钢筋混凝土拱涵施工方案及工艺方法

钢筋混凝土拱涵施工方案及工艺方法本工程设设置1-2*2钢筋混凝土拱涵，涵长共计260m。

1、施工工艺流程测量放样→基础开挖→基础施工→墙身施工→拱圈支架搭设→拱圈施工→拱上端墙施工→拱顶填土。

2、施工方法（1）、测量放样熟悉好设计图纸，领会设计意图，并实地察看、核对，若现场实际情况存在与设计不符之处，则报请监理工程师进行现场处理。

若无问题则按照设计图纸，采用全站仪放出轴线(纵向轴线和横向轴线)，轴线桩放到控制面以外，并用水泥砂浆保护好；根据规范要求，结合实际情况，放出拱涵基坑开挖线及洞口八字墙基坑开挖线。

同时在开挖处附近选择适合的地方，加设一个临时水准点。

（2）基坑开挖1）、基坑应满足施工要求，当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水需要和基础模板设计所需基坑大小而定。

基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。

基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。

2）、施工前通过全站仪精确测定基础的轴线、边线位置及基底高程应检查无误后方可施工。

施工中准备分段浇筑平行作业的方法，基坑顶面设置截水沟等防止地面水流入基坑的措施。

地质较稳定的涵洞基坑开挖采用放坡明挖施工，以机械为主，人工为辅；基坑边坡不稳定行支护开挖。

有水的基坑在开挖过程中不应中途停止抽水，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。

基坑排水时要采用以胶管或水槽远引措施防止水流渗回基坑。

3）、为了不破坏基坑底土质和避免超挖，对土质基坑，当机械挖到距基底20cm时，采用人工清底到设计标高；石质基坑采用松动爆破施工时应在基底面以上保留不少于20cm厚度的岩层改由风动工具凿除，以保证基底土的结构不被破坏。

开挖基坑的同时注意，安全标志及标牌的到位，基坑开挖线外1米用进警示线围防，以防有人或动物不慎从边坡落入基坑受伤，并清除边坑周围的松土、浮石等，避免施工中砸伤人。

挖基弃方应运输至指定地点处理，不得堆放在基坑周边，避免造成基坑塌方。

4）、基坑开挖至设计基底标高后，设计对基底有处理措施时应及时按设计要求予以实施，设计无处理措施时应仔细核对基底土质情况是否与设计相符，检测基底承载力是否达到设计要求，发现基底承载力达不到设计要求时应及时通知监理工程师，并按监理工程师批复方案处理。

如基坑开挖过程中发现溶洞、溶沟等不良地质情况，应采取相应措施进行处理，详见不良地质施工方案。

5）、基坑开挖完成后应及时通知监理工程师检验、及早封闭，不允许将已开挖至设计标高的基坑长期暴露。

（3）混凝土基础1）、钢筋加工及安装所用钢材应有出厂质量证书及试验报检单，每捆（盘）均应设标示牌，进场钢材应按批号和直径分批验收，并按规定抽样试验，合格后方可入库。

不同批号、规格的钢筋应立标示牌分别堆放，场地四周要有排水措施，以避免钢筋的锈蚀和污染。

钢筋下料前，应对施工图中的各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈等处理。

钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配。

2）、统筹配料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符合，经过调整后作为标准件进行批量制作。

3）、基础钢筋先在钢筋加工房下料制作，然后人工运制现场。

在安装、加固完基础模板后，即可在模板内安装或绑扎钢筋。

钢筋的成型严格按照规范执行。

为了保证混凝土保护层的厚度满足设计要求，应在钢筋与模板间设置砂浆垫块。

垫块应错开设置，不应贯通截面全长。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

4）、基础模板采用组合钢模架模，模板使用前用磨光机将模板表面锈蚀清除干净。

为使混凝土表面光洁，棱角整齐，在混凝土浇筑前表面应涂刷脱模剂。

模板加强使用肋木支撑，竖向中至中距0.8m，横向上下各一根，中间按1.0m间距加密。

斜撑用木料以30～60°的斜角支撑，并用φ12钢筋对拉。

5）、混凝土浇筑①基础混凝土浇筑前，应根据高监办试验室批准的配合比和集料含水量设计施工配合比。

集料采用称重法，严禁使用体积比，施工中不得随意增减。

拌和时严格控制搅拌时间，从而保证混合料的均匀性。

施工过程中随时检查和校正混凝土的和易性，严格控制水灰比，不得擅自增减含水量。

②混凝土采用手推车运输，运输道路应平顺，防止混凝土产生离析、泌水和灰浆流失现象。

在混凝土运输过程中造成离析或拌合时间不够的混凝土熟料不允许入模，应重新拌制后才能使用。

混凝土倾泄高度大于2m时应采用溜管、溜槽或串筒输送。

摊铺时应注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不允许有集中大颗粒骨料。

③基础混凝土应以沉降缝（每4米设置一道沉降缝）为准间隔浇注，保证安放沉降缝材料沥青麻絮时，混凝土有足够的强度。

基底为干燥的地基时，应将地基湿润，如果是岩石地基，湿润后再铺一层厚3～5cm的砂浆。

混凝土铺筑厚度均为30cm，从端部顺次逐层摊铺，采用插入振捣。

振捣时震动棒垂直地插入混凝土中至前一层5～10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振动棒离模板5～10cm，并尽量保持垂直和等间距。

混凝土振捣至混凝土不再沉降、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，不得漏振或过振。

④为了保证每台基础之间的紧密连结，在下层基顶振捣时，以20cm左右间距，预埋联接钢筋。

上层基础浇筑前，应将下层顶面浮浆清除冲洗干净，再行顺序浇筑。

⑤混泥土抗压强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、脚手架等荷载。

混凝土养生采用自然养护方法，一般情况下，普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护期不小于7天，每天洒水养生确保达到设计强度。

（4）旋喷桩施工严格安设计、规范施工。

（5）混凝土墙身墙身采用组合钢模板进行支护，在支模板和浇筑混凝土的过程中，随时检查各部分尺寸及脚手架的稳定性，以保证混凝土浇筑不变形。

墙身施工时设置与基础对应的沉降缝，缝内用沥青麻絮填塞密实。

片石混凝土施工时应注意以下几点：①所有片石的抗压强度应不小于40MPa，并不得低于混凝土级别，片石厚度不小于150mm；②片石在使用前应清扫、冲洗干净，确保片石与混凝土能紧密结合。

（6）拱圈1）、钢筋加工与安装为加强拱脚与涵台的固结性，涵台施工时在顶部预埋φ20II级钢筋。

对于拱圈钢筋，集中加工制作，人工绑扎，钢筋绑扎完毕经监理工程师检查确认后方可浇筑混凝土。

2）、拱圈钢筋混凝土拱圈模板采用定型钢模，并采用钢管扣件满躺脚手架支撑。

搭设脚手架前应先夯实基底并采取措施使基底有足够的承载力。

支撑钢管在横向、纵向和竖直方向按每90cm一道布置，为保证支撑架整体稳定性，纵横方向连接剪刀撑。

支架底部与支撑面设楔形木。

支架顶部横向布置I12工字钢，工字钢顶部与拱圈底模之间用角钢调整角度，并且工字钢、角钢和拱圈底模之间必须连接牢固。

在计算荷载作用下，对模板、拱架结构受力程序分析验算起强度刚度稳定性，验算拱架底部地基承载力，同时做好地基排水。

采用木质拱架时，应选用高强度的木材制作，拱圈模板钉铁皮，合理科学的进行支撑，强度符合设计要求，要有足够的承载力，在拱圈施工时不得产生沉降，拱架要支撑牢固、拆卸方便。

纵向连接应稳定、拱架外弧应平顺。

拱架安装完毕后应对其平面位置、顶部标高、节点及纵横向的稳定性进行检查，不符合要求时及时纠正。

浇筑混凝土前木模拱圈应刷脱模剂，接头处采用胶带密封以防止振捣时漏浆出现蜂窝现象。

拱圈及拱架弹性下沉与非弹性下沉等因素影响，拱圈应考虑预拱度的设定，拱顶预拱度以计算为准，其余各点按二次抛物线分配，严格控制各部分标高。

支架搭设完成后，根据测量放线安装底模，做好底模沉降观测，然后采用等同于主拱圈重量的砂包均匀加载预压，并观测沉降量，以验证底模预拱度设置是否正确，保证拱圈浇筑完成后顶部标高符合设计要求，从而保证了模板、支撑架在浇筑过程中的强度、刚度及稳定性。

拱座与拱圈的钢筋一同绑扎、安装，混凝土一起浇筑，先浇拱座后浇拱圈，按拱圈全宽从两端拱脚向拱顶对称浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。

如预计不能在限定时间内完成，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土。

拱圈支撑架应待混凝土强度达到设计强度的85%以上方可拆除。

拆卸拱架应从跨中开始，逐步向两边拆除。

拆除拱圈模板应清理干净，放在平坦地方，木质模板应放在阴凉地方并压一定重量的物体，防止暴晒变形。

钢筋混凝土拱圈必须严格按照钢筋混凝土施工规范进行施工和养护。

在支模和混凝土浇筑时，随时检查拱轴线及拱顶标高，如发生下降现象应立即停止浇筑待拱架加固稳定后方可继续浇筑。

施工时设置与墙身对应的沉降缝，缝内用沥青麻絮填塞密实。

（7）本段钢筋混凝土拱涵护拱采用C30混凝土，严格按设计、规范施工。

施工时设置与墙身对应的沉降缝，缝内用沥青麻絮填塞密实。

施工时严格按照规范支模、浇筑、振捣，保证混凝土质量和外观。

（8）八字墙根据设计图纸，本段内钢筋混凝土拱涵进出口形式多C30混凝土八字墙，严格安设计、规范施工。

（9）涵底铺砌、洞口铺砌及隔水墙本段内钢筋混凝土拱涵涵底铺砌、洞口铺砌采用M10浆砌片石。

施工中严格按规范和设计要求进行。

（10）混凝土养护以上工序混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖和洒水保持湿润，常温下养护期不得小于7天。

当气温低于5摄氏度时，采取地膜覆盖保温养护措施，以免受冻。

混凝土养护未达到一定强度不得使其承受行人、运输工具、模板、脚手架等荷载。

（11）台背回填回填工作必须在隐蔽工程验收合格后，且混凝土强度达设计强度的80%后，方可进行回填。

在回填前对地基进行处理，彻底清除台背回填区建筑垃圾，检查基础回填质量，如存在问题，应进行处理。

台背回填必须与路基填筑同时进行，若其两侧路堤已施工，则需在填方体上沿垂直线路方向挖1×1m 的台阶后再进行施工，确保台背回填压实度达到96%以上，基坑回填压实度不得小于94%，同时加强对台背回填压实度的抽检。

台背回填必须压路机分层碾压，对称的进行施工，机械不能达到的位置应配合人工或小型机械进行夯实，回填土应严格控制含水量，分层松铺厚度填土不得超过15cm。

台背回填应选用合格材料进行填筑。

回填表面要做适当处理，使之排水顺畅、不得积水。

对路基填筑同时的台背回填，地面以下的基坑回填宽度应大于2.5M以上，也应挖台阶错台施工，严格分层填筑，在台背回填过程中应防止水的浸害。

填土长度每侧不应小于2倍孔径长度，填料最大粒径不得超过5cm。

大型机械行使及作业时应与涵洞外边缘保持不小于1m的距离。

到涵顶填土50cm内时采用轻型静载压路机压实，以达到规定压实度标准。

（12）完工修补拉杆孔修补混凝土采用同级的水泥砂浆和其他胶凝材料，向洞内挤压填塞，初凝后进行打磨，干缩引起的缝隙反复补抹，修补后的色调应与周围均匀一致。