去毛刺作业规范
去毛刺工安全技术操作规程
去毛刺工安全技术操作规程
去毛刺工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本机床的结构、性能，掌握使用方法。
并严格遵守安全生产守则和本规程。
2、工作前必须先检查砂轮有无裂纹，排尘抽风等防护装置是否完好。
3、严禁双片或叠片进入毛刺机。
4、磨削圆形冲片时，应戴好手套，但在磨扇形冲片时，其送料的手不得戴手套。
5、工作时要戴好口罩和女工帽，并将袖口扣紧。
6、对砂轮机的砂轮要定期修整，保持锋利，防止咬料使砂轮崩碎飞出。
7、对吸尘装置应经常清除粉尘，以保证使用正常。
8、一切材料，半成品必须堆放整齐。
9、发现防护装置及机电设备有毛病时，应立即停车检修。
10、工作完毕应切断电源，擦拭机床。
去毛刺作业规范
2、去毛刺方法分类
无毛刺或少毛刺设计和加工
零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构
和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛
刺强。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少
毛刺设计及加工典型实例。
改进结构，减少毛刺影响 改进焊接零件设计，减少和消 除焊缝对装配使用的影响。
增加槽边缘倒角，去除毛刺。 在挡圈槽和阶梯轴处加工倒 角，倒角15。或0°最佳，可以 去除挡圈槽与内孔交接处棱 角以及阶梯轴交汇处棱角的 毛刺。
增加加工工序去除毛刺 阶梯孔系在不同尺寸孔交接 处、挡圈槽入口处、偏心孔入 口处易产生毛刺（如左图箭头 所示）。在保证尺寸精度的前 提下，采用两次精镗加工，可 以有效减少或去除毛刺。
有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。
二、引用标准
JB4129冲压件毛刺高度
DIN6784各种工件的棱边标注
GB/T立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮
三、去毛刺定义及方法分类
1、去毛刺定义
广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛 刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。 狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工 序。
改变加工顺序去除毛刺
(a)先加工工作面，后加工 孔，工作面毛刺大；
(b)先加工孔，后加工面，
工作面无毛刺。
改变加工刀具，
减少工作面毛刺。
用端铣刀加工平面，毛刺多; 用圆柱铣刀加工平面，毛刺 少。
改变刀具刃口形状去除毛刺
文件编号
IQMS/JLW-JS-066A
去毛刺作业规范
（试行）
去毛刺作业指导书
2、了解上班生产情况。
２、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向,逐个螺栓孔去除毛刺(倒角)；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致;
3、去除过程中,施力要均匀，保证倒角（０．５~1mm)*45（产品有特殊要求的按产品要求)；并目视检查。
工艺文件
3．气门孔毛刺去除——１)不划窝产品背面毛刺去除
2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨
1、产品窗口铣削合格后,用
风动砂纸棒对窗口铣削线进
行打磨;
2、每个窗口,沿铣削表面打
磨2~3周，打磨方向须与工具
旋转方向相反;
2、操作过程中,要求持稳工
具、施力均匀、动作熟练,不
能损伤窗口周围表面；
3、操作后,目视检查各拐角、
夹角部位的打磨质量。
注:1、砂纸棒使用P１50#砂
1、检查气门孔正面毛刺去除
质量;
2、左手托二道轮缘,右手持
三角刮刀,以气门孔逆时针方
向第一根轮辐开始,按逆时针
方向逐个清除轮辐正面毛刺；
３、刀具与加工面夹角控制在
20～30度之间，要求去除过
程排屑均匀连续；
4、过程中避免划伤产品表面，
棱边不能崩漆,过渡要圆滑无
尖角。
注:精车产品去毛刺时,操作
者持刀手不可以带手套且双
背面划窝产生的毛刺，并用
P240#砂纸打磨,保证毛刺去
除干净。
3)背面铸窝毛刺去除
气门孔背面有铸窝的产品,用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用Ｐ２4０#砂纸打磨一遍,保证过渡圆滑无尖角。
4）气门孔沉孔毛刺去除
１、将产品平放在工作台上，
左手把住外轮缘,右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺,确保去除后轮廓线均匀一致；
工序标准操作卡模板(去毛刺)
特殊特性量检具号量检具名称自检频次专检频次控制方法反应计划
第一步：检验毛坯是否洁净，表面有无缺陷。
对检验合格的铸件使用5mm 平锉刀修定位面、基准孔端面毛刺。
第二步：将毛坯按图装卡在虎钳上，
用中纹扁锉刀，去除分型面毛刺。
第三步：用圆锉刀深入图示孔内，疏
通该孔，并旋转2-3圈锉刀，清除残
余毛刺。
第四步：用圆锉刀清除图示斜孔根部
毛刺，注意不要挫伤毛坯件表面。
第五步：将毛坯件翻转，用中纹扁锉清除分型面毛刺，并修整图示圆孔端面，注意不要造成挫伤或缺肉。
第六步：从虎钳上取下毛坯，检验是
否有毛刺遗漏，用小圆锉修整外观的
凸点部位。
第七步：将产品按图示放到砂带机工
装上，按箭头方向旋转去除椭圆部位
毛刺。
第八步：将去毛刺完成的毛坯件，按
图示摆放，待转运笼装满后，填写工
序控制卡，等待转序。
序号检查内容。
去毛刺作业规范
文件编号：IQMS/JLW-JS-066A去毛刺作业规范（试行）编制：审核：批准：日期：北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）一、主题内容及适用范围本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。
本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。
本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。
由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。
二、引用标准JB 4129 冲压件毛刺高度DIN 6784 各种工件的棱边标注GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮三、去毛刺定义及方法分类1、去毛刺定义广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。
狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
图1、广义去毛刺流程2、去毛刺方法分类2.1无毛刺或少毛刺设计和加工零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。
因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。
表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工序号典型结构说明1增加倒角，去除毛刺。
加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。
2增加退刀槽，去除毛刺。
在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。
3改进结构，减少毛刺产生外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。
4改进结构，减少毛刺影响改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。
5 增加槽边缘倒角，去除毛刺。
在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。
去毛刺作业指导书
去毛刺作业指导书
1
工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。
四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。
2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。
旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4. 背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
7. 螺栓孔沉孔毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除。
去毛刺作业指导书知识分享
工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。
四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。
2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。
旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
6. 帽槽毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12. 正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13. 正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。
去毛刺作业指导书(一)2024
去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。
本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。
正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。
- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。
- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。
2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。
- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。
- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。
- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。
- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。
3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。
- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。
- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。
- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。
- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。
4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。
- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。
- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。
5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。
正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。
操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。
机加二舱去毛刺工艺规范
机加二舱去毛刺工艺规范毛刺是机加工过程中的一个重要问题，它会对机加工的质量产生不良影响，因此，在机加二舱去毛刺的工艺规范是必要的。
一、机加二舱去毛刺的原则1、工艺过程要求精确：机加二舱去毛刺要求工艺过程精确，保证毛刺在给定的范围内被完全去除。
2、工艺要求考虑细节：机加二舱去毛刺要求工艺考虑细节，比如毛刺的形状、大小、位置等，以及毛刺的去除方式，确保毛刺被有效去除。
3、工艺要求安全：机加二舱去毛刺要求工艺安全，确保工人在工作中不受到伤害。
二、机加二舱去毛刺的步骤1、精密加工：机加二舱去毛刺要求精密加工，以确保毛刺被彻底去除。
2、铣削：机加二舱去毛刺要求铣削，以确保毛刺被彻底去除。
3、抛光：机加二舱去毛刺要求抛光，以确保表面光滑，毛刺被完全去除。
三、机加二舱去毛刺的注意事项1、机加二舱去毛刺要求安全：机加二舱去毛刺要求工人在工作中不受到伤害，同时要注意安全措施，如佩戴安全帽、穿安全鞋等。
2、机加二舱去毛刺要求精确：机加二舱去毛刺要求工艺过程精确，以确保毛刺彻底去除。
3、机加二舱去毛刺要求考虑细节：机加二舱去毛刺要求工艺考虑细节，如毛刺的形状、大小、位置等，以及毛刺的去除方式，确保毛刺被有效去除。
“不积跬步，无以至千里”，机加二舱去毛刺的工艺规范也是如此，只有坚持不懈地遵守工艺规范，才能确保毛刺被彻底消除。
在机加二舱去毛刺的过程中，机床的选择也是至关重要的，要确保机床的可靠性和精度，以保证机加二舱去毛刺的质量。
此外，在机加二舱去毛刺的过程中，工具的选择也是至关重要的，要确保工具的可靠性和精度，以保证机加二舱去毛刺的质量。
例如，在铣削过程中，要选择合适的铣刀和刀架，以保证毛刺的彻底去除。
最后，在机加二舱去毛刺的过程中，工人的素质也是至关重要的，要求工人掌握相关的技术，并熟练掌握机加二舱去毛刺的工艺流程，以保证机加二舱去毛刺的质量。
“天下兴亡，匹夫有责”，只有工人认真负责，严格遵守机加二舱去毛刺的工艺规范，才能确保毛刺彻底消除。
去毛刺作业要领
博歌斯机械有限公司去毛刺作业要领
去毛刺作业要领
生效日新规作成改正Fra bibliotek期工程
修正作业
备注
2014-10-9
2014-10-9
2015-1-16(*)
适用型号
各机型
用户
KCW
批准
确认
作成
名称
去毛刺作业要领
李亚军
周荣荣
朱程明
工序名称
作业重点
备考（略图，为什么这么做）
1.去毛刺作业要领
注意要点：
1.部品需轻拿轻放,摆放整齐
2.在工作中需确保母材无损伤
3.去毛刺和打磨的工具磨损严重的，要及时更换
*4.打磨时，工件与磨片成180度（平行）状态，磨片与工件的夹角不能大于160度，防止有打磨深痕。
*5.去毛刺时，凿子与工件表面的夹角在160度与170度之间，防止工件表面有损伤
6.工作结束后，工具及时归位并摆放整齐
去除毛刺的工具
去毛刺错误示范去毛刺正确示范
去毛刺作业规程
1.0目的：规范员工正确去毛刺，确保产品去毛刺的良品率2.0 适用范围：本规程适用于钳工去毛刺工段3.0作业准备：3.1准备好将要去毛刺的产品（图1）3.2准备好锉刀，砂纸等（图2）图1 图23.3去毛刺之前，检查来料是否有划伤、压伤等不良，如有，则退回上工段（图3）3.4操作员必须戴两种手套，里面戴一次性塑料手套，外面为全棉手套，以避免徒手拿产品，造成产品氧化，出现指纹等不良（图4）塑料手套棉手套划伤，不允收图3 图43.5产品要轻拿轻放，加工过程中不允许叠放产品，以避免两个产品相碰造成划伤等不良（图5，图6）图5 图64.0作业流程：4.1先用锉刀去除产品内孔所有毛刺（镭射下料后留下的熔渣等），去完后必须逐一检查（图7）4.2.再用砂纸去除产品周边毛刺，必须沿一个方向依次去毛刺，避免遗漏(图8)图7 图84.3去完毛刺，检查合格后，按来料包装包好产品4.4写好标示单，检验员检验合格后，把产品放到下工段指定物料区域（图9）图95.0注意事项：☆5.1去毛刺时，一只手必须扶住产品，保证去毛刺不会造成产品划伤等不良出现☆5.2去完毛刺，戴手套检查产品，是否有刮手套现象，如出现，则重新去除（图10，图11）图10 图11☆5.3包装时注意，所有冷/热轧板必须先涂防锈油，再包装，以防止产品生锈，造成返工或产品报废版本 修改内容 制作/修改 审批生效时间版本 修改内容 制作/修改 审批生效时间抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心NGOK毛刺刮线手套现象。
工件去毛刺要求
为减少工件去毛刺而产生的划伤现规范操作如下：
1.
油石的使用油石大面不可与工件表面直接接触研磨，
去毛刺应根据毛刺相应位置尽可能减少油石与工件表面的磨擦。
2.金刚锉的使用金刚锉大面不可与工件表面直接接触研磨，去毛刺应根据毛刺相应位置尽可能减少金刚锉与工件表面的磨擦
3.孔周边倒角用锉或刮刀去相应位置不可用油石研磨整个大面。
天津贝林思模具有限公司
天津贝林思模具有限公司
未按要求去毛刺造成工件划伤：
造成此类划伤按人为处理首次处罚200元，再犯直接终止与贝林思的劳动关系，如未发现责任者将处罚部门主管，请各部门主管执行监督。
去毛刺作业规范
去毛刺作业规范（试行）编制：审核：批准：日期：北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）、主题内容及适用范围本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。
本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。
本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。
由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。
二、引用标准JB 4129冲压件毛刺高度DIN 6784各种工件的棱边标注GB/T 4127.13立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮三、去毛刺定义及方法分类1、去毛刺定义广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。
狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
2、去毛刺方法分类2.1 无毛刺或少毛刺设计和加工零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。
因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。
表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工典型结构说明增加倒角，去除毛刺。
加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。
增加退刀槽，去除毛刺。
在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。
改进结构，减少毛刺产生外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。
改进结构，减少毛刺影响改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。
增加槽边缘倒角，去除毛刺。
在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。
5678少。
增加加工工序去除毛刺 阶梯孔系在不同尺寸孔交接 处、挡圈槽入口处、 偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头 所示）。
去毛刺作业指导书
去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。
同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。
还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。
主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。
2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。
使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。
去除过程中，需要目视检查。
3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。
操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。
2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。
3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。
4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。
倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。
4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。
右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。
操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。
操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。
去毛刺作业指导书(二)2024
去毛刺作业指导书（二）引言概述：本文档是去毛刺作业的指导书（二），旨在帮助员工更好地完成去毛刺任务。
去毛刺是一项细致而重要的工作，对于提高产品质量和美观度至关重要。
本指导书将详细介绍去毛刺作业的步骤和注意事项，以确保任务的顺利完成。
第一部分：准备工作1. 准备合适的工具和装备：a. 去毛刺刀：选择适当刀头材质和刀身长度，确保能够在不损坏产品的情况下去除毛刺。
b. 个人保护装备：佩戴耳塞、护目镜、手套等必要的个人保护装备，确保工作时的安全。
c. 清洁工具：准备清洁布、刷子或压缩气罐等工具，用于清理去毛刺时产生的碎片和粉尘。
2. 确定去毛刺的方式：a. 手工去毛刺：适用于小尺寸或复杂形状的产品，需使用去毛刺刀进行精确操作。
b. 机械去毛刺：适用于大规模生产的产品，可使用机器进行去毛刺加工，提高效率。
第二部分：去毛刺操作步骤1. 检查产品表面：a. 仔细观察产品表面，寻找可能存在的毛刺和瑕疵。
b. 使用触摸或视觉检测方法，确保产品表面的光滑度和质量。
2. 去除毛刺：a. 对于手工去毛刺，使用去毛刺刀轻轻拖曳在产品表面，去除毛刺。
b. 对于机械去毛刺，将产品放置在机器上，按照设定好的程序进行去毛刺操作。
3. 清洁表面：a. 使用清洁布或刷子清理产品表面，去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。
b. 可使用压缩气罐将产品表面吹洗，确保产品表面的清洁度。
第三部分：注意事项1. 注意安全：a. 使用去毛刺刀时，要小心操作，避免刀尖划伤人体。
b. 戴上护目镜，防止去毛刺时产生的碎片击中眼睛。
2. 记录问题和改进：a. 发现产品表面的毛刺或其他质量问题时，及时记录并上报。
b. 对去毛刺过程中出现的问题进行总结和改进，不断提高去毛刺的效率和质量。
3. 维护工具：a. 定期检查和保养去毛刺刀，保持刀刃的锋利度和刀身的整洁。
b. 清洗和储存清洁工具，确保下次使用时的清洁度和完好性。
第四部分：工作环境整理1. 清理工作区域：a. 去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。
去毛刺倒角作业16
作业名
去毛刺倒角作业
管理编号
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１．作业顺序
项目
作业内容
责任人
・开始工作时的确认
1）根据图纸或指示书的加工要求对产品进行C角加工。
2）零件的重要表面保护好，尤其刀口面。
3）倒角工具是否有缺口，刀口是否锋利要确认，
手式正确。
作业者
工件去毛刺倒角
空气吹尘
1）根据图纸或者指示书的规定C尺寸进行倒角，当图纸没有明确标识C尺寸时按全面C0.1进行加工。（刃口部除外）
2）倒角边应均匀顺滑，不允许有钩手，毛刺残留及C面不均匀现象出现。
3）加工时应注意不要刮伤部件表面
・作业者
・
1）把倒角后的切削粉末吹干净
2）检查材料表面有无划痕，毛刺。（全数检查）
3）完成的零件作防锈处理后摆放到指定位置。
产品的检查
1）倒角面的角度目视检查.
2次/每批量生产（开始工作时与工作结束时）
2）检查结果记录如巡检报告单
检验员
异常情况时的处置
１）发现异常情况时要及时向生产班长汇报。
２）班长要及时向品质主管汇报请求处理对策。
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去毛刺标准化
第一步：去除气门孔正面毛刺.及气门孔划窝毛刺（1）气门孔正面带铸窝产品：入刀位置操作方法：产品立放气门孔位置水平呈30°，使用旋转刮刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从气门孔右侧入刀后顺时针刮毛刺1周半，同时轮子左手向下转动轮子从气门孔左侧收刀。
（达到随行去毛刺避免划伤）出刀(2).气门孔正面不带铸窝产品操作方法：产品立放气门孔位置水平呈30°，使用旋转刮刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从气门孔右侧入刀后顺时针刮毛刺1周半从气门孔左侧收刀。
入刀位置出刀位置第二步：去除帽口位置毛刺（1）.扣大帽产品：入刀位置a.使用旋转刮刀去除帽口铸面位置毛刺操作方法：产品立放已气门孔为基准，使用旋转毛刺刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从帽口右侧入刀顺时针刮毛刺1-2周后从帽口左侧出刀帽口未去毛刺风险：装车后经过使用帽口位置会出现腐蚀现象，产生外观抱怨。
操作方法：产品立放左手握住产品一道轮缘，右手使用毛刺刀在产品90°位置入刀（食指按压毛刺刀前半段）以气门孔为参照物顺时针转动轮毂刮毛刺1周后出刀。
防止产品偏车时轮缘出现毛刺划破轮胎第四步：去除螺栓孔毛刺操作方法：（螺栓孔下半圆）产品立放右手使用旋转刮刀从螺栓孔右侧入刀（食指.中指按压毛刺刀前半段）顺时针刮毛刺半周后左侧出刀，已气门孔位置为基准，依次5孔。
操作方法：（螺栓孔上半圆）产品立放使用旋转刮刀呈45°，已从螺栓孔左侧入刀顺时针刮毛刺半周后左侧出刀，已气门孔位置为基准.依次5孔。
五．砂纸打磨气门孔毛刺操作方法：（气门孔正面）使用＞150目砂纸打磨去除毛刺后的正面位置气门孔, 使用左手食指.中指压实砂纸后竖向打磨4次重点：窗口正面气门孔处加工时挤出的毛刺操作方法：（气门孔背划窝）使用＞150目砂纸打磨气门孔划窝位置毛刺，使用左手食指.中指压实砂纸后横向打磨4次，重点：气门孔划窝根部毛刺第六步：去除窗口毛刺操作方法：将产品45°斜放至料架上，已气门孔窗口为起点，使用气动铣刀从窗口左侧（加工毛刺刀出刀面）逆时针铣毛刺1周半后从左侧出刀，依次向右1个窗口，当第2个窗口铣完后，左手转动产品150°，正对身前未铣毛刺窗口进行以上循环作业至所以窗口全部洗完。
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文件编号：IQMS/JLW-JS-066A
去毛刺作业规范
（试行）
编制：
审核：
批准：
日期：
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北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
一、主题内容及适用范围
本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。
本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。
本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。
由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。
二、引用标准
JB 4129 冲压件毛刺高度
DIN 6784 各种工件的棱边标注
GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮
三、去毛刺定义及方法分类
1、去毛刺定义
广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。
狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
图1、广义去毛刺流程
2、去毛刺方法分类
2.1无毛刺或少毛刺设计和加工
零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。
因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。
表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工
2.2过程去毛刺
在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。
主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。
2.3专门去毛刺
本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。
机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。
四、去毛刺实施
1、工具分类
去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。
去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料(SIC、AL2O3等)尼龙丝刷和轮等。
刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。
常用的动力刷形式有：1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、
盘形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。
刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。
表2 去毛刺刷参数选择
表3 不同材料刷性能比较
手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。
2 去毛刺实施方法及操作
去毛刺实施方法如表4所示。
表4、去毛刺操作示例
名称：自制修边器
名称：内窥镜规格：
名称：内孔修边器
名称：内窥镜
规格：
名称：反光镜
3 去毛刺检验
去毛刺检验方法主要有触摸、目视、反光镜、内窥镜、视频仪等，具体使用场合如表4所示。