点焊相关知识1详解
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一，点焊的作用及点焊系统的构成 1，点焊的原理 点焊。是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电 极之间，利用电阻热融化母材金属，形成焊点的电阻 焊方法 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双 面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的 双面点焊方式是最常用的方式。
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点焊相关知识
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二、点焊系统的设置 点焊系统的设置需要在以下两个方面 维护模式下焊钳参数的设置 正常模式中点焊参数的设置 1、维护模式下焊钳参数的设置
伺服焊钳控制轴的设置 伺服焊钳是利用伺服电机作为驱动力进行加压的点焊钳，在机器人的维护模 式下，需要对机器人伺服焊钳点焊功能进行如下初始设置。设置的依据是伺 服焊钳的设计参数，包括伺服焊钳的机械结构数据和伺服电机的功能参数。
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2.4 、焊钳特性的设定---脉冲～行程特性的设定、确认 【测量、设定】： · 用卡尺测量焊钳的行程。 · 行程基本确定在10、20、50、100、150mm(到最大行程) 的范围， 读出焊钳轴在不同行程时的脉冲，并在“焊钳特性文件”中设定焊 钳轴的脉冲值。
【确认】： · 特性设定后，用大开/ 小开位置的设定画面，按照如下所列[ 焊 钳开度确认表] 中的指令行程对实际行程进行确认。 · 对实际行程分别进行3 次测量，如果3 次测量结果与指令行程误 差在±0.5mm 以内，为合格。
减速比（分子）：电机输出皮带轮齿数； 减速比（分母）：从动侧皮带轮齿数； 滚珠丝杠节距 ：从“焊钳设计信息表”上查得此数据。
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以上设定务必记录下来后贴在机器 控制柜内以备设置时使用
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选择“控制轴组”
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机器人 R1：选择所使用的机器人的型号 S1，选择 焊钳-1
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回车，翻页到连接画面 在连接画面中，规定与每个轴组连接的伺服单元和伺服单元使用的接触器
机器人+焊钳
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回车，翻页到“机构规格”画面 显示机构规格设置画面。
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动作范围（+） ：设定为焊钳的最大有效行程； 动作范围（-） ：设定为-20 ；
a) 根据工件的打点位置，选用适合的点焊钳。 b) 根据待打点的板厚决定打点电流及压力，从而选用合适功率及压力的点 焊钳。 c) 根据点焊钳的重量，选用合适负载的机器人。 d) 根据夹具及工件的复杂程序，考虑点焊钳的开度，从而决定采用单行程 气动焊钳、或双行程气动焊钳、或选用伺服焊钳？ e) 水路必须采用串接法，在冷水机的回水口必须加流量传感器。 f) 必须考虑活动电缆的固定问题。 g) 在使用气动点焊钳时，必须考虑使用气路提供高、低两种压力，高压用 于打点焊接，低压用于修磨电极。
(18) 机器人控制电缆1BC (19) 焊钳进气管 (20) 机器人示教盒(PP) (21) 冷却水流量开关
★
★ ☆ ★ ☆
(10) 冷水机 (11) 点焊控制箱
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★：机器人标准配备 说明：
◇：点焊设备标准配备
☆：焊接设备标准附件
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徐 世 明
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内容概要
一、点焊的作用及点焊系统的构成 二、点焊系统如何设置 三、关于点焊磨损修正 四、点焊机器人的快换功能。
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2.3 、焊钳工具坐标的建立 工具坐标的设定焊钳工具坐标的设定如下图所示，工具坐标的旋转要与焊钳 吻合，要在标准轴周围旋转（设定RX、RY、RZ），并登录在" 工具文件设定 表" 中。 基准（法兰部）
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2、点焊系统的构成
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(1) (2) (3) (4) (5)
机器人本体(ES165/ES200) ★ 伺服/气动点焊钳 电极修磨机 手首部集合电缆 焊钳(气动/伺服)控制电 缆S1 ◇ ◇ ☆ ☆
(12) 机器人变压器 (13) 焊钳供电电缆 (14) 机器人控制柜YASNAC XRC (15) 点焊指令电缆(I/F) (16) 机器人供电电缆2BC
★ ☆ ★ ☆ ★
(6)
(7) (8) (9)
气/水管路组合体
焊钳冷水管 焊钳回水管 点焊控制箱冷水管
☆
◇ ◇ ◇ ☆ ◇
(17) 机器人供电电缆3BC
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2、正常模式中的设置
2.1 、外部轴（焊钳轴）的动作确认 ① 用PP( 示教盒) 操作进行作业时，电机按照设定的方向旋转。 ② 无异常声音、异常颤动等，旋转流畅。 2.2 、焊钳轴原点的登录 焊钳轴的原点是安装新电极的焊钳的两个电极相接触时的焊钳轴位置。
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【焊钳开度确认表】
实际行程（mm） 指令行程（mm） 第1 次 第2 次 第3 次 判断 1 10 担当者 日期
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2
20
3
50
4
100
5
150
6 最大行程
判断标准：与指令行程（焊钳开度）误差在±0.5mm 以内
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2.5 、焊钳特性的设定---焊钳加压力的测量、设定、确认 【测量、设定】： ① 使用数据加压力测量计（定期校正）测量加压力。 ② 在空打加压力文件画面将第1 加压力提高到20、40、60、80… （%）， 做空打动作，测量实际加压力。将此时的触打加压力、触打速度、加压时 间分别调整为20%、10%、4秒。待实际加压力超过焊钳的最大加压力时终止。 ③ 将②中测量到的实际加压力设定到焊钳特性文件中。 【确认】： ① 将空打加压力文件的单位从% 变更为N （kgf） ② 把指定加压力从1000N 提高500N，同时测量实际加压力，共进行3 次， 如果3 次测量与指定加压力的误差均在±5% 内，则合格。要把此时的触打 加压力、触打速度记录下来。确认指令加压力已达到了焊钳最大加压力。 ③ 如果没有达到上述判断标准时，调整焊钳特性文件的设定值。（调整后 的确认数据要记录在确认表内。）
一，点焊的作用及点焊系统的构成 1，点焊的原理 点焊。是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电 极之间，利用电阻热融化母材金属，形成焊点的电阻 焊方法 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双 面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的 双面点焊方式是最常用的方式。
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二、点焊系统的设置 点焊系统的设置需要在以下两个方面 维护模式下焊钳参数的设置 正常模式中点焊参数的设置 1、维护模式下焊钳参数的设置
伺服焊钳控制轴的设置 伺服焊钳是利用伺服电机作为驱动力进行加压的点焊钳，在机器人的维护模 式下，需要对机器人伺服焊钳点焊功能进行如下初始设置。设置的依据是伺 服焊钳的设计参数，包括伺服焊钳的机械结构数据和伺服电机的功能参数。
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2.4 、焊钳特性的设定---脉冲～行程特性的设定、确认 【测量、设定】： · 用卡尺测量焊钳的行程。 · 行程基本确定在10、20、50、100、150mm(到最大行程) 的范围， 读出焊钳轴在不同行程时的脉冲，并在“焊钳特性文件”中设定焊 钳轴的脉冲值。
【确认】： · 特性设定后，用大开/ 小开位置的设定画面，按照如下所列[ 焊 钳开度确认表] 中的指令行程对实际行程进行确认。 · 对实际行程分别进行3 次测量，如果3 次测量结果与指令行程误 差在±0.5mm 以内，为合格。
减速比（分子）：电机输出皮带轮齿数； 减速比（分母）：从动侧皮带轮齿数； 滚珠丝杠节距 ：从“焊钳设计信息表”上查得此数据。
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回车，翻页到连接画面 在连接画面中，规定与每个轴组连接的伺服单元和伺服单元使用的接触器
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动作范围（+） ：设定为焊钳的最大有效行程； 动作范围（-） ：设定为-20 ；
a) 根据工件的打点位置，选用适合的点焊钳。 b) 根据待打点的板厚决定打点电流及压力，从而选用合适功率及压力的点 焊钳。 c) 根据点焊钳的重量，选用合适负载的机器人。 d) 根据夹具及工件的复杂程序，考虑点焊钳的开度，从而决定采用单行程 气动焊钳、或双行程气动焊钳、或选用伺服焊钳？ e) 水路必须采用串接法，在冷水机的回水口必须加流量传感器。 f) 必须考虑活动电缆的固定问题。 g) 在使用气动点焊钳时，必须考虑使用气路提供高、低两种压力，高压用 于打点焊接，低压用于修磨电极。
(18) 机器人控制电缆1BC (19) 焊钳进气管 (20) 机器人示教盒(PP) (21) 冷却水流量开关
★
★ ☆ ★ ☆
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◇：点焊设备标准配备
☆：焊接设备标准附件
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2、点焊系统的构成
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机器人本体(ES165/ES200) ★ 伺服/气动点焊钳 电极修磨机 手首部集合电缆 焊钳(气动/伺服)控制电 缆S1 ◇ ◇ ☆ ☆
(12) 机器人变压器 (13) 焊钳供电电缆 (14) 机器人控制柜YASNAC XRC (15) 点焊指令电缆(I/F) (16) 机器人供电电缆2BC
★ ☆ ★ ☆ ★
(6)
(7) (8) (9)
气/水管路组合体
焊钳冷水管 焊钳回水管 点焊控制箱冷水管
☆
◇ ◇ ◇ ☆ ◇
(17) 机器人供电电缆3BC
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2、正常模式中的设置
2.1 、外部轴（焊钳轴）的动作确认 ① 用PP( 示教盒) 操作进行作业时，电机按照设定的方向旋转。 ② 无异常声音、异常颤动等，旋转流畅。 2.2 、焊钳轴原点的登录 焊钳轴的原点是安装新电极的焊钳的两个电极相接触时的焊钳轴位置。
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【焊钳开度确认表】
实际行程（mm） 指令行程（mm） 第1 次 第2 次 第3 次 判断 1 10 担当者 日期
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2
20
3
50
4
100
5
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2.5 、焊钳特性的设定---焊钳加压力的测量、设定、确认 【测量、设定】： ① 使用数据加压力测量计（定期校正）测量加压力。 ② 在空打加压力文件画面将第1 加压力提高到20、40、60、80… （%）， 做空打动作，测量实际加压力。将此时的触打加压力、触打速度、加压时 间分别调整为20%、10%、4秒。待实际加压力超过焊钳的最大加压力时终止。 ③ 将②中测量到的实际加压力设定到焊钳特性文件中。 【确认】： ① 将空打加压力文件的单位从% 变更为N （kgf） ② 把指定加压力从1000N 提高500N，同时测量实际加压力，共进行3 次， 如果3 次测量与指定加压力的误差均在±5% 内，则合格。要把此时的触打 加压力、触打速度记录下来。确认指令加压力已达到了焊钳最大加压力。 ③ 如果没有达到上述判断标准时，调整焊钳特性文件的设定值。（调整后 的确认数据要记录在确认表内。）