轮胎设计尺寸(GB要求)
轿车轮胎标准
引用：解读新的GB14646-2007《轿车翻新轮胎》国家标准翻新轮胎标准议论2010-01-05 15:04:21 阅读218 评论0 字号：大中小订阅解读新的GB14646-2007《轿车翻新轮胎》国家标准高孝恒1. 发布新的翻新载重轮胎国标的意义现在执行的两个翻胎标准是1990年前后起草1992年及1993年实施，至今已15年了，这15年中我国轿车保有量已达上千万辆，2007年维修胎的销量近3000万条，但翻新胎的数量估计尚不足15万条（且大部分出口）。
究其原因除翻新轿车胎的利润低难度大，翻胎从业者兴趣不大外，就是人们的消费意念（除出租车外，人们不愿意使用翻新胎），对翻新胎的安全可靠性也有顾虑。
人们的安全意识与期望值使现在执行的翻胎标准，远不能适应人们的要求，也达不到保证轿车翻新胎绝对安全的需求。
希望通过新的翻胎标准的发布与贯彻来促使翻新胎的翻新技能，经济性，质量及安全性有较大的提高以打消人们生产及使用的顾虑，促进轿车轮胎翻新业的发展并提高轮胎综合利用节约资源的效果。
2. 新的翻胎国标主要特点2.1 提高了翻新胎的安全性要求提高了胎体选胎的要求，增加了对翻新前的胎体要充以低压气检查2.2翻新胎的质量安全抽检检验项目与指标与新胎一致考虑到轿车轮胎翻新比例极小，可翻胎体较多，选择余地大，新胎的这些指标安全系数较大，使用条件好。
如果精选胎体，精心加工，翻新后抽检的检验项目与指标与新胎一致是可以做到的。
如黄海牌的185/60R14 82 H轿车轮胎经测试其高速性的破坏速度为240km/h（标准应为210km/h不坏）。
耐久性时间达167小时（标准应为34小时不坏）。
压穿强度平均为311.7J，（标准应为：强度最小点295J不坏）2.3新的翻新轮胎国标中对考核指标的规定具有一定的灵活性新的标准中的第4.3.2条：应根据胎体及翻新轮胎的质量及检验检测情况确定翻新轮胎的速度等级和负荷能力，如不能达到原胎体的要求，应重新标记翻新轮胎的速度等级和负荷能力。
GB 7036.1-1997充 气 轮 胎 内 胎第1部分汽车轮胎内胎
GB 7036前言在修订本标准时，考虑到摩托车轮胎内胎的专门性，故将前版标准中的摩托车轮胎内胎与汽车轮胎内胎分开。
包括两部分：第1部分为汽车轮胎内胎，第2部分为摩托车轮胎内胎。
本标准的第部分等效采纳日本国工业产品标准JIS D 4231一1 987《汽车轮胎用内胎》，目的是尽可能使我国标准与国际标准相一致，有利于市场经济的进展、国际贸易、技术交流和经济交流。
本标准的第1部分将前版标准的要紧尺寸、差不多参数列入标准提示的附录中，仅供制造者在设计时参考。
本标准的第1部分不包括航空轮胎内胎，在物理机械性能中取消脆性强度。
本标准的第1部分在修订时，在物理机械性能中增加了天然胶内胎老化后拉伸强度下降率。
本标准第1部分修订后的物理机械性能要紧指标与日本工业标准J IS D 4231一1987差不多相同。
本标准第1部分的附录A提示的附录。
本标准第1部分从生效之日起，同时代替GB 7036一1989中的汽车轮胎内胎部分。
本标准由中华人民共和国化学工业部提出。
本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：上海轮胎橡胶（集团）股份有限公司大中华橡胶厂、湖北东风金狮轮胎有限公司、化工部北京橡胶工业设计院。
本标准于1986年11月首次公布，于1989年3月第一次修订。
本标准托付全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责讲明。
中华人民共和国国家标准GB7036.1—1997代替GB 7036—89充气轮胎内胎第1部分：汽车轮胎内胎Inner tube of pneumatic tyres-Part1：Inner tube of automobile tyres1范畴本标准规定了汽车轮胎等内胎的要求、检验规则、试验方法。
本标准第1部分适用于轿车、载重汽车、工程机械、工业车辆、拖拉机与农业机械等充气轮胎的内胎。
本标准第1部分不适用于航空轮胎内胎、摩托车轮胎内胎。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
成品尺寸标准
载重汽车子午线轮胎规格、尺寸、气压与负荷1范围本标准规定了载重汽车子午线轮胎用术语和定义，轮胎规格、尺寸、气压与负荷。
本标准适用于载重汽车（卡车、客车和挂车）用新的子午线充气轮胎。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 9744 载重汽车轮胎GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷3 术语和定义GB/T 6326 确立的术语和定义适用于本标准。
4 轮胎规格、尺寸、气压与负荷4.1轮胎规格、层级、测量轮辋、新胎充气后的断面宽度和外直径、最小双胎间距、允许使用轮辋应符合表1、表3、表5、表7和表9，轮胎气压与负荷能力对应关系见表2、表4、表6、表8和表10。
4.2轮胎行驶速度与负荷变化的对应关系应符合表11的规定，当负荷增加时应适当增加气压，增加比例与制造方协商解决。
4.3负荷指数与负荷能力的对应关系应符合附录A的规定。
4.4速度符号与最高行驶速度的对应关系应符合附录B的规定。
5 要求5.1 凡按本标准设计生产的轮胎，其要求、试验方法应符合GB 9744的规定。
5.2 凡是需要配备内胎的轮胎，其内胎要求、试验方法应符合GB 7036.1的规定。
5.3 凡是需要配备垫带的轮胎，其垫带要求应符合GB 9744的规定。
表2 轻型载重汽车普通断面子午线轮胎(5°轮辋)气压与负荷能力对应表表3 载重汽车普通断面子午线轮胎(5°轮辋)表3 载重汽车普通断面子午线轮胎(5°轮辋) (完)表4 载重汽车普通断面子午线轮胎(5°轮辋)表6 载重汽车普通断面和宽基子午线轮胎(15°轮辋)气压与负荷能力对应表表8 载重汽车公制子午线轮胎(15°轮辋)表8 载重汽车公制子午线轮胎(15°轮辋)表8 载重汽车公制子午线轮胎(15°轮辋)表10 载重汽车公制子午线从动轮轮胎(15°轮辋)表11 轮胎行驶速度与负荷变化对应表附录 A（规范性附录）负荷指数与轮胎负荷能力的对应关系负荷指数与负荷能力对应关系应符合表A.1的规定。
工程机械轮胎规格
工程机械轮胎规格充填轮胎1 范围本标准规定了充填轮胎的规格尺寸、技术要求、试验方法、检验规定等内容。
本标准适用于重型自卸车、装载机、挖掘机、铲运机、推土机等工程机械的充填轮胎，也适用于工业车辆（叉车、牵引车、平板车）的充填轮胎。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适于本标准。
然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB519 充气轮胎物理机械性能试验方法GB521 轮胎外缘尺寸测定方法GB528 硫化橡胶拉伸性能的测定GB522 充气轮胎静负荷性能测定方法HG2177 斜交轮胎外观质量3 轮胎规格表示方法3.1 普通断面轮胎表示方法Q/XHL001-2007轮辋名义直径代号轮胎名义断面宽度代号示例：轮胎14.00-20①轮辋名义直径为20；②轮胎名义断面宽度为14.00；③表示为14.00-203.2 宽断面轮胎表示方法轮辋名义直径代号轮胎名义断面宽度代号轮胎名义直径代号示例：轮胎27×10-12①轮辋名义直径为12;②轮胎名义断面宽度为10；③轮胎名义直径为27；④表示为27×10-12。
4 技术要求4.1 轮胎规格、基本参数主要尺寸、速度与负荷应符合表1的规定Q/XHL001-2007工程机械充填轮胎表1Q/XHL001-2007工程机械充填轮胎表2Q/XHL001-2007工程机械充填轮胎表3Q/XHL001-2007工程机械充填轮胎表4注：1、硫化后产品停放24小时后才能测量外缘尺寸（大型胎停放48小时）2、新胎断面宽偏差为±3.5%，外直径偏差1.5%。
Q/XHL001-20074.2 外胎的物理机械性能应符合表2的规定表2Q/XHL001-20074.3 充填轮胎外观标准应符合表3规定表3Q/XHL001-2007续表3Q/XHL001-2007充填轮胎外观标准续表3Q/XHL001-20075 试验方法5.1 外胎胎面胶的拉伸强度和扯断伸长率按GB519中的第3条规定取样试验。
12R24.5 18PR无内胎全钢载重子午线轮胎的设计
６和ｈ是 决 定 轮 胎 冠 部 形 状 的 主 要 参 数 ，对 １２Ｒ２４．５ ｏ带束 层 结构 轮 胎 的接 地压 力 分布 形状 起 着 优 化作 用 ，也影 响着 轮胎 的耐磨 性 能 和 操控 稳 定性 能 。如果ｈ值太 大 ，会使 轮胎 的接 地 面积变 小 ，容 易造 成 不耐 磨 、磨 耗 不 均匀 、抓 着 力 小 的不 良影 响 。根 据设 计 经 验 ，本 次设 计ｂ与 的 比值 取 ０．７８６，６为２２８ ｍｍ； 与 断面高 的比值取０．０２７ ６，ｈ 为 ７ ｍｍ 。 ２．３ 胎 圈着 合直径 （ｄ）和 着合 宽度 （ｃ）
ｄ和 ｃ的取 值 影 响轮胎 与 轮 辋之 间 的装 配 ，也 是 影 响无 内胎全 钢载 重子 午线 轮胎 气密 性 的重要 因素 ，一 般 要求 无 内胎 轮胎 与轮 辋 之 间适 度 地过 盈 配 合 。 １２Ｒ２４．５轮胎 轮辋 直 径 为６２２．３ ｍｍ，标 准 轮辋宽度 为２２８．６ ｍｍ，本次设 计ｄ取 ６２２．３ ｍｍ，
关 键 词 ：无 内胎 全 钢 载重 子 午 线轮 胎 ；结 构设 计 ；施 工 设计 中图分 类 号 ：Ｕ４６３．３４１ ３／．６；ＴＱ３３６ １ １ 文 献 标志 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１００６—８１７１（２０１８）０５－０２７４—０４
随 着 高 新 技 术 的 发 展 和 现 代 汽 车不 断 趋 向 高性 能 化 ，无 内胎 全钢 载 重 子午 线 轮 胎 也得 到 了 迅速 发展 。无 内胎 全钢 载重 子午 线轮 胎 的显著 特 点 是 承 载 能 力 、耐 磨 性 能 和 耐 久 性 能 较 高 ，且 滚 动 阻力 较 小 。根 据市 场 调 研 发现 ，中美 洲 国家 对 于 车辆 的 承 载要 求 比较 高 ，部分 重 载 车 型会 选 用 １２Ｒ２４．５规 格 轮胎 ，因此 我公 司开 发设 计 １２Ｒ２４．５ 轮 胎 满 足 国 内外 市 场 的需 求 ，扩大 市 场 份额 。 现 将 产 品的设 计情 况简要介 绍如下 。
33×12-20(7.50)SAS实心轮胎的设计
33×12－20（7.50）SAS 实心轮胎的设计韦昌交（贵州轮胎股份有限公司，贵州 贵阳 550201）摘要：介绍33×12－20（7.50）SAS 实心轮胎的设计。
结构设计：外直径 852 mm ，断面宽 295 mm ，行驶面宽度 282 mm ，行驶面弧度高 15 mm ，胎圈着合直径 503 mm ，胎圈着合宽度 195 mm ，断面水平轴位置（H 1/H 2） 0.879 1，采用有向牵引型大块横向花纹，花纹深度 40 mm ，花纹周节数 20，花纹饱和度 51%。
施工设计：胎面采用先进的三段式结构，开炼机自动缠绕方式成型，平板硫化机硫化。
成品轮胎试验结果表明，轮胎的外缘尺寸、静负荷性能、物理性能和耐久性能均符合国家标准要求。
关键词：实心轮胎；结构设计；施工设计；静负荷性能；物理性能；耐久性能中图分类号：U463.341＋.5 文章编号：1006-8171（2021）02-0079-04文献标志码：A DOI ：10.12135/j.issn.1006-8171.2021.02.0079作者简介：韦昌交（1982—），男，贵州望谟人，贵州轮胎股份有限公司工程师，学士，主要从事轮胎结构设计和工艺管理工作。
E -mail ：weichangjiao@实心轮胎是一种适用于低速、高负荷运行车辆的工业用轮胎。
优良的安全使用性能有利于提高工作效率，由于其使用寿命长、耐疲劳和免维护等特点而被广泛用于各种工业车辆、工程机械和拖挂车辆等，主要应用场所为港口、机场、铁路及大中型工矿企业和各种货物装卸作业场所。
实心轮胎形变小、运行稳定、抗刺穿且无需充气，避免了频繁补胎、换胎的繁重劳动，可提高车辆的使用率和工作效率，在低速、高负荷的运行车辆中，实心轮胎完全可以替代充气轮胎[1-5]。
为满足市场需求，我公司经市场调研后开发了33×12－20（7.50）SAS 实心轮胎，主要用于滑移式装载机和曲臂高空作业平台车轮，现介绍其设计过程如下。
GB_T_6326-1994轮胎术语
中华人民共和国国家标准GB／T 6326—1994代替GB 6326—86轮胎术语Tyre terms本标准参照采用国际标准ISO 3877／11978《轮胎、气门嘴和内胎术语对照表第一部分：轮胎》、ISO 4223-1-1989《轮胎工业用的某些术语的定义第一部分：充气轮胎》。
1 主题内容与适用范围本标准规定了轮胎专业的一般术语、轮胎分类术语、胎面花纹、轮胎部位和部件、轮辋和轮胎尺寸、轮胎负荷下的尺寸和参数、工艺、轮胎使用条件、轮胎外观缺陷、轮胎翻新和修补、轮胎性能及其测试的术语及定义。
本标准适用于各类轮胎。
2 引用标准GB 7036 充气轮胎内胎GB 7037 翻新和修补轮胎（斜交）GB 9743 轿车子午线轮胎GB 9744 载重汽车子午线轮胎GB 9881 橡胶与橡胶制品通用术语HG／T 2177 斜交轮胎外观质量HG／T 5-1566 橡胶机械名词术语3 术语及其定义3．1 一般术语3．1．1 轮胎tyre供车辋、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的圆环形弹性制品。
分为充气轮胎、半实心轮胎和实心轮胎。
3．1．2 新胎new tyre既没有使用也没有翻新过的轮胎。
3．1．3 胀大轮胎grown tyre经使用而外缘尺寸增大了的轮胎。
3．1．4 充气轮胎pneumatic tyre内腔需要充入压缩气体或液体，并能保持内压的轮胎，分为有内胎轮胎和无内胎轮胎。
3．1．5 有内胎轮胎tubed tyre外胎内腔中需装配内胎的充气轮胎。
3．1．6 无内胎轮胎tubeless tyre不需装配内胎的轮胎，该胎里气密层和胎圈与轮辋严密固着以保持气压。
3．1．7 外胎cover能承受各种作用力的轮胎外壳体。
3．1．8 内胎inner tube用于保护轮胎内压，带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。
3．1．9 垫带flap用于保护内胎着合面不受轮辋磨损的环形带。
3．1．10 轮胎类型tyre type按轮胎用途、结构、断面形状和密封方式等所区分的轮胎种类。
轮胎相关国家标准及行业标准
轮胎相关国家标准及行业标准发布时间：2012-02-08作者：admin 浏览次数：(262)├ GB 1796.1-2008 轮胎气门嘴第1部分：压紧式内胎气门嘴.├ GB 1796.2-2008 轮胎气门嘴第2部分：胶座气门嘴(各种车辆用). ├ GB 1796.3-2008 轮胎气门嘴第3部分：卡扣式气门嘴.├ GB 1796.4-2009 轮胎气门嘴第4部分：压紧式无内胎气门嘴.├ GB 1796.5-2009 轮胎气门嘴第5部分：大芯腔气门嘴.├ GB 1796.6-2008 轮胎气门嘴第6部分：气门芯.├ GB 1796.7-2009 轮胎气门嘴第7部分：零部件.├ GB 23301-2009汽车车轮用铸造铝合金.├ GB 7037-2007载重汽车翻新轮胎.├ GB 9744-2007 载重汽车轮胎.├ GB 9764-2009 轮胎气门嘴芯腔.├ GB 9765-2009 轮胎气门嘴螺纹.├ GBT 10823-2009 充气轮胎轮辋实心轮胎规格、尺寸与负荷.├ GBT 11181-2003子午线轮胎用钢帘线.├ GBT 1190-2009 工程机械轮胎技术要求.├ GBT 14450-2008胎圈用钢丝.├ GBT 18505-2001汽车动平衡试验方法.├ GBT 18861-2002汽车轮胎阻力流动试验方法.├ GBT 19389-2003载重汽车轮胎滚动周长试验方法.├ GBT 19390-2003轮胎用聚酯浸胶帘子布.├ GBT 21285-2007 轮胎气门嘴及其零部件的标识方法.├ GBT 22036-2008 轮胎惯性滑行通过噪声测试方法.├ GBT 22038-2008 汽车轮胎静态接地压力分布试验方法.├ GBT 23663-2009 汽车轮胎纵向和横向刚性试验方法.├ GBT 23664-2009 汽车轮胎无损检验方法 X射线法.├ GBT 2883-2002 工程机械轮辋规格系列.├ GBT 2933-2009 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志. ├ GBT 2977-2008 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷.├ QC/T 14-1992汽车用轮胎气压表├ GBT 3900-2003轮胎气门嘴系列.├ GBT 4095-2005商用汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸.├ GBT 4501-2008 载重汽车轮胎性能室内试验方法.├ GBT 519-2008 充气轮胎物理性能试验方法.├ GBT 521-2003轮胎外缘尺寸测量方法.├ GBT 5334-2005 乘用车车轮性能要求和试验方法.├ GBT 9766.1-2008 轮胎气门嘴试验方法第1部分：压紧式内胎气门嘴试验方法.├ GBT 9766.2-2008 轮胎气门嘴试验方法第2部分：胶座气门嘴试验方法.├ GBT 9766.3-2008 轮胎气门嘴试验方法第3部分：卡扣式气门嘴试验方法.├ GBT 9766.4-2009 轮胎气门嘴试验方法第4部分：压紧式无内胎气门嘴试验方法.├ GBT 9766.5-2009 轮胎气门嘴试验方法第5部分：大芯腔气门嘴试验方法.├ GBT 9766.6-2008 轮胎气门嘴试验方法第6部分：气门芯试验方法.├ GBT 9766.7-2009 轮胎气门嘴试验方法第7部分：零部件试验方法.├ GBT 9768-2008轮胎使用与保养规程.├ GBT12839-2005轮胎气门嘴术语及其术语.├ GBT17351-1998汽车车轮双轮中心距.├ GBT18506-2001汽车轮胎均匀性试验方法.├ GBT3487-2005汽车轮辋规格系列.├ GBT6326-2005轮胎术语及其定义.├ GBT7035-1993轻型载重汽车轮胎高速性能试验方法转鼓法.├ GBT9769-2005轮辋轮廓检测.├ GB／T 6327-1996载重汽车轮强度试验方法.├ HGT 2177-1998轮胎外观质量.├ HGT 2443-1993轮胎静负荷性能测定方法.├ QC242-2004汽车车轮不平衡量要求及测试方法.├ QCT 199-1995_汽车车轮平衡块.├ QCT 241-1997汽车无内胎车轮密封性试验方法.├ QCT240-19971车轮轮辐在轮毂上安装尺寸的检验方法.├ QCT243-2004汽车车轮安装平面度要求及检验方法. ├ QCT259-1998车轮轮辋轮辐焊接强度及试验方法. ├ QCT717-2004汽车车轮跳动量的要求及检测方法.。
GB T 2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语规格代号和标志
中华人民共和国国家标准充气轮胎用车轮和轮辋的术语、 GB／T 2933一1995规格代号和标志代替 GB2933一82Wheels／rims for pneumatic tyres—Nomenclature，designation and marking1 主题内容与适用范围本标准规定了车轮和轮辋的术语、规格代号和标志。
术语和附图主要用来定义基本的车轮和轮辋名词。
本标准适用于充气轮胎使用的车轮和轮辋。
2 定义2．1 车轮介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。
通常由两个主要部件组成：a．轮辋；b．轮辐。
轮辋和轮辐可以是整体的、永久连接的或可拆卸的。
2．1．1 轮辋车轮上安装和支承轮胎的部件。
2．1．2 轮辐车轮上介于车桥和轮辋之间的支承部件。
2．1．3 单式车轮在车桥的一端只能单轮安装并支承一个轮胎的车轮（见图l）。
2．1．4 双式车轮一个象图2所示那样的车轮，或一个具有足够内偏距和必要轮廓形状的车轮，当两个这样的车轮彼此安装在一起时，在车桥的一端能支承两个轮胎。
2．1．5内偏距车轮结构为轮辋中心平面位于轮辐安装平面内侧的车轮。
内偏距是轮辐安装平面到轮辋中心平面的距离（见图1a）。
2．1．6 零偏距车轮结构为轮辋中心平面和轮辐安装平面重合的车轮（见图 1 b）。
2．1．7 外偏距车轮结构为轮辋中心平面位于轮辐安装平面外侧的车轮。
外偏距是轮辐安装平面到轮辋中心平面的距离（见图1c）。
2．1．8 双轮中心距车轮成对安装时，构成所要求的双胎间距的两轮辋中心平面之间的距离（见图2、图5和图6)。
2．2 车轮类型2．2．1 辐板式车轮轮辋和轮辐永久结合的车轮（见图1和图2）。
2．2．2 对开式车轮轮辋由两个主要部件组成的车轮，两部件上的轮辋部位宽度可以相等，也可以不相等，把它们紧固在一起就形成了一个具有两个固定轮缘的轮辋（见图3)。
2．2．3 辐条式车轮轮辋由若干辐条联接到轮毂上的车轮（见图4）。
2．2．4 组装轮辋式车轮2．2．4．1 28°安装斜面车轮结构为一个或两个组装轮辋被夹紧到带有28°安装斜面的铸造轮毂上的车轮,此轮毂也用来做制动鼓或制动盘的支撑毂（见图5）。
载重汽车翻新轮胎-最新国标
载重汽车翻新轮胎1 范围本文件规定了载重汽车翻新轮胎要求、试验方法和标志。
本文件适用于载重汽车及其挂车用充气轮胎的翻新。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 521GB/T 2977 GB/T 4501 GB/T 6326 轮胎外缘尺寸测量方法载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷载重汽车轮胎性能室内试验方法轮胎术语HG/T 2177 轮胎外观质量3 术语和定义GB/T 6326界定的术语和定义适用于本文件。
4 要求4.1 胎体选择4.1.1 用于翻新的胎体，其胎侧标识应有以下内容：——轮胎规格；——速度符号（或最高行驶速度）；——负荷指数（或最大负荷能力或层级）； ——“3C”认证标识。
4.1.2 凡有下列情况之一的胎体不应用于翻新：——生产日期超五年；——由于超负荷和缺气造成明显损坏； ——胎体破裂或胎体异常变形；——胎圈断裂或损坏；——明显的油或化学物质或水侵蚀；——胎面磨光且帘线暴露；——胎侧磨损且帘线暴露；——任何部位的脱层或脱空；——胎侧区域结构性损坏；——内衬层老化或损坏且不能修理；——无内胎轮胎气密层老化或损坏且不能修理；——带束层翘边、松弛；——胎体辗线或跳线；——胎面虽有剩余花纹，但局部磨损不均匀且伤及缓冲层或带束层；——采用预硫化胎面翻新法翻新时，胎侧及胎肩有连续的老化裂纹。
用模型法翻新时，胎肩有轻微的老化裂痕和切口，且深及骨架层或伤及帘布层。
4.1.3 用于翻新的轮胎胎体可有穿洞性损伤，其最多的穿洞性损伤数量与尺寸及部位，子午线轮胎应符合表 1 的规定；斜交轮胎应符合表 2 的规定。
表1翻新的载重汽车子午线轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）名义断面宽度胎体损伤最大尺寸/mm最多修补处损伤部位近边缘至胎趾禁翻区最小距离/ mm 胎侧部位胎冠带束层垂直于帘线方向沿帘线方向7.00及其以下/205～235 20 5025 2 60 10 907.00以上到10.00（包含9,10,11）/245～285 25 5040 4 65 20 7510 10011.00及其以上到13.00/295～365 40 5040 4 70 20 10010 11014.00及其以上/385及其以上40 7540 4 90 20 10010 127表 2 翻新的载重汽车斜交轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）轮胎负荷指数／最大负荷能力胎体穿洞最大尺寸（不超过同规格轮胎名义断面宽度的百分比）胎冠胎肩胎侧121及其以下/1450 kg及其以下30% 20% 20% 121以上/1450 kg以上40% 30% 30%4.2 翻新前4.2.1 翻新前应进行胎体清洁干燥。
20555R16低滚动阻力、抗湿滑、低噪声轮胎的设计
222 轮 胎 工 业2021年第41卷205/55R16低滚动阻力、抗湿滑、低噪声轮胎的设计曲宾建，黄义钢，王 君（青岛双星轮胎工业有限公司，山东青岛 266400）摘要：介绍205/55R16低滚动阻力、抗湿滑、低噪声轮胎的设计。
结构设计：外直径 630 mm，断面宽 212 mm，行驶面宽度 170 mm，行驶面弧度高 7.5 mm，胎圈着合直径 404.2 mm，胎圈着合宽度 185.4 mm，断面水平轴位置（H1/H2） 0.91，胎面采用非对称花纹，沟槽处倒角及最优化的节距排列设计。
施工设计：胎面配方采用溶聚丁苯橡胶并用高分散性白炭黑，带束层采用超高强度钢丝帘线，成型采用VMI一次法成型机，采用低温硫化方式。
成品轮胎性能试验结果表明，轮胎的充气外缘尺寸、强度性能、胎圈阻力、耐久性能和高速性能均达到国家标准要求，滚动阻力和抗湿滑性能等级分别达到欧盟标签法的C级和A级，通过噪声达到一级水平。
关键词：轮胎；结构设计；施工设计；滚动阻力；抗湿滑性能；噪声；欧盟标签法中图分类号：U463.341＋.6 文章编号：1006-8171（2021）04-0222-03文献标志码：A DOI：10.12135/j.issn.1006-8171.2021.04.0222随着全球汽车行业对低能耗、低排放和高安全性的迫切需求，轮胎行业也面临相同的考验。
因此低滚动阻力、抗湿滑和低噪声的轮胎产品成为全球轮胎企业的研发设计方向。
经过对国内外轮胎市场的16个厂家29款产品的调查发现：以HP 夏季205/55R16轮胎为例，滚动阻力和抗湿滑等级分别达到欧盟标签法的C级和A级的比例仅为22.2%，其中国内厂家仅占7%；通过噪声也仅有法国某M品牌和美国某G品牌的部分产品达到一级水平。
轮胎滚动阻力受轮胎的材料特性、结构、质量和使用条件等诸多因素影响，其中某些因素之间还相互关联。
单纯降低轮胎滚动阻力并不难，但通常会同时牺牲轮胎的某些性能，特别是抗湿滑性能[1-2]。
12R22.5全钢载重子午线轮胎的设计
400轮胎工业2019年第39卷12R22.5全钢载重子午线轮胎的设计李子奇，赵菲，熊瑶，丁海楠（青岛双星轮胎工业有限公司，山东青岛266400）摘要：介绍12R22.5全钢载重子午线轮胎的设计。
结构设计：外直径1078mm,断面宽292mm,行驶面宽度228nun,行驶面弧度高7.4mm,胎圈着合直径570.5mm,胎圈着合宽度228.6mm,断面水平轴位置（耳/仏）0.9996,采用纵向直沟花纹设计，花纹深度15.5mm,花纹饱和度77.3%,花纹周节数30：施工设计：胎面采用分层挤出，采用4层带束层结构，其中1",2"和萨带束层采用3X0.20+6X0.35HT钢丝帘线，羊带束层采用5X0.30HI钢丝帘线，胎体采用3+9+15X0.175+0.15NT钢丝帘线，采用一次法成型机成型、热板式氮气硫化机硫化成品性能试验结果表明，轮胎的充气外缘尺寸、强度性能和耐久性能达到设计和国家标准要求，高速性能达到企业标准要求。
关键词：全钢载重子午线轮胎;结构设计;施工设计中图分类号:U463.341+.3/.6；TQ336.1文献标志码：A我公司技术研发人员通过深入市场调研及与客户交流后，根据市场需求成功开发了一款适用于卡客车拖轮轮位的12R22.5全钢载重子午线轮胎,现将产品的开发设计情况介绍如下。
1技术要求根据GB/T2977—2008（载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷》，确定12R22.5全钢载重子午线轮胎的技术参数为:标准轮辅9.00X22.5,充气外直径（£>'）1085（1071.5~1098.5）mm,充气断面宽（B，）300（288-312）mm,标准充气压力930kPa,标准负荷3550kg o2结构设计2.1外直径（。
）和断面宽（B）全钢载重子午线轮胎冠部有周向带束层箍紧胎体，因此轮胎充气后的外直径膨胀率（D'/D）比斜交轮胎小。
载重汽车轮胎-最新国标
载重汽车轮胎1范围本文件规定了载重汽车轮胎要求、试验方法、检验规则和判定原则、标志和标准的实施要求。
本文件适用于新的载重汽车充气轮胎。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T521轮胎外缘尺寸测量方法GB/T2977载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷GB/T4501载重汽车轮胎性能室内试验方法GB/T6326轮胎术语及其定义GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T29040汽车轮胎滚动阻力试验方法单点试验和测量结果的相关性GB/T29042汽车轮胎滚动阻力限值和等级GB/T35163载重汽车轮胎湿路面相对抓着性能试验方法3术语和定义GB/T6326界定的术语和定义适用于本文件。
4要求4.1轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋应符合GB/T2977或相关行业技术文件的规定。
注：应符合相关行业技术文件，是指不在GB/T2977范围内的载重汽车轮胎。
4.2新胎外缘尺寸应符合附录A的规定。
4.3轮胎速度符号与最高行驶速度的对应关系应符合附录B的规定。
4.4轮胎负荷指数与负荷能力的对应关系应符合附录C的规定。
4.5安全性能4.5.1轮胎强度性能4.5.1.1载重汽车公制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表1的规定。
表1载重汽车公制系列轮胎最小破坏能单胎负荷指数单胎最大额定负荷对应的气压kPa最小破坏能J轮辋名义直径代号＜13轮辋名义直径代号≥13≤121≤250136294 251～350203362 351～450271514 451～550384576 551～650-644 >650-712≥122≤550972 551～6501412 651～7501695 751～8502090 851～95022034.5.1.2载重汽车英制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表2的规定。
18.00 - 25 40PR TL E-4正面吊无内胎工程机械轮胎的设计
18.00 - 25 40PR TL E-4正面吊无内胎工程机械轮胎的设计集装箱正面吊是专门为6. 096 m(20英尺） 和12. 192 m(40英尺）国际集装箱设计的，主要 用于集装箱的堆叠以及码头和堆场内的水帄运 输，特别适用于中小港口、铁路中转站和公路中转 站的集装箱装卸，也可在大型集装箱码头作为辅 助设备使用。
集装箱正面吊轮胎规格主要有 18. 00—25和18. 00—33，由于其使用场地一般较 小，故转向多、磨耗快，轮胎使用量较大。
为满足 市场需求，我公司开发了第2代18. 00-25 40PR TL E-4正面吊无内胎工程机械轮胎，取得了良好 效益，现将该产品的设计情况介绍如下。
1技术要求正面吊轮胎作业环境为港口硬质路面，路面 状况好，行驶速度慢，但负荷大，原地频繁转向，持 续工作时间长(24 h 运转），要求具有较高负荷能 力和耐疲劳损坏等性能。
根据 GB/T 2980—2001,确定 18. 00 — 25 40PR TL E-4正面吊无内胎工程机械轮胎技术参 数为:标准轮辋13.00/2. 5;充气外直径（£»') 1 675士25. 1) mm;充气断面宽（B') (500士17. 5) mm;最高速度为10 km • IT 1时，充气压力 为950 kPa ，最大负荷为17 000 kg ;最高速度为 50 km • IT 1时，充气压力为700 kPa ,最大负荷为 9 750 kg 。
2结构设计2.1 外直径(D)和断面宽(B)根据相关资料，轮胎外直径膨胀率(D'/D) — 般为0.97〜1.00，断面宽膨胀率（B7B )—般为 1. 03~1.13，结合公司工艺条件以及相同类型轮 胎的膨胀率，本设计D'm 取0. 996,575取 1. 064,D 取 1 682 mm,B 取 470 mm 。
2.2行驶面宽度(&)和弧度离(ft)b/B 一般为0.85〜0. 95，fc/H(断面高）一般 为0. 04〜0. 06，由于正面吊轮胎要求具有较髙的 耐磨性能，故本设计b 取432.8 mm, b/B 取 0. 920 9，A 取 34.3 mm,h/H 取 0. 065 1，H 取 526. 9 mm 。
GBT汽车轮辋规格系列
G B T汽车轮辋规格系列 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-GB/T 3487-2005 汽车轮辋规格系列简介：GB/T 3487-2005 （2005-09-15发布，2006-05-01实施）代替GB/T 12839-1997 前言本标准修改采用ISO 4000-2:2001《乘用车轮胎和轮辋第2部分:轮辋》(英文版)和ISO 4209—2:2001《载重 ...GB/T 3487-2005 （2005-09-15发布，2006-05-01实施）代替GB/T 12839-1997前言本标准修改采用ISO 4000-2:2001《乘用车轮胎和轮辋第2部分:轮辋》(英文版)和ISO 4209—2:2001《载重、大客车轮胎和轮辋(公制系列) 第2部分:轮辋)(英文版)。
本标准代替GB/T 3487-1996《轮辋规格系列》。
本标准根据ISO 4000-2:2001和ISO 4209-2:2001重新起草。
附录A列出了本标准的章条编号与ISO 4000-2:2001和ISO 4209-2:2001的章条编号对照一览表。
本标准与ISO 4000-2:2001和ISO 4209-2:2001的技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及条款的页边空白处，附录B中给出了这些技术性差异及其原因。
为便于使用，本标准还作了下列编辑性修改:a) “本国际标准”改为“本标准”；b) 用小数点“.”代替作为小数点的逗号“，”；c) 删除国际标准的前言。
本标准与GB/T 3487—1996相比主要变化如下:——增加了轮辋轮廓术语(见第2章)；——增加了轮辋标记要求(见第3章)；——增加了轮辋负荷要求(见第4章)；——增加并删除了一些轮辋规格(1996年版的第2—4章；本版的第5～8章)——增加了斜底轮辋气门嘴槽尺寸(见。
本标准的附录A和附录B为资料性附录。
轮胎 标准
轮胎标准概述：中国标准的制定由国家标准化管理委员会负责。
目前，中国国家标准委员会已经制定了一些具体的轮胎标准，包括：1. GB9743：汽车轮胎耐磨性能评定方法；2. GB/T7036：汽车轮胎的公称尺寸和结构；3. GB/T11825：乘用车轮胎的标志和表示方法；4. GB/T12676：商用车轮胎的标志和表示方法；5. GB/T14629：汽车轮胎污染物限量；6. GB/T13670：乘用车轮胎的安全标志和规定。
最常被提及的是GB/T7036标准，该标准定义了轮胎的各项重要尺寸和规格，包括轮胎宽度、切向长度、截面高度、轮胎直径等。
该标准对于轮胎的使用实现了统一。
在中国还有一些行业标准和企业标准，例如Q/SH008-2002为GB/T 7036标准的补充，并加入了一些企业的自定义规定。
欧洲同样有其轮胎标准。
主要由欧洲轮胎和轮辋制造商协会（ETRMA）和欧洲标准化委员会（CEN）制定。
欧洲标准可以归纳为下面几个方面：1. 台车表示法：通过标示整个轮胎的部分代码来表示轮胎的各项规格，方便车主和汽车制造商对轮胎进行选择和生产。
2. 维度：标准规定了轮胎的宽度、截面高度、直径、轮圈、胎压等方面的基本规格。
3. 负荷指数和速度符号：标准定义了各种载重下的轮胎负荷指数，以及轮胎在不同速度下的可靠性符号。
4. 滚动阻力和湿地牵引力：标准对轮胎的滚动阻力和湿地牵引力做了一定的规定，以确保轮胎的质量和安全性。
5. 轮胎噪音：轮胎产生的噪音是人们日常生活中经常遇到的问题。
欧洲标准也规定了轮胎的噪音水平。
美国的轮胎标准由美国交通部（DOT）制定和执行。
美国DOT标准规定了轮胎的最小质量标准以及在各种路况下的性能标准。
美国还有一些行业标准，如美国橡胶制品制造商协会（RMA）规定了轮胎的质量和规格。
日本的轮胎标准由日本汽车轮胎协会（JATMA）负责制定和执行。
与其他国家的标准类似，日本的标准中包括了轮胎的各项基本规格、质量标准等信息。
工业车辆轮辋规格系列-最新国标
工业车辆轮辋规格系列1 范围本文件规定了工业车辆轮辋的轮廓术语、代号、轮廓形状和尺寸。
本文件适用于工业车辆充气轮胎使用的轮辋规格系列。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T 6326 轮胎术语及其定义3 术语和定义GB/T 2933和GB/T 6326界定的术语和定义适用于本文件。
4 轮辋轮廓尺寸代号轮辋轮廓尺寸代号见图1。
标引序号说明：A – 轮辋标定宽度P – 胎圈座宽度B – 轮缘宽度R1 – 轮缘接合半径C – 轮缘半径位置尺寸R2 – 轮缘半径D – 轮辋标定直径R3 – 胎圈座圆角半径F1，F2 – 轮辋上气门嘴孔位置尺寸R4 – 槽顶圆角半径G – 轮缘高度R5 – 槽底圆角半径H – 槽底深度R6 – 轮缘端部圆角半径D R 、D F – 胎圈座凸峰直径R7 – 槽侧半径L – 槽底宽度V – 气门嘴孔或槽的尺寸M – 槽的位置尺寸α– 槽底角度β- 胎圈座角度注1：凡标注*的尺寸与轮胎在轮辋上的装、拆有关，是轮辋槽底的最小尺寸，M表示槽底位置的极限尺寸。
注2：槽顶圆角半径R4和槽底角度α是轮胎在轮辋上装、拆的重要参数。
注3：安装面，即轮胎从这一面装入轮辋或从这一面拆下轮胎。
对于多件式轮辋，安装面是可拆卸轮缘的一面。
图1 轮辋轮廓5 轮辋轮廓和尺寸5.1 对开式轮辋轮廓（5°DT）对开式轮辋轮廓和尺寸应符合图2、图3、图4、图5、表1、表2的规定。
单位为毫米图2 C、D、E、F、G和I型对开式轮辋轮廓表1 C、D、E、F、G和I型对开式轮辋轮廓尺寸单位为毫米轮辋轮廓ABmin.Pmin.CGR1R2R3max.R4max.FV尺寸极限偏差尺寸极限偏差尺寸极限偏差2.50C 63.5 ±2.011 12.0 11.5 16.5 ±1.0 7.5 12.0 3.5 5.09.0～14.010.2+0.33.00D 76.0 ±1.5─12.5 17.5+1.0-0.58.0 13.0 6.5 10.011.0～13.012.5+0.53.25I 82.5 ±2.0 10 ─16 ±1.0 ─9.04.5 8.0 13.5 11.3 +0.3 03.50D*89.0±1.5 11 12.5 17.5+1.0-0.58.0 13.06.510.011.0～13.012.5+0.54.00E 102.012 25.013.5 20.0 8.5 14.014.016.0 ±0.24.50E*114.0 ─12.06.00E 152.0 28.0 10.0 14.0～16.07.00E*178.0─4.5 8.0 16.05.00F 127.014.5 22.0 9.5 15.56.5 12.0 11.0～13.012.5+0.55.50F*140.06.50F 165.0 32.0 14.0～16.08.00G 203.0 ±2.5 14 41.0 ─28.0 ±1.0 ─14.0 25.0 16.0 ±0.2注1： 4.00E-9、6.00E-9、6.50F-10和8.00G-12轮辋允许使用图1所示实线和双点划线之间的任何轮廓。
GB T3487-2005汽车轮辋规格系列
简介：GB/T 3487-2005 （2005-09-15发布，2006-05-01实施）代替GB/T 12839-1997 前言本标准修改采用ISO 4000-2:2001《乘用车轮胎和轮辋第2部分:轮辋》(英文版)和ISO 4209—2:2001《载重 ...GB/T 3487-2005 （2005-09-15发布，2006-05-01实施）代替GB/T 12839-1997前言本标准修改采用ISO 4000-2:2001《乘用车轮胎和轮辋第2部分:轮辋》(英文版)和ISO 4209—2:2001《载重汽车、大客车轮胎和轮辋(公制系列) 第2部分:轮辋)(英文版)。
本标准代替GB/T 3487-1996《汽车轮辋规格系列》。
本标准根据ISO 4000-2:2001和ISO 4209-2:2001重新起草。
附录A列出了本标准的章条编号与ISO4000-2:2001和ISO 4209-2:2001的章条编号对照一览表。
本标准与ISO 4000-2:2001和ISO 4209-2:2001的技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及条款的页边空白处，附录B中给出了这些技术性差异及其原因。
为便于使用，本标准还作了下列编辑性修改:a) “本国际标准”改为“本标准”；b) 用小数点“.”代替作为小数点的逗号“，”；c) 删除国际标准的前言。
本标准与GB/T 3487—1996相比主要变化如下:——增加了轮辋轮廓术语(见第2章)；——增加了轮辋标记要求(见第3章)；——增加了轮辋负荷要求(见第4章)；——增加并删除了一些轮辋规格(1996年版的第2—4章；本版的第5～8章)——增加了斜底轮辋气门嘴槽尺寸(见。
本标准的附录A和附录B为资料性附录。
本标准由中国石油和化学工业协会提出。
本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。
本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责解释。
本标准负责起草单位:天津车轮实验中心、天津市久荣车轮技术有限公司。