水泥稳定碎石质量通病
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析摘要随着交通道路事业的不断发展，在各城市道路、公路路面基层建设中，大多数均采用了水泥稳定碎石基层。
因为施工过程中存在的影响因素非常多，比如，温度、湿度、气候等，均会导致工程施工出现一些质量问题，不仅影响了工程的后续施工，还会对工程使用产生一定的影响，因此，一定要加强对水泥稳定碎石基层的质量通病进行分析，结合实际情况，提出有效的防治措施。
关键词水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着科学技术水平的不断提高，道路施工技术水平也在不断提高，因为水泥稳定碎石基层具有良好的整体性、力学性能，方便机械摊铺施工，并且材料来源比较广泛，可以就地取材，加之其稳定性、抗冻性、耐久性等均比较强，在道路路面基层施工中得到了普遍的应用。
在实际施工中，因为施工质量控制不严格，导致留下很多的质量隐患，影响了道路的正常使用1 混合料碾压不密实1.1 产生原因在水泥稳定碎石基层施工中，普遍存在着混合料碾压不密实的问题，产生此类问题的原因主要包括：其一，石料场分筛之后的粒料规格没有达到施工设计标准，并且在进行粒料堆放的时候，也没有进行分类，没有设置隔墙，导致粒料混乱堆放，进而出现各种集料规格不符合设计要求的情况。
其二，拌合站在利用装载机进行装料的时候，因为粒料混乱堆放，导致出现混掺、过剩等问题。
其三，料场的排水设施不完善，当降雨的时候，就会增大骨料的含水量，导致细骨料被水溶解之后带走。
其四，拌合站进料仓被大块粒料堵塞，导致配料机无法进行正常的作业。
其五，加水设施出现异常，导致混合料拌合不均匀，无法达到最佳含水量。
其六，碾压机械设备组装不合理，在进行碾压施工的时候，缺乏有效的配合，导致出现碾压不密实的问题。
1.2 预防措施在水泥稳定碎石基层施工中，预防混合料碾压不密实的措施主要包括两点：一是，将分筛之后的各规格骨料进行分类堆放，并且在每个规格之间设置一定的隔墙，同时做好现场的排水防洪设施，用篷布覆盖细骨料，避免出现细骨料流失的情况。
水泥稳定碎石基层质量通病分析与质量控制要点
m 较其他路基材料高。 pa， 水稳成活后遇雨不泥泞， 表面坚实， 是高级路
面的理想基层材料 2. 常见质且问题的原因分析 金秀至头排二级公路工程起于来宾市金秀县城，终点与国道 321 相接， 路面结构为 5cm(沥青碎石面层卜24- 28cm(水泥稳定碎石基
层)+16- 18cm(级配碎石底基层) ， 基层水泥稳定碎石混合料配合比是
1. 水泥稳定碎石作用原理
赵广才
来宾市公路管理处 广西 来宾 546100
〔 要」 过 西 秀 头 二 公 水 稳 碎 基 的 工 践针 施 过 层 施 实 ，对 工 程中 在 问 及
问题产生的原因分析， 详细阐述了水泥稳定碎石基层施工中的材料、 拌和、 摊铺、 碾压、 养生等环节的施工 艺， 总结了质量控制要.奴。
量的大小、 气候及气温变化的实际情况(如早、 晚不同) 以及运输和 中、 运距情况及时调整加水量、 确保施工时处于最佳含水量。3)严格控制 水泥剂量。 水泥剂量过低， 影响底基层的强度。 水泥剂量过高， 不仅增 加成本， 而且成型后的底基层容易开裂， 最终影响路面质量。 实际施工 中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5%， 并根据拌和混 合料水泥剂量的稳定情况， 适量增加水泥用量， 以保证混合料的质量。
碾压时控制混合料的含水量处于最佳值。先用 14t 光轮轻型压路机及 时并连续地在全宽范围内进行一遍初压(静压) ， 碾压均与路中心线平 行， 直线段由边到中、 超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压， 相邻碾压轮迹重叠 1/2 轮宽。 然后用 18t 重型振动压路机、 轮胎压路机
3.5 狠压:1)碾压遵循先轻后重、 低位到高位、 边到中 原则， 由 由 的
裂破坏。
1.1钻芯不成型或芯样空洞多， 不密实主要原因是:①使用不合 格的 原材料， 碎古级配差或细料偏少， 不易密实。 ②施工工艺不符合规
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施1）规范石料场管理，按规格分类堆放，防止混乱混掺。
2）装载机装料时设置隔墙，避免不同粒径混掺，控制装料量。
3）加强料场周边排水设施，防止骨料含水量增大。
4）加强进料仓维护，防止大块粒料堵塞，保证配料机正常工作。
5）加水设备应定期检修，确保混合料达到最佳含水量。
6）选择合适的碾压机械设备组合，保证碾压密实度。
四）表面弹簧、平整度差1.主要原因1）基层表面不平整、不牢固。
2）碾压不均匀，碾压机械设备组合不当。
3）施工前未进行充分的试验和调整。
2.预防措施1）基层表面需平整、牢固，避免表面弹簧、平整度差。
2）选择合适的碾压机械设备组合，碾压均匀。
3）施工前进行充分的试验和调整，确保基层表面平整度和强度符合要求。
五）表面出现干缩裂缝1.主要原因1）混合料中含水量过少，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2）施工后未及时保湿养生，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2.预防措施1）混合料中含水量应达到最佳含水量，确保水泥胶凝充分。
2）施工后及时保湿养生，确保水泥胶凝充分，避免干缩裂缝产生。
首先，应该严格控制混合料的含水量，确保结构层不会因为含水量过高而产生干缩裂缝。
其次，选用合适的水泥品种，减少细集料的含量，以降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。
此外，应该注意水泥稳定基层的碾压密实度，以及及时对基层进行养生，避免干缩裂缝现象的出现。
最后，在施工时间的选择上，应该避免在温度差异较大的时候进行施工，以防止产生温缩裂缝。
在水泥稳定土施工中，原材料的选用和配合比设计是非常重要的。
首先，需要选择合适的水泥品种，不同品种的水泥干缩性不同，普通硅酸盐水泥干缩性最小，矿渣水泥干缩性较大。
其次，水泥剂量和集料的级配也需要进行调整，以保证基层的设计强度和降低水泥剂量。
除此之外，限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，细集料的含量也需要控制在规定范围内。
有条件时，可以在水泥混合料中掺入粉煤灰来改善集料的级配，减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施
浅谈水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施摘要：水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性等优点，在道路施工中被广泛应用。
本文从施工过程的各个方面分析了水泥稳定碎石基层质量通病产生的原因，并针对性提出了相应的预防、处理措施。
关键词：水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着现代科技的进步，公路施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的力学性能和整体性，易于机械摊铺操作，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，再加上它有耐久性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）及与面层结合好的技术特点，被广泛应用于修建高等级公路路面基层或底基层。
但是它在拥有者诸多优势的同时，由于施工时质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响公路的正常使用。
下面分别介绍水泥稳定碎石基层质量通病的产生原因及预防措施。
1 平整度差1.1原因分析混合料级配变化大，混合料不够均匀，碾压过程不均匀沉降；运输车辆数量与摊铺能力不匹配，或摊铺过程中运输车辆碰撞摊铺机，不能保证摊铺机匀速、不间断摊铺，摊铺机停顿或减速处表面形成波浪；碾压操作不规范，压路机在碾压层上随意调头或急刹车、停车，造成局部低洼；施工接缝处理不规范，造成接头处平整度超标；下承层平整度差，影响基层摊铺质量。
1.2预防措施①拌和站的拌和参数标定后不得随意调整；②按施工规范要求配备足够的运输车辆，加强混合料拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制等过程中易出问题的环节的技术交底，且要交底至每个作业班、每个作业工人，确保施工过程各个环节操作规范，消除影响平整度的人为因素；③现场质检人员要对施工全过程进行检查监督，对不规范的行为及时纠正，并对质量缺陷立即进行处理；④严格控制下承层平整度，落实施工报验程序，对平整度或高程不合格处进行处理。
2 强度偏差2.1产生的主要原因水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响；水泥稳定集料级配不好；水泥由于含水量不合适而不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对级配碎石的稳定作用，影响强度；水泥、级配碎石和水未在最佳含水量下充分压实，且拌合得不均匀，施工碾压时间拖的过长，使水泥稳定碎石强度下降，破坏了已结硬的水泥胶凝，碾压完成后没能及时的保湿养生。
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法概述：水泥稳定基层是道路工程中常用的一种基层材料，它具有厚度薄、强度高、变形小等优点。
然而，在施工过程中，我们常常会遇到一些质量通病，如开裂、不均匀沉降等问题。
本文将针对水泥稳定基层常见的质量通病，介绍预防与整改的相关方法，以提高工程质量。
一、控制混合料配比水泥稳定基层的质量通病中，混合料配比不当是导致问题的主要原因之一。
为了预防这一问题，我们需要控制好混合料的配比，确保水泥、石头、骨料等比例合理。
在测量和调整过程中，应严格按照设计要求进行，并定期进行取样送检，确保配比的准确性。
二、控制水泥用量水泥的用量是水泥稳定基层质量的关键因素。
过多的水泥用量容易导致基层裂缝的发生，过少的水泥用量则会降低基层的强度。
因此，在施工中应根据设计要求合理控制水泥的用量，避免超标和不足的情况发生，并确保施工方使用优质的水泥。
三、加强施工管理合理的施工管理是预防水泥稳定基层质量通病的重要环节。
具体来说，要加强对施工现场的管理，确保施工人员严格按照工艺要求操作，避免施工过程中的质量问题。
此外，还需要合理安排施工进度，确保基层材料的搅拌、浇筑和养护等工序的顺利进行。
四、加强养护措施水泥稳定基层施工完成后，养护措施也不能忽视。
合理的养护措施能够有效避免基层开裂和不均匀沉降等问题。
养护时间一般为7-10天，期间要避免外界的冲击和污染。
同时，在养护过程中要定期检查基层的状况，及时采取整改措施。
五、完善验收标准为了规范水泥稳定基层的施工质量，应建立相应的验收标准。
标准需包括对混合料配比、水泥用量、施工工艺等方面的要求，并明确问题的判定标准和整改要求。
通过完善验收标准，能够有效减少质量通病的发生，并提升施工质量。
结论：水泥稳定基层在道路工程中起着重要作用，但其质量也面临着一些通病问题。
为了预防和整改这些问题，我们需要加强施工管理，控制混合料配比与水泥用量，加强养护措施，并完善验收标准。
只有从源头上把控质量、加强管理，才能确保水泥稳定基层的质量达到设计要求，提高道路工程的可靠性和耐久性。
道路工程—水泥稳定碎石质量通病原因及预防处理措施
水泥稳定碎石质量通病原因及预防处理措施1、水泥稳定碎石开裂1.1主要存在以下原因：①配合比设计中水泥用量过高；②细集料的用量太高；③拌合过程中用水量控制不好；④后期养护不到位；1.2主要预防措施：①在保障基本需要量的基础上，尽量减少水泥的用量；②配合比设计时，尽量减少细集料的用量；③拌合站使用电子计量设备，并标定；加强后期的养护；1.3主要处理措施留有足够的开裂期，用沥青对裂缝进行灌缝。
2、碾压成型后平整度较差2.1主要存在以下原因：①因下承层的平整度比较差；②拌合中配比控制不合适；③摊铺过程中出现运输车辆与摊铺机碰撞现象；④摊铺机在摊铺过程中多次收斗；⑤压路机出现掉头、急刹车现象。
2.2主要预防措施：①对下承层认真验收；②施工前做好技术交底工作；③在碾压和卸料过程中，派专人指挥；④对拌合作业的整个过程进行严格控制和检查验收；2.3主要处理措施平整度较差段应重新拌合，碾压。
3、出现离析现象3.1主要可能存在以下原因：①拌合站在放料时，未进行前、后、中三次装料；②运输过程中出现强烈颠簸；③摊铺机在摊铺过程中多次收斗。
3.2主要预防措施：①严格按照配合比进行拌合，保证拌合时间；②降低拌合站的出料高度，进行间歇放料；③运输过程中要匀速、平稳进行；④卸料和摊铺时都要保持匀速。
3.3主要处理措施人工找补，严重段落返工处理。
4、表面松散4.1主要可能存在以下原因：①混合料含水量变动太大；②混合料出现离析，不能碾压密实；③交通管制不到位，养生前期允许车辆通行。
4.2主要预防措施：①准确做好各集料的含水率，计算施工配合比；②完善交通管制，禁止任何车辆通行。
4.3主要处理措施对比较严重段落，人工处理，重新进行碾压。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施一、裂缝问题1. 现象：在水稳基层施工过程中，经常出现横向、纵向裂缝，甚至出现网状裂缝。
2. 原因分析：（1）水泥稳定碎石基层施工时，含水量不足或过高，导致基层开裂。
（2）养生期不足，基层受温差、干缩等作用导致开裂。
3. 防治措施：（1）控制基层混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）加强养生工作，保证养生期不少于7天。
（3）对已经出现的裂缝进行及时处理，可以采用水泥浆或沥青胶进行灌缝处理。
二、表面松散1. 现象：水稳基层表面出现松散现象，表现为表面粗糙、无光泽。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高，碾压时出现推移、表面松散。
（2）碾压遍数不足或碾压机具不当，导致表面松散。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压遍数，确保基层表面密实度达到设计要求。
（3）选择合适的碾压机具，确保碾压效果。
三、压实度不足1. 现象：水稳基层压实度不足，表现为表面起皮、空洞等。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高或过低，影响压实效果。
（2）碾压机具不足或不当，导致压实度不足。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压机具的数量和功率，确保碾压效果。
（3）选择合适的碾压方式，如静压、振压等，确保压实度达到设计要求。
四、厚度不均1. 现象：水稳基层厚度不均匀，表现为局部或整体厚度偏差过大。
2. 原因分析：（1）混合料配比不均匀或混合料级配不当，导致厚度不均。
（2）施工时厚度控制不严格，导致厚度不均。
3. 防治措施：（1）严格控制混合料的配比和级配，确保混合料均匀一致。
（2）加强施工过程中的厚度控制，确保基层厚度符合设计要求。
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施摘要：水泥稳定碎石基层目前被我国各地城市道路、高等级公路路面基层大部分采用，多种影响施工质量的病害在施工中由于其技术指标控制不好或受外界环境、温度、气候、荷载的影响很容易产生，根据工作中的一些经验，本文探讨和提出防治措施。
关键词：水稳层施工控制要点质量通病及防治措施；引言随着现代科技的进步，施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的结构整体性和力学性，且料源广泛，可就地取材，便于材料和混合料加工，再加上具有更好的耐久性、抗冻性、稳定性及与面层结合好的技术特点，被广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。
但是它拥有诸多优势的同时，由于施工质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响道路的正常使用。
做为一个综合过程，水泥稳定基层的施工过程常常会出现一些质量通病，本文加以探讨。
一、常见施工问题控制要点（1）水泥稳定碎石混合料拌和：拌和之前，试验人员检测原材料的含水率，根据各类原材料含水率计算出确切的施工配合比。
混合料拌和过程中，设专人看管拌和机运转及下料情况，检查混合料是否拌和均匀。
（2）水泥稳定碎石混合料含水量控制：含水率要于开机后由试验人员全程跟踪取样检测，根据检测结果调整加水用量，拌和好的成品混合料含水量一般控制在高于最佳含水量0.5-1.0%左右，并根据施工因素和气候条件等外界变化情况及时进行调整，拌和时原材料宜加强翻拌，尽量使材料含水率均匀。
（3）水泥稳定碎石混合料运输：应保证充足的运料车辆。
根据拌和机拌和的速度、拌和站与施工现场间的距离、行车速度及摊铺速度等因素，合理安排运输车辆。
运输车在给摊铺机上料时，应避免冲撞摊铺机。
运输时混合料要使用篷布覆盖，以防止水分蒸发和混合料受污染。
（4）水泥稳定碎石混合料离析控制A、集料堆积和运输分层堆积集料。
在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。
如果卸料时，粗集料在料堆底部发生了离析，应当立即用装载机将料重新拌和均匀。
水泥稳定基层质量通病的发生原因及解决方法
水泥稳定基层质量通病的发生原因及解决方法水泥稳定基层是道路工程中常用的一种基层处理方式，通过水泥与土壤的混合，提高土壤的强度和稳定性。
然而，在实际工程中，水泥稳定基层质量问题经常出现，对道路的使用寿命和安全性造成了很大的影响。
本文将探讨水泥稳定基层质量通病的发生原因，并提供一些解决方法。
一、水泥稳定基层质量通病的发生原因1. 原材料选择不当：水泥稳定基层中使用的水泥和土壤作为重要的原材料，其质量直接影响到基层的强度和稳定性。
如果选用的水泥质量不合格或土壤含有过多的杂质、有机物等，就容易导致基层质量不达标。
2. 施工过程不规范：水泥稳定基层的施工过程需要严格控制水泥的投入量、均匀性和混合均匀程度。
若在施工中出现水泥投入量不足或混合不均匀等问题，会导致基层的稳定性不佳。
3. 养护不当：水泥稳定基层施工完成后需要进行养护，以确保水泥的充分反应和基层的强度发展。
若养护不及时、不均匀或养护期过短，将影响基层的质量。
二、解决方法1. 严格控制原材料质量：在水泥稳定基层施工前，应选择正规厂家生产的优质水泥并进行质量检验，确保水泥达到国家标准并符合项目要求。
对土壤进行综合分析，除去含量过高的杂质和有机物，以保证土壤的纯度。
2. 规范施工操作：施工过程中，应遵循标准操作程序，控制水泥与土壤的配比，保证投入量的准确性。
混合过程中要充分搅拌，确保水泥与土壤充分混合均匀。
3. 做好基层养护：基层施工完成后，应及时进行湿润养护，保持基层湿润状态，防止水泥早期干燥和龟裂。
养护时间一般应根据气候条件和水泥强度发展规律来确定，不能过早开放交通。
4. 强化质量监控：在施工过程中，应加强对水泥稳定基层质量的监控，及时调整施工工艺和参数，确保基层质量的达标。
5. 加强技术培训和管理：对施工人员进行专业培训，提高其技能水平和质量意识。
加强现场管理，确保施工符合规范要求，严格按照设计要求进行施工。
总结：水泥稳定基层质量通病的发生往往与原材料的质量、施工工艺及养护等方面有关。
公路水泥稳定碎石基层质量通病的防治
公路水泥稳定碎石基层质量通病的防治摘要：本文以路面为主体，研究了水泥在稳定碎石基层工程质量领域的有关主要问题。
首先，本文从建筑工程质量与通病的角度，对裂纹、高度误差、平整度误差等现象做出了简要介绍，重点剖析了原因，而且在此基础上，给出了一系列富有可行性的解决办法。
期望透过本文初步阐述能够引发更多的交流与讨论，而且期望也能够为该领域的研究工作带来一系列价值的讯息，以供参考。
关键词：公路；水泥稳定碎石基层；质量通病；防治从路面施工来看，由于混凝土稳定比瓦砾基础更可以具有较良好的热力学性能、工程稳定性，更便于道路施工中的机械摊铺，且由于建筑材料选用的范围更大，就地取材的可行性较好，并且具备耐冻性、稳定、耐久性等的特性，所以，获得了城市道路铺面基础施工领域的认可，其适用范围也相当广泛。
不过，因为在实际施工中出现了通病，导致工程项目出现较多问题，而且在工程竣工后的道路运用中，也伴随着一些困难，既增加了施工成本，又减少了使用率，也限制了其作用的发挥。
1公路水泥稳定碎石基层质量通病及原因由于国家社会主义建设的基本实现，城镇化发展的范围愈来愈广，层次也将进一步增加。
市场经济的发达推动着普遍性的发展，以及交通产业的发达，造成了很大的城市交通负担；所以，国家在经济发展建设的同时，又加强了路面工程建设。
另外，由于路面建筑施工技术的发展，由于水泥稳定碎石基层可以具有良好的热力学性能、工程稳定性，便于建筑工程中的机械摊铺，且建筑材料选用的范围大，就地取材的灵活性大，同时具有耐冻、稳定、耐用的特性，因此获得了广泛应用。
质量通病一，容易出现裂缝问题。
其成因大致集中在如下几方面。
首先，由于在路面开挖时，对路面进行检查的技术要求很高，同时为便于开挖，对细集料颗粒的用量也很大，所以，从而导致了干缩性裂纹产生；第二，在配制比例的制定时，由于往往使用混凝土的用量也很大，从而导致了配制比例的不合理，加之对基础强度在工程实践中的要求也较多，从而，又会使基层的整体强度提高，进而因温度开裂、产生干缩性裂纹问题；第三，在混合料拌和中，对拌和水的管理不够严密，有时甚至出现了对水泵运行参数的改变，从而很容易产生用水量增大的情况，由此带来的主要问题就是，由于混合料含水率增大，干湿度变不平整，从而产生了干缩性裂纹问题。
水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施
一、水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施1、压实度达不到设计要求采取的措施：（1）、水泥稳定碎石料第一次洒水闷料要注意洒水均匀，防止局部水分过多的现角，所洒水量应使粒料的含水量较混合料的最佳含不量小2%~3%，以减少收缩裂缝。
（2）压实机机及压实方法的选择，先用6~8t光面压路机碾压1~2遍，再用12~18t振动压路机碾压，打夯机主要夯实压机压不到的边角。
碾压方法通常为：直线段时，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。
（3）碾压层的厚度不应过厚，每层的压实厚度不应超过15cm。
（4）、按规范要求对粒料取样试验。
2、平整度达不到规范要求采取的措施：（1）、根据底基层标高，拱度及宽度放出粒料基层标高、拱高、铺筑宽度。
（2）、根据混合料松铺系统数计算出松铺厚度，水泥稳定粒料松铺系数应通过试验确定。
（3）摊铺料后，应挂线检查；（4）摊铺水泥快速整平1~2遍后，用拌和机拌合1遍，拌和均匀后，立即进行初步整平和整形；（5）、用轻型压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并用新拌的水泥混合料进行找补平整。
同时，应检查坡度和路拱，特别是注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整；（6）、找平补整后，人工用锹和耙先把混合料摊平，用路拱板进行初步整型，轻型压路机碾压后，再找平。
（7）、重型压路机碾压结束之前，用平地机或人工再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
3、水泥稳定层的厚度达不到设计要求采取的措施：（1）、施工基层前，应对底基层纵横标高进行检查，如超出容许范围，则必须进行调整。
（2）、应较准确确混合料松铺系数；（3）、摊铺料、拌和应均匀，平整；（4）、加强施工管理工作，杜绝偷工减料，保度基层设计厚度。
二、排水管施工质量通病及防治措施1、排水管接口漏水排水管接口漏水：排水管入口有水，但出口水量很小甚至无水。
预防措施：管道接口严格按设计要求施工。
治理方法：挖开管上部覆盖土，重新做管道接口。
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施摘要：水泥稳定碎石基层具有强度高、耐久性好和原料易得等优势，主要被用于道路基层工程建设，并取得了一定的进步。
但是，由于水泥稳定碎石基层较为容易出现裂缝，对整体工程质量产生影响，所以，有必要对水泥稳定碎石基层的质量通病进行分析，然后提出相应的预防措施。
关键词：水泥稳定碎石基层；质量通病；防治引言：为使公路施工质量得到保证，就需要综合考虑多方面因素。
水泥稳定碎石基层因强度高、施工污染较小、早期自身强度增长较快，而成为我国路面底层最为常用的形式之一，但由于其极易出现裂缝问题，进而引发沥青路面层出现反射性裂缝。
因此，应及时了解质量问题发生的原因，强化预防，消除隐患，充分发挥水泥稳定碎石基层的优势。
1.水泥稳定碎石基层性能要求为使公路在车辆的长期碾压下不出现变形或其他病害，水泥稳定碎石基层应具备足够的强度与刚度。
为此，在施工过程应严格筛选碎石与水泥材料。
水泥碎石的稳定强度和刚性也会因环境不同而发生变化，如处于冷热温差较大或长期高温状态下，其整体性能会受到很大影响。
因此，需要依照工程实际环境和公路荷载等因素，合理控制材料强度与刚度，保证水泥稳定碎石基层与层面之间有效配合，避免产生裂缝和凹陷等质量问题[1]。
2.水泥稳定碎石基层质量通病的产生原因2.1混合料碾压不密实在进行混合料碾压的过程中，使用没有严格筛选石料尺寸并进行存放，如：下雨时，细骨料会被雨水带走，会导致后期混合料碾压不均匀、不密实的情况。
此外，当前都是使用装载机进行混合料拌合，虽然工作效率大幅度提高，但是也很容易发生装料过多或者颠簸而导致物料混掺。
在拌合过程中，配料机容易被大块粒料堵住导致工作异常；没控制好加水量，会出现混合料成分不均匀；碾压程序发生错误，会导致碾压不密实。
2.2平整度问题影响水泥稳定碎石基层平整度的因素有很多：1.在进行混合料摊铺的时候，上部会拉钢丝绳作为参考，但是底面或者土基不平整或者出现局部变形的情况，会导致摊铺层的厚度不均匀，出现基层平整度的问题。
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治水泥稳定碎石基层质量问题及防治方法1、7天无侧限抗压强度不达标治理方法：加强进场水泥的验收和复检，不合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。
加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。
加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。
加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
2、摊铺时粗细分离现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）危害：基层强度不均匀，易从薄弱环节过早破坏。
治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。
3、压实度较差治理方法：加强搅拌设备的计量检定，保证计量精度；在混合料运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
4、基层出现松散现象治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
5、平整度差治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。
水泥稳定碎石基层质量通病及防治
水泥稳定碎石基层质量通病及防治
定碎石基层因其具有良好的力学性能，水稳定性及原材料的广泛性和高度的施工机械化，得到了越来越多的应用，但在施工中却容易出现一些通病。
本文就其质量通病作简要论述，并提出防治措施。
1、离析现象针对这种现象应加强对混合料级配的检测，确保粗细集料比例在级配范内；认真做好施工技术交底，及时避免各种不规范行为，例如：运输车倒车时碰撞摊铺机，以及摊铺过程中不良的收斗习惯；定期对拌合站的计量装置进行检定，确保计量精度；对于碾压过程中出现离析现象，应及时将其挖除换填后再碾压。
2、压实度不足碾压机械及碾压方法一定要符合规定，要安排质检人员对整个压实工序进行监督，杜绝压现象，控制好压实遍数和碾压速度，混合料在拌合时的含水量原则上比最佳含水量高2%—3%，以保证在最佳压实及最佳含水量情况下基层达到最大压实度；及时对混合料配比进行检测，严格控制粗细集料比例在级配范内。
3、平整度差严格施工报验程序，对下承层的高程和平整度进行验收，检测不合格时应及时进行处理；避免集料摊铺时的离析现象；控制集料拌制规范性；碾压顺序严格按照规定要求，压机倒车换挡要轻且平顺；采用拉线进行检测松铺高度，对低洼处及时修整，保证在压实后满足平整度要求。
4、高程控制差在严格控制平整度的基础上，加强水泥稳定碎石基层高程控制点的测量校核工作，确保控制点准确性；根据规范及施工经验选
择适当的松铺厚度，碾压后及时检测。
5、表面松散现象基层压实成型后，必须及时进行覆盖洒水养生，洒水车喷头必须采取喷雾式，养生期不少于7天；整个养生期间应始终保持基层表面潮湿；对施工区采取封闭交通，严禁车辆通行。
总之，要预防水泥稳定碎石各种质量通病，只有严格按照规范施工，把握好各施工要点，才能减少质量通病，保证基层的施工质量。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）水泥稳定基层常见质量通病及预防措施水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较高，后期强度随龄期增长而增长，是一种适合多种工作环境的良好的结构层，广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。
但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面弹簧、松散、平整度差、表面出现干缩裂缝等而影响施工质量，本文就以上问题做初步探讨。
（一）强度偏差1.产生的主要原因（1）水泥稳定集料级配不好。
（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。
（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。
（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。
2.预防措施（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，材料首先选碎(砾)石和砂砾，其次是砂性土。
（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。
（3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。
（二）水稳基层表面松散起皮1.产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。
摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。
2.预防措施（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。
（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
（三）混合料碾压不密实1.主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。
水泥稳定碎石质量通病
1 / 61、水泥稳定碎石基层开裂形成原因：1、水泥剂量偏大2、碎石级配路细料偏多3、养护不及时4、养护结束后未及时封层防治措施：1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量2、碎石级配应接近要求级配范围内中值3、加水应严格控制4、养生结束后及时铺筑下封层5、控制施工温度，工期的最低气温不小于5度。
二、下封层与基层表面不粘结形成原因：1、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净2、乳化沥青破乳凝结速度太快3、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。
防治措施：封层的施工前水泥稳定碎石表面应清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物2、对乳化沥青进行破乳速度，选择慢凝乳化沥青。
2 / 63、对乳化沥青进行与石料粘附性，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青4、适当增加轮胎压路机对下封层的遍数。
三、下封层脱落1、下封层被行行驶车辆轮胎粘结而脱落下封层未能将水封住水泥稳定碎石基层表面受冻害。
防治措施1、加强养护，下封层施工一周内禁止各种车辆行驶。
2、提高水泥稳定碎石的施工质量四、下封层渗水的形成原因1、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀2、沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。
预防措施：1、喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝撒拉好，不漏喷，做到均匀分布2、选择标号适中的乳化沥青。
五、路面面层离析1、混合料集料公称归大粒径与路面厚度之间比例不匹配2、沥青混合料级配不佳3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机防治措施：3 / 61、适当选择小一级集料公称最大料径的沥青混合料，以与路面百度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
4、摊铺面调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布半器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器以上。
六、沥青面层压实度不合格1、沥青混合料级配差2、碾压温度不够压路机质量小，压实遍数不够，压路机未走到边缘标准密度不准。
水泥稳定基层常见质量通病排查与预防
水泥稳定基层常见质量通病排查与预防水泥稳定基层在道路建设中起着至关重要的作用。
然而，由于施工方法不当、材料质量问题等原因，常常会出现一些质量通病。
本文将介绍水泥稳定基层的常见质量通病，以及相应的排查与预防方法。
一、材料质量问题1. 水泥质量不达标水泥是水泥稳定基层的主要材料之一。
如果水泥质量不达标，会导致基层强度不足，出现裂缝和变形等问题。
因此，在施工前应对水泥进行质量检测，确保符合相关标准。
2. 骨料质量不合格骨料是水泥稳定基层中另一个重要的材料。
如果骨料质量不合格，会影响基层的稳定性和强度。
对于骨料的筛分、含水率等指标，应进行严格控制，确保质量符合要求。
二、施工方法问题1. 不合理的施工顺序在水泥稳定基层的施工中，施工顺序的合理性非常重要。
如果先施工边坡再进行基层施工，会导致边坡受到破坏。
因此，在施工前应制定合理的施工方案，并按照该方案进行施工。
2. 施工压实不足水泥稳定基层施工后需要进行压实，以提高基层的密实度。
如果压实不足，会导致基层的稳定性和强度不达标。
因此，在施工中应严格按照施工规范进行压实操作，并在压实后进行密实度检测。
三、工程设计问题1. 基层厚度设计不合理水泥稳定基层的厚度直接影响着道路的承载能力。
如果基层厚度设计不合理，可能导致基层强度不足，无法满足实际使用需求。
因此，在工程设计中应根据实际情况合理确定基层厚度。
2. 施工质量要求不明确如果在工程设计中没有明确规定水泥稳定基层的质量要求，可能会导致施工质量无法得到保证。
因此，在设计阶段应明确规定基层的强度、密实度等质量要求，并在施工过程中进行质量检测。
四、常见质量通病的排查与预防方法1. 质量检测在施工前，应对水泥和骨料等材料进行质量检测，确保符合相关标准。
在施工中，应抽样进行强度和密实度等指标的检测，及时发现并解决质量问题。
2. 规范施工在施工中，应按照施工规范进行操作，如合理施工顺序、适当的压实方法等。
并且，对施工质量进行监督和检查，及时纠正不合格的施工行为。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水泥稳定基层常见质量通病及预防措施水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较高，后期强度随龄期增长而增长，是一种适合多种工作环境的良好的结构层，广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。
但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面弹簧、松散、平整度差、表面出现干缩裂缝等而影响施工质量，本文就以上问题做初步探讨。
（一）强度偏差1.产生的主要原因（1）水泥稳定集料级配不好。
（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。
（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。
（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。
2.预防措施（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石和砂砾，材料首先选碎(砾) 石和砂砾，其次是砂性土。
（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。
（3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。
（二）水稳基层表面松散起皮1.产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。
摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。
2.预防措施（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。
（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
（三）混合料碾压不密实1.主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。
（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。
水泥稳定基层常见病害及处治方法
水稳基层质量通病及处治方法1、前言水泥稳定碎石基层具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点，其施工的机械化程度高，施工速度快，设备操作方便，所用材料（水泥、集料）均可从当地组织且储量丰富、低廉，是近年来道路施工中常常采用的一种结构形式。
但是，在工程实践中存在许多质量上的缺陷，如裂缝、平整度差、厚度变化较大、表面松散等质量通病，对道路的强度和水稳性产生较大的影响，进而对工程质量产生不利的影响。
2裂缝问题2.1原因分析①配合比设计中水泥用量偏高。
在以往的工程项目中，设计强度取值较高，造成水泥用量较大，水泥用量大会造成基层整体刚度增强，引起温度收缩和干缩裂缝。
②细集料用量偏高。
为了施工的便利，提高平整度，人为提高细集料用量，容易导致产生干缩裂缝。
③拌和用水量变化较大。
没有对拌和机的用水量控制引起足够的重视，在拌和过程中随意改变水泵的工作参数，使混合料中含水量的变化较大，使得混合料中干湿程度不均匀，引起干缩裂缝。
④养生不到位。
对养生工作的重视程度不够，投入较少、洒水和覆盖措施跟不上，使混合料在干湿交替过程中产生温度裂缝。
2.2预防措施①在规范规定范围内适当降低水泥用量，合理降低设计强度，减少裂缝。
如以往工程中设计强度取值为5MPa左右，根据现行规范要求，配合比设计强度取值宜为4.0MPa~4.5MPa。
②在配合比设计时，对集料级配进行调整，在规范规定范围内尽量减少细集料用量，形成骨架密实型结构，具体做法如下：a.降低4.75mm通过率，粗集料比例增加，可形成骨架密实结构，一般控制在35%以下；b.提高19mm筛孔通过率，粗集料比例增多，可减少离析，一般为80%左右；c.降低0.075mm和0.6mm筛孔通过率，能大幅度提高半刚性材料的抗裂能力，0.075mm通过率不能超过4%，0.6mm一般不超过15%。
3平整度问题3.1原因分析①原底基层或土基平整度差。
下承层平整度差会引起摊铺厚度变化较大，经过压路机压实后其表面平整度较差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、水泥稳定碎石基层开裂
形成原因：1、水泥剂量偏大
2、碎石级配路细料偏多
3、养护不及时
防治措施：
1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量
2、碎石级配应接近要求级配范围内中值
3、加水应严格控制
4、控制施工温度，工期的最低气温不小于5度。
二、透层油与基层表面不粘结
形成原因：
1、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净
2、乳化沥青破乳凝结速度太快
3、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。
防治措施：
透层油在施工前水泥稳定碎石表面应清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物
1、选择慢凝乳化沥青。
2、选择与石料粘附性好的优质乳化沥青
三、路面面层离析
1、混合料集料公称粒径与路面厚度之间比例不匹配
2、沥青混合料级配不佳
3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析
4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机
防治措施：
1、适当选择小一级集料公称最大料径的沥青混合料，以与路面百度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限
1、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使
粗集料滚落锥底。
2、摊铺面调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料
最大粒径相适应，螺旋布半器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
六、沥青面层压实度不合格
1、沥青混合料级配差
2、碾压温度不够
压路机质量小，压实遍数不够，
压路机未走到边缘
标准密度不准。
防治措施：
1、确保沥青混合料的良好级配
2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定
要求。
3、选用符合要求质量的压路面压实，压实遍数符合规定。
4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前
安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
七、沥青面层压实度不均匀
1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压混乱，压路机数量不够，导致局部漏压。
碾压温度不均匀。
防治措施
1、装料过种中料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满
齐平，
3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
八、沥青面层空隙不合格
1、马歇尔试验空隙偏大或偏小
2、压实度未控制在规定的范围内
混合料中细集料含量偏低
4、油石比控制较差
防治措施
1、在沥青拌合站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混
合料矿料级配符合规定。
2、确保生产油石比在规定的误差范围内。
3、控制碾压温度在规定范围内
4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5、严格控制压实度
九、沥青混合料油石比不合格
1、实际配比与生产配合比偏差过大
2、混合料中细集料含量偏高
3、拌合楼沥青称量计误差过大
4、承包商设定拌合楼和楼油石比时采用生产配合比误差下限值勤
5、油石比试验误差过大
防治措施
1、保证石料的质量和均匀性
2、应定期对拌合楼沥青称量计进行检查标定，并取得计
量认证
3、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内
4、按试验堆积认真进行油石比试验
5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、每日沥青用量和焦矿料用量进行计算，验证油石比是
否满足要求。
十、沥青面层厚度不足
试铺时未认真确定好松铺系数
施工时示根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。
摊铺机或找平装置未调整好
基层标高超标
防治
1、试铺时认真确定松铺系数，每天施工中根据实际检测
情况进行调整
2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态
3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应
刮除，补好下封层，再摊铺下封层。
4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行
调整。
十一、沥青面层横向裂缝
1、基层开裂反射到沥青面层
2、基层开挖。