一汽轮机安装检修结束并确认合格（P）一汽轮机单机试车完毕（P）一所有盲板均拆除（P）一调速器与调速系统正常可靠（P）一汽轮机出入口蒸汽管线安装正确（P）一汽轮机出入口蒸汽管线水压试验合格（P）一蒸汽管线吹扫合格（P）一机组系统及相关管线气密合格（P）一设备和管线保温完好（I）一超速自保系统试验合格（P）一汽轮机与被驱动机械联轴器联接好（P）－合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前（P）一速关阀关闭（P）一蒸汽进、出口管路的排凝阀打开（P）一汽轮机机体排凝阀关闭（P）—汽轮机入口放空阀打开蒸汽系统状态（P）－合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前（P）一速关阀关闭（P）一蒸汽进、出口管路的排凝阀打开（P）一汽轮机机体排凝阀关闭（P）—汽轮机入口放空阀打开仪、电系统（P）一就地仪表已按规格型号联校好（P）一仪装盘仪表校验合格（I）一与DCS、ESD系统相联接仪表联校完好（P）一电气设备送电（I/P）一机组自保联锁系统试验合格1氮气置换［P］一关闭压缩机出口防喘振阀、电动阀和球阀［P］一打开压缩机出口放空阀［P］一打开压缩机出口截止阀［P］一打开压缩机机体排液阀，排尽关闭［P］一打开氮气阀，向机体内充压（P）一确认N2置换合格（含氧量小于0.5%）［P］一关闭氮气入口阀［P］一将氮气线及其排凝线用盲板盲死［P］一打开压缩机入口电动阀［P］一缓慢开压缩机入口球阀，引氢气对机体进行置换二至三次［P］一缓慢开压缩机入口球阀，以0.2MPa/min向机体充压［P］一当机体压力与系统压力平衡后，全开压缩机入口球阀［P］一全开压缩机出口Y型截止阀、球阀、电动阀［P］一打开防喘振线所有阀［P］一关闭反喘振阀旁通阀［P］一将防喘振阀置于“自动”状态［P］一放空阀加盲板或丝堵状态确认：机体充满氢气且含氧量小于0.5%。
制氢装置正常停工操作规程
制氢装置正常停工操作规程制氢装置在用氢装置(渣油加氢装置)停止用氢后，可进行正常停工。
1 停工前的准备工作(1)联系调度，准备好足够的高压氮气。
(2)检查N2线是否有油，确保没有油后才能使用N2。
(3)干气压缩机试运合格。
(4)联系调度，做好轻石脑油退出装置的工作。
(5)联系调度，做好凝缩油退出装置的工作。
(6)联系仪表，做好装置仪表吹扫及有关仪表的调校工作。
(7)联系分析站，做好装置置换期间的采样分析工作。
(8)准备好停工检修期间所需要的材料。
2 正常停工步骤为缩短停工时间，保护催化剂，脱硫系统、转化中低变系统单独置换降温，转化催化剂消碳。
停工原则：1）防止窜压，防止超温超压；2）保护加氢催化剂、脱硫剂、中变催化剂、吸附剂、中空纤维膜；3）转化催化剂消碳；4）脱硫系统置换、降温、隔离；5）中变反应器置换、降温、隔离；6）所需检修的设备管线吹净、放空，达到安全要求2.1 降低负荷(1)联系调度慢慢膜分离系统旁路阀，切出膜分离系统并对其进行氮气置换。
(2) 联系调度，F2001出口温度按20～25℃/h的速度降至260℃恒温，F2002入口温度按20～25℃/h的速度降温，装置按1.5t/h的速度降低进油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管网。
降负荷的原则：先降原料量，再降配氢量，然后降工艺蒸汽，最后降炉温。
(3)停止进油当进油量降至2.0t/h，加热炉出口温度降至250℃恒温，转化炉入口温度降至460～470℃恒温，按机泵操作规程，停下轻石脑泵P2001，关闭泵出入口阀，脱硫系统停止进油，关闭P2001的出口阀及FV7103上下游阀。
2.2 转化中低变系统建立循环(1)转化炉火嘴切换装置停止进油后，手动关闭FC7201，打开FV7201上下游阀，引瓦斯至转化炉小火嘴前作燃料，进行大小火嘴的切换操作。
①将FC7502及FC7503投手动操作，将PC7503投自动，给定值为0.03MPa。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项前言加氢裂化装置作为炼油厂中的重要设备，其操作和维护具有一定的危险性。
在停工期间，需要特别注意安全问题，以防止人员和设备的受损。
本文将介绍加氢裂化装置停工安全事项。
停工前的准备工作在停工前，需要进行充分的准备工作，以确保停工期间的安全。
具体工作包括：1.确定停工时间：在确定停工时间之前，需要分析生产计划和市场需求，避免停工时间过长或过短。
2.安排人员：停工期间需要有专门的人员负责监控设备和维修工作，还需要有专门的人员负责安全事务。
3.领取工具和备件：在停工前需要检查加氢裂化装置所需的工具和备件，并保证其完好无损。
4.检查安全措施：在停工前需要检查加氢裂化装置的安全措施，如火警报警装置，紧急关闭装置，灭火系统等。
同时需要检查通风系统，以确保室内空气质量满足要求。
停工期间的安全事项在加氢裂化装置停工期间，需要注意以下安全事项：1.避免电气故障：在设备停工期间，需要关闭电源，以避免电气故障引起的火灾或爆炸。
2.避免异常压力：停工期间需要定期检查加氢裂化装置的压力，以避免异常压力引起的危险。
3.避免物料积聚：停工期间需要清理加氢裂化装置内的残余物料，以避免物料积聚引起的危险。
4.避免漏气：停工期间需要检查加氢裂化装置的管道和阀门，以避免漏气引起的危险。
5.避免渗漏：停工期间需要检查加氢裂化装置的密封情况，以避免渗漏引起的危险。
停工后的安全事项当加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行以下安全检查：1.安全验证：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行安全验证，包括检查安全设备功能是否正常，是否存在漏气等安全隐患。
2.健康检查：停工期间参与维修工作的人员需要进行健康检查，以确保不会短期内患上职业病。
3.压力测试：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行压力测试，以确保设备在正常压力下运行。
4.防止滞留反应物：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要注意避免滞留期间的反应物引发危险。
总结加氢裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要特别注意安全问题。
加氢裂化装置正常停工程序
加氢裂化装置正常停工程序正常停工是由于装置运行至末期，设备需要检修维护、催化剂需卸出再生或催化剂需要部分或全部更换而进行的有计划停工。
一、停工前准备工作1、装置停工前,工程技术人员编制好停工网络统筹图,使停工各个步骤按时间表准点进行。
2、根据每次停工要求，详细制订停工措施（如停工方案，吹扫方案，中和清洗方案等），若进行催化剂更换或器外再生应制订相应的卸剂和装剂方案。
3、按停工检修项目要求制定出盲板图，并按要求准备妥所有的盲板。
编制出需加、拆的盲板表。
4、通知与装置有关的单位作好相应的停工准备，工程技术人员在停工前要把制订好的停工方案发放到班组。
操作工必须根据停工方案熟练掌握本岗位的停工步骤，充分做好停工准备。
5、根据停工检修项目要求，提出需要检修、维护、清扫的设备或其它工作，通知有关维修部门，以便做好相应的准备工作。
6、停工后所需的用品、材料均应准备妥当。
7、联系调度准备低氮油约1200吨，落实产品及不合格产品的走向。
8、通知分析站作好相关项目分析的准备工作。
9、联系调度准备好停工用的蒸汽和足够的高、低压氮气。
二、停工程序1）反应降温降量，分馏产品改线（1）反应降温降量①以15℃/h的降温速度，均匀降低1401-R-101催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，同时均匀降低1401-R-102催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，然后继续以15℃/h 的降温速度，均匀降低催化剂床层温度（CAT）至310℃，最后用冷氢使所有床层温度低于325℃。
同时降量至110t/h，降量速度6t/h。
反应温度至340℃，可逐步把尾油改长循环。
②降温时，用高压换热器旁路1401-TIC-0801、反应进料加热炉出口温控及使用急冷气，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层的温度，使各床层降温同步进行。
③降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内物料会不平衡，因此，每次降量的幅度要小，且注意调整1401-TIC-0801。
加氢裂化装置正常停工程序
加氢裂化装置正常停工程序正常停工是由于装置运行至末期，设备需要检修维护、催化剂需卸出再生或催化剂需要部分或全部更换而进行的有计划停工。
一、停工前准备工作1、装置停工前,工程技术人员编制好停工网络统筹图,使停工各个步骤按时间表准点进行。
2、根据每次停工要求，详细制订停工措施（如停工方案，吹扫方案，中和清洗方案等），若进行催化剂更换或器外再生应制订相应的卸剂和装剂方案。
3、按停工检修项目要求制定出盲板图，并按要求准备妥所有的盲板。
编制出需加、拆的盲板表。
4、通知与装置有关的单位作好相应的停工准备，工程技术人员在停工前要把制订好的停工方案发放到班组。
操作工必须根据停工方案熟练掌握本岗位的停工步骤，充分做好停工准备。
5、根据停工检修项目要求，提出需要检修、维护、清扫的设备或其它工作，通知有关维修部门，以便做好相应的准备工作。
6、停工后所需的用品、材料均应准备妥当。
7、联系调度准备低氮油约1200吨，落实产品及不合格产品的走向。
8、通知分析站作好相关项目分析的准备工作。
9、联系调度准备好停工用的蒸汽和足够的高、低压氮气。
二、停工程序1）反应降温降量，分馏产品改线（1）反应降温降量①以15℃/h的降温速度，均匀降低1401-R-101催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，同时均匀降低1401-R-102催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，然后继续以15℃/h 的降温速度，均匀降低催化剂床层温度（CAT）至310℃，最后用冷氢使所有床层温度低于325℃。
同时降量至110t/h，降量速度6t/h。
反应温度至340℃，可逐步把尾油改长循环。
②降温时，用高压换热器旁路1401-TIC-0801、反应进料加热炉出口温控及使用急冷气，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层的温度，使各床层降温同步进行。
③降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内物料会不平衡，因此，每次降量的幅度要小，且注意调整1401-TIC-0801。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项1）正常停工（1）停工时高压系统应严格执行“先降压后降温”的原则，且温度小于150℃时，降温速度应小于25℃/h，以免产生脆性破；（2）停工时高压系统还应遵守“先降温后降量”的原则；（3）反应压力降到3.5Mpa前，反应温度应大于135℃；（4）卸催化剂前，高压系统应采纳轻油汽提、热氢汽提、氮气的多次升压、泄压流程，直至或燃性气体含量小于1％，苯含量小于1μg﹒g-1；（5）缷催化剂过程中，操作人员应结伴作业，H2S检测仪，佩戴防毒面具，用氮气连续吹扫掩护，防止缷剂时着火及羰基镍（允许暴露浓度0.007mg﹒m-3）中毒；（6）缷催化剂后，操作人员应佩戴氧呼吸器面罩，连续氧分析警报器，在专业抢救人员监控下入反应器；（7）停工后应对高压设备进行内外部检验、壁厚检验、磁粉检测、浸入检测、超声检测、硬度检测、堆焊层铁素体含量测定、金相检验等多种检验，确保设备在平安条件下运转；（8）停工后应对奥氏体不锈钢设备进行干燥的氮气爱护，打开设备前可用符合标准的苏打水溶液进行中和清洗。
2）紧急停工（1）当发生反应器“飞温”、装置着火等紧急状况时，应启动快速紧急泄压系统，停新氢压缩机、反应（循环氢）加热炉和高压注水泵；（2）当循环氢压缩机故障、冷高压分别器（或循环氢压缩机入口缓冲罐）液位过高时，应停循环氢压缩机和高注水泵，并启动慢速紧急泄压系统；（3）高压进料泵出口流量过低、高压进料泵故障时，应停该高压进料泵，并启动备泵；（4）反应（循环氢）加热炉流率过低、燃料压力过低、反应器入口温度过高、炉管爆炸或着火时，应停反应（循环氢）加热炉；（5）冷高压分别器、热高压分别器、循环氢脱硫塔液位过低时，应关闭从高压到低压的阀门。
（6）新氢压缩机故障、新氢压缩机入口缓冲罐液位过高、供氢装置发生故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵；（7）仪表风故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵，并维持循环氢压缩机的最大流量和急冷氢的最大流量。
制氢装置PSA操作法
编号QJ/SL-81-245-2005 1＃、2＃制氢装置PSA单元操作法（补充）中国石化股份公司上海高桥分公司炼油事业部二零零五年四月上海高桥石化公司、高桥分公司事业部级工艺技术文件修改审批表编号：QJ/SL-81-245-2005目录第一章PSA单元的生产原理及工艺流程 (1)第一节PSA单元概况 (1)第二节PSA单元生产原理 (3)第三节PSA单元工艺流程 (10)第二章PSA单元自动控制系统 (15)第三章PSA单元开停工及正常操作 (20)第一节PSA单元的开车 (20)第二节PSA单元的停车 (28)第三节PSA单元的正常操作 (30)第四章PSA单元物料进出温度一览表 (44)第一章PSA单元的生产原理及工艺流程第一节PSA单元概况一．P SA单元概况1. 单元规模单元公称处理中变气能力：94000Nm3/h单元公称产氢能力：60000Nm3/h单元设计操作弹性：20～105%2. 单元组成本单元在改造后由12台吸附塔、1台顺放气罐（改造新增，利用原有原料气分液罐D-113）、2台解吸气缓冲罐构成。
3. 工艺流程见所附工艺原则流程图4. 非标设备及动力设备一览表二．原料产品性质1. 原料气性质本单元设计的原料气为：中变气其性质、组成如下：中变气进PSA压力： 2.20MPa（G）中变气进PSA温度：40℃中变气组成：（设计值）备注：为提高整个装置的产氢能力，在制氢装置造气部分应尽量提高H2的含量，降低CH4和CO的含量。
2. 产品规格本单元的主要产品为氢气，供应加氢裂化，润滑油加氢等用氢装置需要；副产品为解吸气，用作装置转化炉燃料。
在实际生产中，产品氢的纯度可通过改变PSA单元的操作条件进行调节，而解吸气的组成也会随原料气和产品气的不同而略有不同。
以下为产品氢气规格（设计值）：产品氢纯度≥99.9%产品氢中CO+CO2含量≤10ppm产品氢温度≤45℃产品氢压力≥2.1MPa（G）第二节PSA单元生产原理一.吸附原理1. 基本原理吸附是指：当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。
加氢装置开停工与操作(二)
有计划的停工，均属正常停工
• 在停工过程中，可能发生多种特殊情况，停工步骤
随时都需要根据具体情况作相应的变动，但最重要
的是防止反应系统超温、超压和温度、压力的急剧 地波动
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工前应将停工开始的准确时间，停工的范围，需
致其金属活性中心被覆盖和微孔被堵塞封闭
– 催化剂因积碳失活的速度取决于原料油的性质、
操作条件的苛刻度以及催化剂本身固有的特性
FRIPP，SINOPEC
6、加氢催化剂再生
催化剂失活的原因 • 催化剂上金属和灰分的沉积
– 原料油中的金属(Fe、Ni、V、Ca等)，以油溶性 有机金属化合物的形式存在，它们在加氢过程中 分解后会沉积在催化剂表面，堵塞催化剂的微孔 – As、Pb、Na等与催化剂活性中心反应，导致催化 剂永久性失活 – 石墨、氧化铝、硫酸铝、硅凝胶等灰分物质，堵 塞催化剂孔口、覆盖活性中心，并且当再生温度 过高时会与载体发生固相反应
–再将反应器入口温度降低 25℃；当反应器各床层 温度较正常温度低 45℃以上时，逐步停止进新鲜 原料
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工步骤
–当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压 力，同时将反应器入口温度提高到400℃，用最大 的循环氢量气提24小时 – 气提阶段, 循环氢压缩机全量循环, 关闭急冷氢, 必 要时从高压分离器排放部分循环气 , 使循环氢的 H2浓度保持在80v%以上 – 催化剂热氢吹扫气提阶段，应适量注入硫化剂， 确保循环氢中的H2S含量始终保持在0.1v%以上
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加氢裂化PSA装置的开停工操作规程
1.1首次开工
工程建设竣工后即进入首次开车。
在首次开车前必须先进行管路系统和工艺设备的开车准备，然后进行机泵的单体试车，待一切准备就绪后才能进行联动试车。
在投产后，如进行了管路或设备改动及大修，则再次开车时也应参照首次开车的要求进行开车前的准备。
1.1.1管路系统的准备工作
管路系统的开车准备主要是指管路系统中的工艺管道、管件及阀门等的检验，管道系统的吹扫与清洗，管道系统的气密检验等。
由于本装置为氢气系统，因而管路系统的检验需特别仔细认真。
a.工艺管道、管件及阀门的检验
①. 在工艺管道安装前应逐根核对所用管道的材质、规格、
型号是否与设计相符。
②. 在工艺管道安装前应逐根严格检查管道是否有裂纹、
孔、褶皱、重皮、加渣、凹陷等外观缺陷。
③. 在法兰、弯头、三通、异径管等管件安装前应逐个检
查其材质、规格、型号是否符合国家有关规定和设计要求。
④. 安装前应检查管件的法兰密封面是否平整光洁，严禁
有毛刺或径向凹槽。
法兰螺纹应完整、无损伤。
凹凸面
法兰应能自然吻合，凸面高度不得低于凹面深度。
⑤. 在法兰连接时，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且小于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑥. 石棉橡胶等非金属密封垫应质地柔韧，无老化变质、分层现象及折痕、皱纹等缺陷；金属密封垫的尺寸、精度应符合规范，无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。
⑦. 在安装前应检查各种工艺阀门的规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求。
⑧. 在安装前所有阀门均应作强度和严密性试验。
试验应用洁净水进行。
⑨. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于五分钟，以壳体和填料无渗漏为合格。
⑩. 阀门的严密性试验在公称压力下按国家有关规定进行，试验完成后应排净积水，关闭阀门，密封出入口，密封面应图防锈油脂(需脱脂的阀门除外)。
⑪. 安全阀在安装前，首先应检查其规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求，并按设计规定进行调试与整定。
⑫. 安全阀的开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应为工作压力的0.9～1.0倍，调试时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次，调试完成后应进
行铅封，并填写调试记录。
⑬. 在装置管道系统焊接工作完成后，还应进行焊缝探伤，对于装置中的管阀架部分在发货前就已按设计要求进行了探伤；于现场焊接的管线，其中与吸附塔进出口连接的管线应作100%探伤，其余管线作15%探伤。
b.管道系统的强度检验
①. 管道系统的强度检验应在管道系统、支吊架施工完成
后进行。
②. 管道系统强度试验前应将不能参与试验的设备、仪表
等隔离，安全阀应拆除或隔离，加装临时盲板的位置应有明显标记。
③. 管道系统强度试验用洁净水进行，试验压力见下表
④. 试验中，压力应缓慢上升，在达到试验压力后，应稳压10～15分钟，以目测系统无变形、渗漏为合格。
⑤.试验中如遇问题，不得带压处理，应在卸压消除缺陷后重新试验
⑥.试验完成后应及时拆除盲板，排除所有积水。
(注意：由于吸附剂禁水，所以系统中的水必须彻底吹除干净)
⑦.如无水压实验条件，也可采用气压作强度实验，实验气体为氮气或空气，最高实验压力为2.90MPa，升压过程中，从0.3MPa开始每升0.1MPa应保压3分钟。
c.管道系统的吹扫
①. 在装置全部安装完成后，应进行系统吹扫，一般工艺管道的吹扫气可用压缩空气或压缩氮气，蒸汽管线和水管线也可用蒸汽吹扫，仪表管线应用仪表空气吹扫。
吹扫气压力一般应不低于0.3MPa，不锈钢液压管线的吹扫压力应不低于1.0MPa。
②. 吹扫的顺序一般是先主管、后支管，分段进行。
遇到孔板、滤网、止回阀、节流阀、调节阀等装置，必须拆除。
③. 各吸附塔应和管路系统一同吹扫，为保证吹扫时不损伤程控阀密封面，预处理部分和PSA部分应采用爆破式吹扫，即在各总管端头加石棉垫，并将要吹扫塔的程控阀打开，然后向塔内充压缩气直到压缩气体将石棉板冲破为止。
应特别注意:吹扫前和吹扫过程中不允许开关程控阀,以免损伤密封面。
④. 吹扫过程中，应用锤子(不锈钢管道用木锤)不断敲击
管道。
⑤. 在吹扫排气口设一白布或白色的靶板，当吹出的气体
连续5分钟无尘土、铁锈、焊渣、水或其他脏物时，认为吹扫合格。
d.管道系统的气密性检验
①.在完成管道系统的强度试验和吹扫后还应进行气密性检验。
②.系统各设备、管道、仪表均应按设计安装好才可进行整个装置的气密性试验，气密性试验压力为2.5MPa，解吸气管线气密性试验压力为0.2MPa。
实验气体应为干燥气体。
③.升至实验压力后，要求用肥皂水检查所有管件连接处和管道焊缝，如有泄漏点，则应卸压处理后再继续检查
④.系统保压要求：1小时内压力下降量不超过系统压力的
0.5%。
1.1.2机泵单体试车
通过DCS系统启动液压系统，带动所有程控阀门进行无负荷运行试车。
要求程控阀门至少连续运行48小时无故障。
具体操作见液压系统使用说明书。
对自控、仪表进行严格的检查、调试及空运行,以保证整个控制系统可随时投入运行。
真空泵根据供货厂家设备使用说明书进行单体试车.
1.1.3R3001装填脱氯剂
a.脱氯剂的装填与其他固体催化剂的装填方法累似，其原则
是保证装填操作人员的安全、脱氯剂在器内均匀分布，在投入使用后不会出现气体短路的问题。
b.在脱氯罐系统吹扫完毕，脱氯器内脏物清理干净、系统与外界隔离、装填工作做好后，即可进行装填。
c.装填惰性瓷球。
在罐底部分别装入Ф19、Ф6、Ф3mm瓷球。
每一种填料装填100mm高，按预先在器壁上划好的高度装填，注意每层填料都要铺平，不要将不同规格的填料混装。
d.瓷球装完后，使用装填料斗从顶部装脱氯剂。
装填时，要把脱氯剂均匀地散在器内，避免在器内形成“山包”，造成床层内脱氯剂分布不均匀，投入使用时形成沟流。
必要时装填人员进入器内铺平床层。
进人时人应站在木板上。
e.在整个装填过程中，要记录好装填数据。
1.1.4附剂装填
a.用干燥的空气置换所有需要装剂的吸附塔，进罐之前必须做好02含量分析，要求氧含量>20％，并且要有监护人和进罐作业票。
经取样分析合格后，方可进入作业。
b.内构件的检查：吸附塔下部分离器四周满焊、无缝。
分布器的不锈钢丝网规格无误，安装正确、牢固。
检查清扫，塔内干净无杂物。
c.技术人员按照装填图规定的尺寸在吸附塔内画好各种吸附剂需要装填到的位置。
d.为保证吸附剂在装填时减少磨损和破碎，将软帆布套管捆。