生产线平衡分析改善案例
线平衡改善及案例分析
提升生产速度﹐维持人手不变
缩短生产节拍
工
将工序2里一
作 时 间
改
改 善
善 前
后
部分可抽调的 时间转至工序 3里﹐以缩减 整体的生产节
拍
工序 1 2 3 4 5
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人) 减少人员，维持生产速度不变
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4及 5之內﹐从而工序3里 的人手可调配其它生 产线去
18
1
打室内外线10
2 打线2 打电源线 16
16
1
打室内外线
插室 PCB外观 15
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
车身装配生产线平衡改善案例
车身装配生产线平衡改善案例白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。
防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。
精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。
生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。
防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。
作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。
而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。
在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。
一、白车身装配线现状白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。
图1 工作与闲滞时间二、瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2、制成作业平均时间表□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产车间改善案例
生产车间改善案例一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。
与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。
改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。
通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。
我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队” 生产线的改善设计步骤及方案。
在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。
1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。
由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。
通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低；生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得分混乱；生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。
2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。
生产线平衡分析改善案例
齿条生产线平衡改善一、项目名称齿条生产线平衡改善二、项目目标1、粗校至滚铆达成一件流，无心磨至高频小批量流动2、生产线在制减少70%，周转车下线，采用传送带传输3、生产周期缩短80%4、生产线平衡率提升至80%，人员效率提升10%5、生产过程PPM下降50%三、项目组织一、项目名称、目的及内容：目的：1、生产线平衡分析改善。
通过成组分线后，选取代表型号进行生产线平衡分析，运用丰田生产方式结合瓶颈限制理论管理2、生产线换型分析改善。
通过对每天的产量确定固定的生产时间，确定换型可利用时间，以此设置标准工序超市以及流转批量。
3、标准化作业改善：通过对现场时间以及动作分析，并进行工位改善，编制标准化作业指导书。
将现场作业标准化，包括标准作业时间，标准在制，标准作业顺序。
4、传送方式改善：确定工序超市、流转批量后，进行流转方式改善。
二、项目组成员及分工：职姓名工作要求位组长负责进行分工，指导并监控整个过程按节点实施。
协调资源。
副组长负责整个项目的对策评价、实施监控。
组员负责进行齿条标准时间以及动作研究，以及动作、流转改善组员负责整个项目的对策拟定评价、实施。
组员负责进行齿条标准时间与动作分析，生产线平衡方案的制定。
编制标准化作业指导书。
组员布局图绘制，标准作业下发组员负责项目整个进行过程中的质量监控。
组员负责流转设施的自制，布局调整。
三、项目实施具体计划：序号阶段项目内容责任人起始完成时间时间1现状分析时间研究、动作分析、生产线平衡分析培训TOC简介改善专员2月4日2月16日2 生产线布局分析改善专员3 代表型号的测时、动作分解改善专员4 换型时间的调查改善专员5对策拟定根据时间分析，确定工序超市及工序间流转方式，及工序流转数量各分项小组（齿条线、齿轮轴线）2月8日3月15日6根据设备放置及工序节拍确定线体长度、速度、分段形式各分项小组（齿条线、齿轮轴线）7 标准化作业的编制改善专员8 改善过程中的质量监控9 对策评价改善对策的评价项目组成员3月16日3月23日10 对策实施流转线体制作2月8日3月15日现场试运行，质量部、技术部评价，项目成员、质管、技术3月25日2月25日11 项目验收现场项目验收质管部、技术部3月26日3月30日四、现状分析1、问题描述在2011年底整个机加车间分线分级，建立初步“流水线”作业方式后，加工过程中的各种浪费被显现出来，包括（1）节拍不平衡的效率损失（2）人员等待设备的浪费（3）在制品的浪费(4) 批量的不合格品及返工浪费(5) 搬运的浪费(6) 动作的浪费为此，生产部的带领下，机加车间开展了生产线平衡改善以及流转方式改善项目，运用丰田最基本最重要的IE时间测定与动作分析改善手法实施方法改善，通过流水线架的制作，实现按节拍的“单件流”生产。
生产线平衡分析与改善PPT课件
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
生产线平衡分析与改善方案
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
生产线平衡案例分析过程
案例分析过程
生产线现状描述
添加标题
生产线类型：自动化 生产线
添加标题
生产线规模：年产量 100万件
添加标题
生产线布局：U型布 局，便于物料和人员 流动
添加标题
生产线设备：包括机 器人、传送带、检测 设备等
添加标题
生产线产能：目前产 能利用率较低，存在 瓶颈问题
添加标题
生产线质量：产品质 量不稳定，存在质量 问题
解决方案设计思路
分析问题：分析生产线不平衡的原因，找出关键问题 制定目标：设定生产线平衡的目标，如提高生产效率、降低成本等 设计方案：根据问题原因和目标，制定具体的解决方案，如调整生产线布局、优化生产流程等 实施计划：制定实施计划的时间表和责任人，确保方案的顺利实施
评估效果：对实施后的效果进行评估，如生产效率、成本等指标，并根据评估结果对解决方案进行调整和优 化。
生产线平衡的方法包括：调整工序顺序、调整工序时间、调整工序数量等。
生产线平衡的评价指标包括：平衡率、生产效率、生产成本等。
生产线平衡的重要性
提高生产效率：通过优化生产线布局，减少等待时间，提高生产效率 降低生产成本：通过减少浪费，降低生产成本 提高产品质量：通过优化生产线布局，减少人为错误，提高产品质量 提高客户满意度：通过提高生产效率和产品质量，提高客户满意度
添加标题
生产线成本：生产成 本较高，存在优化空 间
添加标题
生产线人员：人员配 置不合理，存在冗余 或短缺问题
生产线平衡度评估
生产线平衡度定义：生产线平衡度 是指生产线上各工序的加工时间与 总加工时间的比值
评估指标：包括生产效率、生产周 期、设备利用率、工人利用率等
添加标题
添加标题
生产线平衡分析及瓶颈改善
现场案例某企业某条生产线每月的工作天数为22天，正常工作时间每天为8小时，该生产线做A产品有5个工序，第1个工序（装配1）为28秒，第2个工序（装配2）为34秒，第3个工序（测试）为31秒，第4个工序（总装）为40秒，第4个工序（包装）为24秒），现在客户给了18000个/月的A产品订单，该生产线要如何完成任务？因为每天完不成819台的任务，该生产线的组长找人事部招了1个新员工，让这个新员工在生产线上5个工序来回帮忙，哪里做不过来就到哪里帮忙做。
生产部经理不接受生产线组长这种增加人手的做法，要求进行改善，在不增加人工成本的情况下满足客户的订单需求。
运作思路及具体工作第一步：明确改善目的和对象是否因生产量变动（增产或减产）而进行改善；是否为了提高生产率、减少作业人员；改善针对某条生产线、某段工序还是整个流程。
第二步：测量对象各工序的时间秒表法（正常的作业速度，测试20个以上工序时间，取平均值）第三步：衡量生产线平衡情况1、生产线平衡率水准平衡率<85%，水准差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，属于优秀2、客户需求节拍：生产线瓶颈工时要小于客户需求节拍A产品平衡率＝生产线各工序时间总和/(瓶颈工时*人员数)＝（28+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%客户需求节拍＝有效出勤时间／[生产计划量*（１+不良率）]＝22*8*3600/18000＝35.2秒注：瓶颈工时40，客户需求节拍35.2s第四步：明确增值和非增值时间增值时间：物料加工、产品组装，质量控制及对产品有利包装。
非增值时间：包括取料距离大于60厘米，弯腰，走动，物料的质量造成的过程返工缺料的等待，停机，工装夹具的维修时间，物料和半成品的运输等。
（非增值时间：指工作中没有能改变产品特性，但目前又是不可获缺的工作，即工序中没有必要或是由于现有设备和工艺无法满足产品质量要求而设置的工作。
）第五步：通过ECRS法则改善平衡在确保人员和物料正常后，采用ECRS法则改善案例中ECRS运用符号名称说明E取消Eliminate总装中，物料放在员工身后的地上，员工弯腰取料浪费3秒时间。
制造企业生产线平衡的方法
案例二
总结词
通过调整生产线布局和作业分配，提高生产效率
详细描述
该电子产品制造企业存在生产效率低下和员工工作负荷不均的问题，通过调整生产线布 局和作业分配，实现了生产线的平衡，提高了生产效率，并降低了员工的工作压力。
案例三
总结词
通过持续改进和精益生产，实现生产线的平衡和高效运 作
详细描述
该机械制造企业采用持续改进和精益生产的理念，不断 优化生产线布局、作业分配和工艺流程，实现了生产线 的平衡和高效运作，提高了产品质量和生产效率。
瓶颈分析法
总结词
通过对生产线的瓶颈环节进行识别和分析，制定相应的改善措施，提高生产线的 平衡率。
详细描述
瓶颈分析法主要关注生产线的瓶颈环节，通过识别和分析瓶颈环节产生的原因， 制定相应的改善措施，如调整设备布局、优化作业流程等，提高生产线的平衡率 。
工作研究法
总结词
通过对生产过程中的作业进行分解和 优化，提高作业效率和生产线平衡。
详细描述
采用自动化设备和智能化技术，如机器人、 传感器、数据分析和人工智能等，实现生产 线自动化和智能化。这不仅可以提高生产效 率和质量，还可以减少人工干预和误差率， 降低人工成本。同时，自动化和智能化技术 还可以提高生产线的适应性和灵活性，快速
响应市场需求变化。
04
生产线平衡的持续改进
定期评估与调整
缩短生产周期
通过合理安排生产计划和作业顺序，缩短生 产周期，提高交货速度。
提高产品质量
通过稳定的生产环境和作业流程，提高产品 质量的稳定性和合格率。
生产线平衡的挑战
作业时间差异大
各工序的作业时间可能存在较大差异，难以 实现平衡。
员工技能与效率
生产线平衡讲解与案例分析
=
单件时间总和 瓶颈时间∗工站总数
*
100%
✓ 平衡损失率 = 1-平衡率。 ✓ 各工站的CT越接近，产线平衡率越高，平衡损失率越小。
Line balance
生产线平衡的常见概念
➢ UPH和UPPH
✓ UPH (Units Per Hours)：指的是单位小时内的产出. UPH = 1/瓶颈时间（H）
如何确定节拍？ 1.依据产能需要 2.根据实际产线考虑
Line balance
生产线平衡的常见概念
➢ 循坏时间（Cycle time）和瓶颈（Bottleneck）
✓ 循环时间（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。即就是完成单个产品的平均时间。它决定了生产线的产出能 力、生产速度和效率。 例：如A零件的第一档工艺, 生产设备每小时(循坏)产出为50pcs，则： 循坏时间（CT）= 1*3600s/50pcs = 72s/pc 根据以上节拍比较说明该工艺不能满足出货需求。
49
60
53
Line balance
生产线平衡的案例分析
➢ 生产A零件的线平衡分析
✓ 5. 改善后的平衡状态图
70
59
60
50
40
30
20
10
0
洗
• 改善后：
瓶颈工序
A零件改善后线平衡状态
60
47
50.5
49
25.5
#1
切
刮刀
抛光
上漆
作业循坏时间（CT）（秒/件）
节拍（秒/件）
平衡效率（LBE）= 单间时间总和/(瓶颈时间*工站总数) *100%= (59+25.5+…+23)/(60*8) *100% = 77.9% UPH = (1*3600)s/(60s/件) = 60 件/小时 UPPH = 60/11 = 5.45件 一个月产出： 60*22*8 = 10560件> 客户需求10k件.
生产线平衡算出改善原则与方法课件
案例二：电子产品装配线平衡调整与优化
现状分析
改善目标设定
对电子产品装配线的现状进行全面分析， 包括工序流程、工时测量、产能需求等方面。
根据现状分析，设定明确的改善目标，如 提高生产效率、减少在制品库存、提升产 品质量等。
改善方法选择
改善实施与效果验证
针对电子产品装配线的特点，选择合适的 改善方法，如运用IE手法进行工序优化、引 入自动化设备提升效率等。
制定详细的改善计划，逐步推进改善实施， 并及时收集数据进行效果验证，确保改善 成果符合预期目标。
实战演练：生产线平衡改善操作实践
选择生产线
从实际生产环境中选择一条具有代表 性的生产线作为实战演练对象。
02
数据收集与分析
组织学员对生产线进行数据收集，包 括工序时间、设备利用率、在制品数 量等，并进行详细分析。
数学模型优化法是通过建立数学 模型，运用数学方法对生产线平 衡问题进行求解，以实现生产线
平衡优化的方法。
应用
这种方法适用于大型、复杂生产 线的平衡优化。通过建立数学模 型，可以综合考虑多个因素，如 设备、人员、物料等，实现生产
线的整体优化。
优点
数学模型优化法能够充分考虑各 种约束条件，实现生产线的全局 最优。同时，这种方法具有较强 的普适性，可以应用于不同类型
生产线平衡的改善目标
提高生产效率
通过平衡生产线，消除瓶颈工 序，减少等待时间，提高设备 运行效率，从而实现整体生产
效率的提升。
减少在制品库存
生产线平衡可以减少工序间的 在制品库存，降低库存成本， 同时减少库存积压和浪费。
提升产品质量
平衡的生产线有助于减少产品 质量的波动，提高产品的一致 性和稳定性。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例1. 引言在现代生产制造中，生产线平衡是一项重要的管理工具，它可以提高生产效率，降低成本，并优化生产过程。
然而，许多企业在实际操作中往往面临一些生产线不平衡的问题，导致生产效率低下、工作环境混乱等情况。
本文将通过一个实际案例，探讨如何进行生产线平衡分析和改善，并提出有效的解决方案。
2. 案例描述某制造企业生产线的主要产品是汽车轮胎。
该生产线包括橡胶混炼、轮胎成型、胶带裁剪等多个工序。
然而，该企业在生产过程中存在以下问题：•工序之间的生产能力差异较大：每个工序的生产能力不同，导致生产线产能受限，影响整体生产效率。
•工序间存在瓶颈工序：某些工序的产能远低于其他工序，成为生产线的瓶颈，导致生产线的平衡性差。
•产品在不同工序之间的等待时间过长：由于工序间生产能力不均衡，产品在某些工序中等待的时间过长，浪费了人力和资源。
3. 生产线平衡分析为了解决上述问题，我们首先进行生产线平衡分析，以找出生产线中的瓶颈工序和工序之间的不平衡情况。
具体步骤如下：3.1 数据收集我们收集了每个工序的生产能力以及产品在各个工序中的等待时间数据。
通过收集足够的数据，可以客观地分析生产线的瓶颈和不平衡情况。
3.2 生产线平衡度计算我们使用平衡度指数来衡量生产线的平衡情况。
平衡度指数的计算公式为：平衡度指数 = (最大生产时间 - 实际生产时间) / 最大生产时间通过计算每个工序的平衡度指数，我们可以得出整个生产线的平衡度情况。
3.3 瓶颈工序分析根据生产能力数据和平衡度指数，我们可以确定哪个工序是生产线的瓶颈。
通常来说，平衡度较低的工序往往是瓶颈。
通过瓶颈工序分析，我们可以找出生产线中的瓶颈，为后续的改善提供依据。
3.4 工序间平衡分析除了找出瓶颈工序外，我们还需要进行工序间的平衡分析。
通过比较不同工序的生产能力和等待时间，我们可以确定哪些工序之间存在不平衡的情况。
这种分析可以帮助我们找出生产线的瓶颈，并制定合理的改善方案。
IE生产线平衡及效率计算案例(汇总)
案例1：
假设有一条流水线统制有20人直接上线，其中有 一天8：00到8：10分早会，8：10分到10：0分生产 A机种，标准工时3.6分，共600个良品，10：10到 10：30分换线，10：30分到12：00及14：00到18 ：00生产B机种，标准工时2.5分，共2300个良品， 其中15：00到15：20主要一台XT故障造成生产停线 ，计算上述产出工时、异常工时、应有工时、生产 力、机器稼动率、效率。
總工時﹕
時間(0.01分鐘) 10 11 9 9 22 42 26 26 30 20 63 32 6 306
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生產線平衡-例4－－－节拍、工位數目
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目
=總工時/目標節拍時間
生產線平衡-例4－－－平衡效率
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去 作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再 找更理想的方案了。
平衡效率=總工時/(工位數目X最长周程時間工序)
以上例子﹐最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間 )
平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%
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生產線平衡-例5－－－平衡效率
• 时间稼动率＝实际开机时间/计划开机时间
•
＝20H/24H
•
＝83.3%
• 标准产能＝(3600/设备加工周期)*实际工作时间
•
＝(3600/300)*20
•
＝240
生產線平衡-例8－－－设备稼动率
• 性能稼动率＝实际产能/标准产能
•
＝200/240
案例-生产线平衡改善案例OK
第五步：通过ECRS法则进行改善
由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒≤2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。
改善后的分析图如上所示。
改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%
=366/(40*10)*100%=91.5%
改善后的生产效率=3600*366/（10*8*3600*5）*100%=91.5%
改善前后的生产线布局如下所示：
第六步：改善小结（生产线改善前后对比）
由此可以看出，如果生产节拍>瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与
瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有： ●提高生产量；
●缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。
由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%，仍有改善空间，因此可以从改善工装或工艺手段着手，简化各组装工序铣工序的时间，然后进行重排布局。