供应商审核表

7
在最终检验和测试后，是否对产品质量有保护的措施？
有对可销售产品的质量管理方法，保护措施有效
8
有方法和手段，控制产品的搬运，存储，防护和交付，以保证产品的质量？有相关的流程吗？
有内部管理流程，明确搬运，存储，防护和交付过程的质量要求，且有原始记录
评分
7
不合格品处理
1
是否有售后故障统计，分析和改进措施？
内容是否容易理解，作业人员在工作时是否易查阅
2
每遇制造工序是否都有检验项目清单？
作业指导书上明确写明检验项目，有检查记录
3
4
作业人员的自检项目、方法有没有明确？有无自己记录？
作业指导书上明确写明检查项目和检查方法、并有原始检查记录
5
制造条件有变化时，是否有进行自检并向质保部门报告？
有内部管理规定，并有执行的原始记录，按照规定保存
2.有但不够完善，且完全按程序要求执行（订单下达前需要会签）
3.无相关程序，但实际作业流程能保障（如生产跟踪单注明）
评分
综合得分：
审查人：审查日期：
序号
项目
No
内容
审核要点
现状
标准分
评价档
得分
备注
1
质量方针
1
有无制定质量方针，编制质量计划并具体的实施？
有质量方针和目标，可操作的计划安排，定期进度跟踪记录和反馈
2.配备齐备，且设备简单但能满足设计需求，评价为2档
3.达不到产品研发设计的基本要求，评价为4档
4.其他评价为3档
10
产品试验设备是否配备齐全
试验设备齐备，满足型式试验，性能试验，功能试验等要求
11
是否有配合客户同步开发新产品的记录？
有，记录详实，且新产品都是采用该种研发模式
评分
2
研发程序与文件
1
主要已（拟）供货产品是否具备产品标准资料？产品是否符合标准？
3
在对策没有实施前，有无采取防止不合格品的出库的措施？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
发生异常的原因，防止对策的记录是否都有保存？
有明确的问题描述，原因分析，对策措施等
5
对不合格品对策后的新产品有无检查？
作为新产品进行检查，并有具体实例
评分
11
生产现场管理
1
车间的6s有无仔细执行？安全隐患项是否识别并明确标识？
6
管理监督人员是否有自检结果进行检查确认？
有内部管理规定，并有执行的原始记录，按照规定保存
评分
9
专检
1
图纸、检验指导书和技术标准等必要的检查项目所需要的必要的资料是最新的吗？
有内部管理规定，明确必要资料的使用进行管理
2
检验基准书上，有无明确的检查特性，检验方法、检验工具、检验数量等？
在检验基准书上有写明特性、方法、工具和检验数量
12.合格实验室的文件要求
13.外观批准报告（AAR），如果适用
14.生产件样品，组织必须按照客户规定提供产品样品
15.标准样品
16.检查辅具
17.符合顾客特殊要求的记录
18.。
评分
5
在制品库存管理
1
对于在制品库存的管理方法，有没有形成书面文件？车间是否按照规定实施？
1.已检和未检品标识区分放置的场所
3
检验记录是否整理并保存？
有入库检验、成品检验、出库检验记录、并按管理规定保存完整
4
检验记录的内容与制造工序的内容是否一致？
检验项目、检验数量
评分
10
异常处理
1
发生异常时，是否能迅速反映？
有管理办法、且按规定执行，并提供原始实施记录
2
发生异常时，是否对各工序的在制品，在库品进行处理？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
1.有无明确规定新产品标识
2.有无符合新产品的事项必须向客户报检的规定
3.检验报告书是否进行保管
4.如何让作业人员识别新产品
5.有无作业标准书和检验指导书制定要求
3
新产品是否有作业指导书？
与新产品管理流程一致
4
新产品是否在制造过程中及成平时有新产品标识？
有明确的新产品标识方法，且有具体实例
5
新产品是否有检验指导书？
5
是否进行计量器具识别？
在哪些生产检验环节应有哪些计量器具，实际器具有哪些
6
工装模具是否有定期检查校正修理的记录？
有管理台帐，明确记录效检人和效检时间，内容真实
7
是否对工装进行标识防止误用？
标识表示方法简明易懂
8
是否制定了工装模具的程序方法？是否有专门的区域放置？
有制定公司内部管理规定，并按照要求执行，原始记录详实
1.能，评价档为1档
2.不能，评价档为4档
9
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
1.能提供产品图册和产品样品，评价档为1档
2.能提供产品图册或者产品样品，评价档为2档
3.不能，评价档为1档
10
是否有程序文件可以保证所有客户认可的工程变更已实施？
1.有，且完全按程序要求执行（更改后会进行型式试验、会签）
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
2
作业环境好吗？特殊作业是否有单独的区域并隔离防护？
照明度、采光度、透风度，特殊作业，焊接、涂装等
3
对于作业困难，加工精度难以保证的工序，是否都有辅助生产的工装模具保证效率及差评稳定性？
列举2个以上关键工序实际情况
4
对于整个生产加工过程是否有一套完整的生产工艺流程，是否形成书面文件？
4
检验记录文件内容是否完整，合理？
型式试验，常规试验等有原始记录保存，且产品试验记录必须证明该产品为合格
5
技术文件中是否明确所有的关键性能指标、质量特征等（参数）要求？
有完善的管理规定，且能提供相关原始文件和证明材料
6
研发设计过程中，关键技术久攻不破时，是如何有效处理的？是否有相应的研发过程控制程序？
1.各种规则，标准
2.各种固定格式文件、基准书、指导书
3.有关质量的各种会议纪要
4.检验报告和相关数据
评分
4
新产品管理
1
是否对新产品定义进行明确？体系管理文件中是否与偶写明？
1.新订货产品
2.设计变更产品
3.工序变更的产品
4.购入材料和零部件有变更的产品5.不合格品改善后Fra bibliotek首件品2
有无对新产品的管理流程？
方法简捷有效，易于操作，且容易受控，研发过程控制程序完善
7
是否以三一公司或其他同行业及相近行业优秀企业的研发作为标杆学习对象？
1.有标杆研究对象，且能详实的标杆研究资料，评价为1档
2.有标杆研究对象，且能提供标杆研究的基本资料，评价为2档
3.没有或者暂无标杆研究对象，评价为3档
8
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
与新产品管理流程一致
6
7
是否按照ppap相关要求提交认可文件？
1.可销售产品的设计记录
2.任何授权的工程变更文件
3.顾客工程变更批准，如果被要求
4.设计fmea，如果组织有产品设计职责
5.过程流程图
6.过程fmea
7.控制计划
8.测量系统分析研究
9.全尺寸测量结果
10.材料，性能试验结果记录
11.初始过程研究
2.不合格品区域的标识
3.有无防止混料的对策措施
4.有无防止产品品质劣化（生锈、外观不良等）的措施
评分
6
仓储管理
1
是否能提供原材料的质量凭证？
材质检验报告
入库检验记录等
2
是否有防止质量劣化（生锈、外观不良等）的对策措施？
有防止生锈，外观不良等的对策措施
3
零件，成品，半成品是否有不同的存放地点？
有明确区域标识，且无混放现象
有产品不合格率统计，并有故障统计台帐，包括故障分类，故障描述、原因分析、临时对策，防止措施等
2
是否有市场索赔统计情况，及客户的评价？
有台帐管理，且有客户评价记录，内容详实
3
是否有供应商索赔统计情况？
有台帐管理，内容详实
评分
8
作业标准指导和生产过程自检
1
作业指导书内容是否全面，明确？粘贴位置是否合适？
2
研发人员是否配置合理？是否具有相应的资质？
3
是否具有基本的研发手段？
有三维设计能力，且采用pro-E，评价档为1档；有三维设计能力，但没有采用pro-E，评价档次为2档；至少有cad，评价档为3档
4
贵公司所供产品在行业中是否具有领先地位？能否提供行业内排名数据（第三方机构统计）？
5
是否有相关地区，行业荣誉证书
有企业信誉见证资料，有国家级地区，行业荣誉证书，评分档为1档
6
主要已（拟）供货产品是否真有相应的专利证书？
1.主要产品有发明专利，评价为1档
2.主要产品有实用新型、外观设计专利，评价为2档
3.无专利，评价不得高于3档
7
主要已（拟）供货产品的历史供货情况如何？
1.给与三一公司同行业标杆企业或者其他行业领先企业长期供货，评价为1档
实际的加工生产工艺与书面标准的工艺流程一致，且适用于整个工艺流程
5
生产现场各工位、区域的标识是否明确，清晰？
有醒目的工位标识、物料摆放区域标识等
6
生产现场是否有违规操作的行为？现场次序如何？
物料占道，设备操作人员违规作业等
评分
12
设备、仪器，模具管理
1
有无制定计量器具、试验设备的精度管理方法的规定？