8 高炉煤气处理系统解析
高炉煤气除尘系统.
高炉煤气处理系统一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。
二．煤气除尘设备及原理（1）除尘流程a.除尘的原因及目的；高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。
但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300ºC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。
如果直接使用，会堵塞管道，并且会引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。
因此，高炉煤气必须除尘后才能作为燃料使用。
b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘：干法除尘：干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。
（2）设备a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器重力除尘器：利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。
重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。
属于粗除尘。
重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。
重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。
粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。
在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。
因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。
倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。
在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。
旋风除尘器：除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。
影响除尘效率的因素1、进气口旋风除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响除尘效率和压力损失的主要因素。
切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。
韶钢高炉煤气除尘浓相气力输灰系统设计与运行
韶钢高炉煤气除尘浓相气力输灰系统设计与运行摘要：本文详细介绍了韶钢8号高炉煤气干法布袋除尘浓相气力输灰系统的设计结构、特点、使用效果。
自该系统投运以来，运行情况良好，各项技术经济指标均达到了设计要求。
关键词：浓相气力输灰运行煤气除尘1 前言宝钢集团广东韶关钢铁有限公司（以下简称“韶钢”）在高炉煤气除尘除尘领域是最早使用干法布袋除尘技术的单位之一，从300 m3小高炉煤气除尘发展到2500 m3的大高炉煤气除尘，输灰方式一直采用机械输灰方式，该输灰方式由于受其设备自身性能和工艺流程的制约，二次扬尘问题严重，为此，在韶钢拟定建设3200 m3高炉之际，在布袋除尘输灰方式上进行了积极的探索，最终在新建的3200 m3高炉（8号）布袋除尘系统上利用浓相输灰技术设计一套全新的气力输灰系统，以彻底解决机械输卸灰方式存在的问题。
2 钢铁行业高炉煤气干法布袋除尘系统输灰现状输灰系统在钢铁行业中是高炉煤气干法布袋除尘系统较薄弱的环节，除尘系统输灰方式主要有两种。
一是机械输灰，工艺流程为：布袋箱体灰斗→上球阀→中间仓→下球阀（给料机）→螺旋输送机（或埋刮板输送机）一灰罐（斗式提升机运灰至高位灰仓）→汽车外运。
二是稀相气力输灰，工艺流程为：除尘箱体灰斗→dn300球阀→dn300钟阀→dn80气电动球阀→气力输送管→集灰仓→汽车外运。
以上两种输灰方式虽作了很多努力，仍存在较多不尽人意之处。
机械输灰现场粉尘泄露严重、机械部件磨损大、检修和维护量大、煤气容易泄漏、自动化水平低；气力输灰管堵塞、吹穿，阀门磨损严重，维修频繁，灰气比低，气量消耗大。
3浓相气力输灰技术气力输灰技术应用很广，输送物的物料特性相差悬殊，不同的物料必须有不同特性的输送装置来适应，故气力输送装置的品种十分繁多、复杂。
按气、灰质量比主要分为稀相气力输送（气灰比≤1：10）、中相气力输送（气灰比1：10～1：20）、浓相动压输送气灰比≥1： 20）三大类。
高炉休风煤气回收系统工作原理
高炉休风煤气回收系统工作原理
高炉休风煤气回收系统是高炉煤气净化技术的一种，可以对高炉煤气
进行处理，使其达到环保标准并回收煤气中的有用物质，如热能和化
学元素。
以下是高炉休风煤气回收系统的工作原理：
1. 煤气净化系统
高炉休风煤气回收系统的第一部分是煤气净化系统。
煤气通过净化系统，除去其中的杂质，如灰尘、硫、氯等，以及其他化学反应产生的
异味物质。
对煤气进行净化可以提高煤气的质量，减少对环境的污染。
2. 煤气回收系统
在煤气净化系统中，将煤气中有用的元素和化合物进行回收，如热能
和二氧化碳等。
煤气在高炉休风的过程中会被分离成两个部分：主煤
气和休风煤气。
主煤气和休风煤气之间存在一个回流装置，在回流装
置的帮助下，将休风煤气引回到主煤气中，从而进行回收。
3. 煤气处理系统
在煤气回收系统中，还需要使用煤气处理系统。
煤气处理系统使用化
学反应来将煤气中的二氧化碳转化为一氧化碳，达到最大的能量转化
效率。
4. 煤气排放系统
在高炉休风煤气回收系统中，也需要考虑煤气的排放问题。
煤气在经
过净化、回收以及处理后，可以通过管道输送到烟囱中，通过烟囱排
放出去，达到环保标准。
同时，还可以通过煤气排放系统对煤气进行
监测和控制，确保排放的煤气达到环保标准。
总之，高炉休风煤气回收系统是一种高效的煤气净化技术，具有环保、高效、可持续等特点。
通过煤气净化、回收、处理和排放等四个步骤
可以对煤气进行处理，从而达到环保标准并回收煤气中的有用物质。
高炉的休风、送风及煤气处理
高炉的休风、送风及煤气处理是高炉冶炼过程中的重要环节，直接影响高炉的冶炼效果和产量。
本文将介绍高炉的休风、送风和煤气处理的基本原理和关键技术，以及其在高炉冶炼中的作用。
一、高炉的休风休风是高炉在一定周期内停止冶炼操作、进行热备和检修维护的过程。
休风的主要目的是恢复高炉结构、设备的正常运行状态，延长高炉寿命。
休风主要包括以下几个方面的工作：1. 高炉停炉在休风过程中，首先需要停止高炉的冶炼操作。
停炉的方式有两种：一是直接关闭风口，停止风、煤气和喷吹操作；二是先停止风口风、煤气和喷吹操作，然后采用保养风口的措施关闭风口，停止炉膛燃烧。
在停炉之前需要将残余的铁水全部出铁，并对炉体进行冷却。
2. 高炉检修休风期间，对高炉进行全面的检修和维护工作。
主要包括对高炉炉身、炉衬、风口、煤气管道、热交换器等设备的检修和修复。
此外，还需要对高炉的供料系统、喷吹系统、排渣系统等进行检查和维护。
3. 高炉热备休风期间，为了保持高炉冷却状况，需要进行炉冷风、传感器、冷却壁等的检查和维护工作。
同时，还需要采取一系列的保温措施，以保证高炉在休风期间的温度和热量损失尽量降低。
4. 高炉启动休风结束后，需要进行高炉的启动操作。
在启动过程中，首先需要确认高炉冷却状况达到启动要求，同时对高炉的供料系统、喷吹系统、风口控制系统等进行检查和调试，确保各项设备正常运行。
然后逐步恢复高炉的冶炼操作，进行炉渣、铁水的排渣，逐步提高风量、煤气流量和炉温，最终实现高炉的正常运行。
二、高炉的送风送风是指将空气通过风机送入高炉内，在高炉中形成适宜的氧气浓度，以支持煤粉的燃烧和高炉的冶炼过程。
高炉的送风一般采用喷吹送风的方式，即通过喷吹口将空气送入高炉炉腹。
1. 喷吹风口的选择和布置高炉的喷吹风口一般布置在炉缸部位，通常采用3层布置，各层之间的高度差一般为1/2至2/3风口间距。
每层布置一至两个圈风口，风口间距一般为1.3至2米，喷吹角度一般为15至30度。
高炉的休风、送风及煤气处理
高炉的休风、送风及煤气处理高炉是冶金工业中常用的高温反应设备，主要用于炼化铁和生产钢铁。
在高炉的运行过程中，休风、送风以及煤气处理等环节起着至关重要的作用。
以下将对高炉的休风、送风和煤气处理进行详细介绍。
休风是指高炉停炉期间的一种操作。
其目的是排空高炉内的废气和煤气，并进行相应的检修、维护以及更换耐火材料。
休风过程主要分为准备、排煤、处理煤气和排气四个步骤。
首先，在休风前要对高炉进行充分的准备。
这就包括炉渣的清理和炉壳的检查修理等工作。
其中，炉渣的清理是确保高炉内部清洁的前提，其通过将高炉内的炉渣清理干净，以确保下次操作能够正常进行。
而炉壳的检查修理则是为了保证高炉的正常运行。
只有将炉壳中的各个部分进行检查和修理，才能够保证高炉的操作安全性和稳定性。
其次，在休风期间需要对高炉内的煤气进行处理。
煤气处理是高炉休风过程中必不可少的环节。
在这一阶段，首先要将高炉内的矿渣抽出，并将其送入矿渣分选机进行分离。
这样可以使煤气中的灰、渣等杂质被分离出来，从而减少了后续处理过程中的压力。
然后，将分离出的煤气送入煤气净化设备进行处理。
煤气净化设备主要通过化学反应和物理分离等方式将煤气中的有害物质，如硫化氢、焦油等进行去除。
这样处理后的煤气就可以进一步利用，提高能源的利用效率。
另外，休风过程中还需要对高炉进行排煤。
排煤是将高炉内的残余煤炭去除的过程。
通过将高炉内的煤炭杂质清理干净，可以减少高炉开槽期间的不利影响，并确保高炉下一次操作的正常进行。
为了保证排煤的效率，通常采用机械装置对高炉进行清理，这样既提高了工作效率，又减少了工人的劳动强度。
最后，在完成休风过程中的前几个步骤后，还需要对高炉进行排气。
排气是确保高炉内部煤气进一步被清空的过程。
通过对高炉进行排气，可以使高炉内的废气和煤气完全排出，从而为下一次操作做好准备。
总之，高炉的休风、送风以及煤气处理等环节是高炉运行过程中不可或缺的一部分。
通过适时的休风操作，可以确保高炉内部的安全和稳定性。
高炉的休风、送风及煤气处理
高炉的休风、送风及煤气处理高炉是冶炼铁水的主要设备之一，其休风、送风及煤气处理是高炉冶炼过程中关键的环节。
本文将详细介绍高炉的休风、送风及煤气处理技术，并讨论其在高炉冶炼中的作用和影响。
一、休风系统休风是指高炉停止冶炼操作期间，通过供料管、风口及各种防堵设备将空气引入高炉，保持高炉内的气氛稳定。
休风系统主要包括供料管、风口和防堵设备。
1. 供料管高炉休风时，通过供料管将新鲜空气引入高炉内。
供料管通常由耐火材料制成，能够承受高温和高压的环境。
供料管通常具有多层结构，外层为保温材料，内层为耐火材料。
供料管的设计和材料选用对于高炉的休风效果具有重要影响。
2. 风口风口是高炉休风时引入空气的主要通道，其位置和数量对于高炉的休风效果具有重要影响。
通常情况下，高炉的上部设有多个风口，以保证空气均匀地进入高炉内。
3. 防堵设备休风系统中的防堵设备主要用于防止高炉在休风期间受到外界空气的侵入，保证高炉内的气氛稳定。
常见的防堵设备包括盖板、盖门和堵灯。
这些设备通常由耐火材料制成，能够耐高温和高压的环境。
休风期间，高炉的风口和供料管上会堵塞一定的物料，这些物料在高炉重新启动时需要清理，以保证高炉的正常运行。
因此，防堵设备的设计和操作对于高炉休风的效果具有重要影响。
二、送风系统送风是指将空气送入高炉底部，为高炉提供必要的氧气供给，并维持高炉内的燃烧反应。
送风系统主要包括风机、风机管道和风口等。
1. 风机风机是送风系统的核心设备，其主要作用是将大量的新鲜空气送入高炉底部。
风机通常由耐高温的材料制成，具有较高的压力和流量。
2. 风机管道风机管道用于将风机产生的风力传递到高炉底部。
管道通常由耐高温的材料制成，能够承受高温和高压的环境。
3. 风口风口是将风力引入高炉底部的关键部件。
风口的位置和数量对于高炉的送风效果具有重要影响。
通常情况下，高炉的底部设有多个风口，以保证空气均匀地进入高炉内。
送风系统的设计和操作对于高炉的冶炼效果具有重要影响。
武钢八高炉热风炉自动控制系统简述
武钢高炉热风炉自动控制系统简述摘要武钢某高炉配置四座内燃式热风炉，采用多项先进工艺，能稳定提供1250℃热风温度，利于高炉强化冶炼、降焦节能。
热风炉自动控制系统的高效运行，满足高炉对高风温的需求，产生巨大的经济效益。
关键词热风炉自动控制经济效益1、引言武钢某高炉于2009年8月1日顺利投产，有效容积3800m³，配置四座内燃式热风炉，采用矩形陶瓷燃烧器、悬链线形全硅砖拱顶、转炉煤气富化高炉煤气燃烧、烟气余热回收装置等先进工艺。
助燃空气是由两台助燃风机（BAB1/BAB2）一备一用集中提供。
公共部分、液压站等分别为液压阀、电动阀和汽动阀控制。
设计风温1250℃，最高1320℃，控制系统采用法国施耐德自动公司可编程序控制（PPC）系统，控制方式分别为交错并联、单炉自动、半自动、集中手动机旁非联锁。
通过INTOUCH人机对话界面实现自动化。
子系统采用美国TPS集散控制系统，可控制各种调节阀。
热风炉设计控制参数见表1。
八高炉投产以来主要各项经济指标见表2。
表1.高炉热风炉设计主要控制参数2、控制方式描述基础自动化控制方式是指对热风炉系统中的设备进行的控制的方式。
如：助燃风机、各个切断阀、各个调节阀抢救无效控制方式。
以下对热风炉公共部分和单座热风炉分别进行叙述。
2.1热风炉公共部分机旁手动控制：在现场各阀门旁设机旁操作箱单独操作，工艺联锁关系解除。
集中手动控制：在主控室HMI上对热风炉各阀门进行遥控操作，保留工艺联锁关系。
2.2单炉部分单座热风炉的控制方有以下四种，可在主控室的HMI上对每一座热风炉的控制方式分别进行选择。
（1）机旁手动控制：此控制方式用于热风炉休风时，此时解除工艺联锁关系，所有阀门均由机旁控制箱操作。
（2）集中手动控制：在主控室HNI画面上对热风炉各阀门进行手动遥控操作，保留工艺联锁关系。
（3）半自动控制：此控制方式要求在热风炉系统状态转换时，必须在HNI键盘上按下单个热风炉的“送风”、“燃烧”和“闷炉”按键。
高炉的休风、送风及煤气处理
高炉的休风、送风及煤气处理高炉是冶金工业中常见的重要设备，它主要用于将矿石和焦炭加热至高温，以产生铁水并对其进行炼铁。
高炉的运行需要休风、送风和煤气处理等关键环节的支持。
下面将详细介绍这些环节的工作原理和重要性。
一、休风系统休风是指高炉停止正常的炉内冶炼过程，将炉内的空气排出，让其处于不活跃状态的过程。
休风可以在高炉出现异常情况时进行，例如炉体结构损坏、炉固定材料失效等。
休风系统主要包括上、下休风管道、休风阀门和压缩空气系统等。
在休风过程中，首先需要关闭高炉的炉缸，然后打开下休风阀门，将对应高炉的下休风管道与炉缸连接，通过压缩空气将炉内的空气排出，使高炉处于无风状态。
休风过程中的关键是保证炉内的压力稳定，防止炉内的铁水流失或渗漏。
因此，休风系统需要具备高压力、快速排风的特点，以确保高炉的安全性和稳定性。
二、送风系统送风是指高炉在进入冶炼状态后，通过送风管道向炉缸内注入空气，以提供燃料燃烧所需的氧气。
送风系统是高炉正常运行的关键环节。
送风系统主要包括上、下送风管道、送风风机和氧气分配系统等。
在送风过程中，通过送风风机将大气中的空气抽入送风管道中，然后经过氧气分配系统均匀地注入高炉的炉缸内。
送风风机需要具备较高的排风能力和稳定的风压，以确保高炉内的空气流量和压力。
送风系统的稳定性直接影响高炉的冶炼效果和生产效率，不仅需要满足铁水燃烧所需的氧气量，还需要根据高炉内的温度和材料进行调节，以确保冶炼反应的顺利进行。
三、煤气处理系统煤气处理是指高炉产生的煤气经过净化和利用，为高炉提供所需的热能和电能，同时减少对环境的污染。
煤气处理系统是高炉工艺中的重要环节。
煤气处理系统主要包括煤气净化装置和煤气利用装置。
在煤气净化装置中，首先需要经过除尘器进行固体颗粒物的过滤，然后经过脱硫装置去除煤气中的硫化氢和二氧化硫等有害物质。
最后，煤气还可以经过脱氮装置去除氮气，以提高煤气的纯度。
在煤气利用装置中，通常采用高炉煤气发电技术，将煤气中的热能转化为电能。
2023年高炉炼铁车间重点煤气处理系统论文方案模板
煤气处理系统存在的问题
1. 煤气处理系统存在问题一：煤气净化效率低下。当前煤气处理系统在煤气净化过程中存在着排放物浓度较高的情况，无法满足环境排放标准要求。原因可能包括设备老化、操作不规范等因素。
2. 经济效益：评估高炉炼铁车间煤气处理系统的经济效益，包括生产效率提升、资源利用率提高、节约能源等方面的好处。据此计算投资回收期，并讨论如何进一步提高经济效益，加速投资回收。
3. 风险评估：对高炉炼铁车间煤气处理系统的投资回收期进行风险评估，考虑外部因素（如市场需求、政策环境、竞争压力）和内部因素（如设备技术可靠性、运行维护成本）的影响。提出应对风险的措施和策略，以确保投资回收期的稳定和可持续。
2.
30%
3.
现状分析：改进措施
1.煤气处理系统优化对于高炉炼铁车间至关重要
2. 煤气处理效率低：我国大部分高炉炼铁车间煤气处理系统的处理效率低于90%，比国际先进水平低10-20个百分点。
3. 能源消耗高：我国高炉炼铁车间煤气处理系统的能耗普遍较高，比国际先进水平高20-30%。
4. 环保排放不达标：我国高炉炼铁车间煤气处理系统的尾气排放浓度较高，超过国家环保标准50%以上。
3. 优化能源结构，减少能耗：在煤气处理系统中，不同的能源存在着不同的能耗情况。因此，可以通过优化能源结构，选择更加节能的能源，从而降低能耗。例如，可以采用太阳能、风能等清洁能源，或者采用高效节能的设备。
2023/9/2 星期六
Alphdo
TEAM
3.煤气处理系统性能优化：关键因素分析
煤气处理系统介绍
高炉煤气洗涤水处理工艺流解析
高炉煤气洗涤水处理工艺流解析
高炉煤气洗涤水处理工艺流程分为以下几个步骤：
1. 煤气洗涤：高炉煤气中含有大量的灰尘、硫化物等杂质，
首先需要进行洗涤。
一般采用湿式洗涤法，将煤气冷却至露点以下，利用洗涤水来去除其中的杂质。
2. 过滤：洗涤后的煤气中可能仍然含有一些小颗粒的杂质，
需要通过过滤来去除。
常用的过滤器包括旋流器、布袋过滤器等。
3. 脱硫：高炉煤气中的硫化物含量较高，对环境有较大的污染，因此需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法主要有干法脱硫和湿法脱硫两种。
其中，湿法脱硫常用的方法包括碱洗法和氧化法。
4. 脱水：经过脱硫处理后的煤气中还含有大量的水蒸气，需
要进行脱水处理。
一般采用冷却器等设备进行脱水，将煤气冷却至露点以上，使水蒸气凝结成液态水。
5. 分离：脱水后的煤气中可能仍然含有一部分水蒸气和微小
的颗粒物，需要通过分离来去除。
常用的分离设备包括除尘器和分离器等。
6. 净化：经过以上步骤处理后，煤气中的杂质已经基本去除，但仍可能含有少量的硫化氢、氰化物等有害物质。
因此，还需要进行净化处理，常用的方法包括活性炭吸附、化学净化等。
7. 排放：经过上述处理后的煤气已经符合环保要求，可以通
过排放管道排放到大气中，或者用于高炉内燃烧等其他用途。
需要注意的是，不同工厂的具体工艺流程可能会有所不同，上
述流程仅为一般情况下的处理流程，具体工艺还需要根据企业的实际情况进行设计和优化。
8高炉开炉与停炉 封炉与开炉 休风与送风及煤气处理
图#$%$&
高炉烘炉曲线
烘炉时原则上采用大风量， 以便带入较多的热量， 有利于烘好炉子； 炉顶应保持适当 的压力， 有利于热量的传递， 本次烘炉顶压维持在 ’ ) ’"*+,-， 顶压可通过开闭炉顶放散 阀来调节； 烘炉期间的风温操作以烘炉曲线为基准， 其升温速度见表 # $ % $ %。 炉顶温度控制： 钟式炉顶顶温不得超过 .’’/ ； 无料钟炉顶温度控制更为严格， 炉顶 温度小于 &’’/ ， 气密箱温度不大于 !’/ ， 气密箱温度用压缩空气来调节。 ・ #0" ・
第一章 表!"#"#
阶段内容 低温升温区 恒温区 温度范围 #$%& ’ (%%& (%%& (%%& ’ $%%& 高温升温区 $%%& ’ ,%%& $%%& 恒温区 ,%%& 降温区 ,%%- ’ (%%& % /- ) * $- ) * %
高炉开炉与停炉
高炉烘炉升温速度
升温速度 $& ) * % $& ) * 延续时间 (%* $%* +%* .%* #.+* +!* +!*
一、 停炉要求
（!） 确保安全， 避免发生设备和人身事故。在停炉过程中， 由于煤气中 "# 浓度升高， 煤气温度也逐渐上升， 再加上停炉时喷入炉内的水分分解， 使煤气中的 $% 浓度加大， 从 而增加了煤气爆炸的危险性。同时还要防止煤气温度过高， 使炉顶着火烧坏炉顶设备。 有利于停炉后的拆卸和清理， 应将高炉炉墙和炉缸内的粘结物清理干净， 尽量出 （%） 净渣铁。 （&） 尽可能缩短停炉时间， 在停炉过程中， 煤气爆炸的危险性始终是存在的。所以， 缩短停炉时间就是减少煤气爆炸的或然率， 有利于安全。减少因停炉时间延长的经济损 失。
高炉煤气干法除尘系统介绍
上海瑞帆环境工程有限公司
高炉煤气干法布袋除尘器应用技术 主要内容
高炉煤气特性
高炉煤气净化发展过程
干法布袋除尘器系统介绍
瑞帆企业
高炉煤气干法布袋除尘器应用技术
高炉煤气的特性
高炉煤气是高炉炼铁时产生的气体，是一种剧毒低热值的气体，发热 值为2800～3500KJ/m3，是钢铁企业内部生产使用的主要能源。需要除 尘后再利用。 高炉气体相比其他气体具有以下特性： ①温度较高 正常：150℃ （90～250℃ ）， 短时高温320℃ ， 事故时500℃～700℃ ②压力高 1000m3以下压力～0.15MPa 1000～2000m3压力为0.15～0.22MPa 2000m3以上压力为0.2～0.28MPa 处理煤气的设备满足压力容器的条件，属于压力容器的范围GB150。 除尘器是一个个独立的圆筒状，而不是环境除尘器的方形。 ③剧毒 含有约22%-26%的CO
除尘器箱体：
1、除尘器箱体按照GB150《钢制压力容器》进行设计。 箱体为园形筒状结构，直径为φ5232mm，设计压力为 0.3MPa，箱体材料为Q235-B 。壁厚16mm 。 2、在出气支管上设有一套安全放散装置，在检修时打 开，用来置换出煤气。 3、箱体进气、出气支管上均安装有大拉杆横向波纹补 偿器、气动三偏心蝶阀、带人孔短接、电动盲板阀。 4、箱体上设置4个人孔，方便检修。 5、箱体上设有8个支座，支撑箱体。 6、箱体上设吹扫系统一套，分别设在进、出气口、灰 斗底部和格子板上的人孔上，起清除局部积灰和置换 作用。 7、箱体上设有人工灰尘检侧口一个，方便取样化验。 8、灰斗锥度41度，远小于灰尘安息角，方便卸灰。并 设有仓壁震动器、氮气炮和氮气反送等装置 ，保证卸 灰通畅。
高炉煤气干法除尘系统介绍
当灰斗中的灰尘累积到一定量（由料位计控制或时间控制）时， 启动卸输灰系统。灰尘经卸灰阀卸入输灰管道，由高压净煤气（或 氮气）将灰尘输送至大灰仓，再由汽车运出厂区。
d bc
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h e 1
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a
a
φ 4 0 2 0
p 1
10 40 150
p 2
k 2k 1
m
p 3 k 4 k 3
（六）氮气系统
1、除脉冲反吹需要氮气气源外，气动阀门驱动、氮气炮、气力输灰 也需要氮气。因此应设置氮气储存罐，用来暂时存储氮气。
2、在除尘器装置中设2个10m3氮气储气罐，氮气气源压力不小于 0.8MPa。
DN40
DN40
D2620X10
D2620X10
D2620X10
D2620X10
DN150
D2620X10
二级文氏管
一级文氏管
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
串联可调喉口文氏管除尘器
4、干法布袋除尘器相比湿法除尘器的比较
节水
在运行过程中基本上不需要水 450m3高炉节水280吨/小时 2200m3高炉节水1200吨/小时
磨处理，喷涂耐磨涂料。荒煤气主管和支管的三通及弯头处熔焊高铬铸铁系耐 磨材料。
荒煤气总管上设置1台大拉杆补偿器，用来补偿因温度变化引起的管道长度 变化。 净煤气主管：
净煤气出口主管将各箱体中经净化后的煤气收集到一起，经调压阀组或TRT 后，进入煤气管网。
除尘器进出支管阀门： 除尘器进、出口支管管径DN800mm，其上均设有煤气切断
公司8#高炉“一罐到底”系统介绍
传感器具有防尘、 在带有含硫等有害液体侵 蚀、 防积水、 防冰冻 的保护 ；
使用环境 温度 ： 传感器 一ｌ ０ ℃ 一＋１ ３ ０ ℃， 二 次仪表 一 １ ０ ℃ ～＋ ４ ５ ℃； 安 全过 载 能力 ： １ ５ ０ ％； ’ ，
．
２ ５．
２ ０ １ ４年第 ４期
涟 钢科技与管理
阵大屏幕 （ 尺寸 ： １ ５ ４ ０ ｍ ｍ× ８ ２ ０ ｍ ｍ） ， 显示 的信息 量大。炉前显示屏可 以显示受铁车毛重 、 皮重 、 净 重、 罐号 、 铁水流量 、 对位情况、 铁水 温度等 ， 一些 与“ 一罐到底 ” 关系不大但是 炉前生产关心的信 息 也可 显 示 上 去 ， 如风压、 风 量 等 。显 示 内 容 丰 富， 灵活 ， 可以根据实际需要设置大屏幕的显示 内 容。Ｌ Ｅ Ｄ点阵屏寿命长 、 光效 高、 辐射与功耗低 。 大屏幕还集成 了声光报警 系统。考 虑到炉前高 温、 铁粉多和有水气等不利环境 因素， 点阵大屏幕 做 了很 多防尘 、 防水 方 面的改 进 ， 在 炉前 的安装 也 下 了一 番功 夫 。现在 街 道 上 、 广失 ， 降
低氧气 、 电 力 等 能介 消 耗 ， 减 少铁 水 罐 及 兑 铁 槽 、
混铁炉耐材消耗 ， 增加转炉的块矿加入量 ， 降低铁 水单耗 ， 优化转炉钢铁料消耗的结构 ， 以降低炼钢 工序成本 ， 必须保持和持续提高铁水符合直接人 炉率和一炼轧厂 、 ２ １ ０ 转炉厂的铁水直接入炉率。 我 公 司原 有 的铁 水 液 面计 为 浅基 坑 结 构 ， 存 在 容 易被 水淹 、 铁水烧 、 传 感 器易 损坏 的 问题 。且 铁水 罐车需人工对位 、 记录皮重 。无记 录报表。根据 以上情况我们选用无基坑轨道衡作 为 ８ ＃ 高炉铁
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四. 煤气上升管
导出管上部成对地合并在一起的垂直部
分称为煤气上升管。
煤气上升管的总截面积为炉喉截面积的
25～35％，上升管内煤气流速为5～7m/s。
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五. 煤气下降管
由上升管通向重力除尘器的一段为煤气
下降管。
下降管内煤气流速一般为6～9m/s，或按
下降管总截面积为上升管总截面积的80％考
当喉口流速一定时，耗水量多，除 尘效率也相应提高。
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3. 特点
压力损失较大，适用于高压高炉。
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二. 静电除尘器
1. 除尘原理：
当气体通过两极间的高压电场时，由 于产生电晕现象而发生电离，带阴离子的 气体聚集在粉尘上，在电场力作用下向阳 极运动，在阳极上气体失去电荷向上运动 并排出，灰尘沉积在阳极上，用振动或水 冲的办法使其脱离阳极。
③1个φ250mm常通管：起安全保护作用
四. 结构示意图
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煤气调压阀组 1－电动蝶式调节阀； 2－常通管； 3－自动控制蝶式调 节阀； 4－给水管； 5－煤气主管；
6－终点开关
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考考你
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3. 溢流文氏管主要设计参数
收缩角 20º ～25º 扩张角 6º ～7º 喉口长度，mm 300 喉口流速，m/s 50～70 喷水量， t/103m3 3.5～4.0 溢流水量，t/103m3 0.5
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8.1.3 精细除尘设备
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一. 文氏管
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三. 要求： 1. 密封性能良好； 2. 开启时压力降要小。
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8.3.3 煤气放散阀
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一. 位置：
设置在炉顶煤气上升管的顶端、除尘 器的顶端和除尘系统煤气放散管的顶端。 为常关阀，当高炉休风时打开放散阀。 操作时应注意不同位置的放散阀不能同时 打开。 二. 结构示意图
85％。
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8.3 煤气除尘系统附属设备
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8.3.1 粗煤气管道
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一. 概念 1.荒煤气管道： 从粗除尘设备到半精细除尘设备之间的煤气 管道称为荒煤气管道。 2. 半净煤气管道： 从半精细除尘设备到精细除尘设备之间的煤 气管道称为半净煤气管道。 3. 净煤气管道： 精细除尘设备以后的煤气管道称为净煤气管道。
重力除尘器
1－煤气下降管，2－除尘器；3－清灰口；4－中心导入管；5－塔前管
3. 主要尺寸——圆筒部分直径和高度
（1）圆筒部分直径（D）：
Q D 1.13 v
式中： Q ——煤气流量，m3/s；
v——煤气在圆筒内的速度，约 0.6～1.0m/s。高压操作取高值。
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（2） 圆筒部分高度（H）：
式中
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——除尘效率，%；
m1、m2——分别为入口和出口煤气标态 含尘量，g/m3
表8－1 部分除尘设备的除尘效率
除尘效率，％ 除尘器名称 灰尘粒度，≥50μ m 重力除尘器 95
灰尘粒度，5～ 50μ m
26
灰尘粒度，1～5μ m 3
旋风除尘器
洗涤塔 湿式电除尘 器
96
99 >99
8 高炉煤气处理系统
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包括湿法除尘和干法除尘两种。 一. 湿法除尘： 常采用洗涤塔——文氏管——脱 水器系统。
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工艺流程
工艺流程
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动画
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湿法净化系统流程图
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二. 干法除尘
一种是用耐热尼龙布袋除尘器（BDC）；
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4. 水封排污装置
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5. 特点
（1）除尘效率80～85％； （2）压力损失80～200Pa
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二. 溢流文氏管
1. 结构
溢流文氏管示意图 1－煤气入口；
2－溢流水箱；
3－溢流口； 4－收缩管； 5－喉口； 6－扩张管
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2. 工作原理 工作时溢流水箱的水不断沿溢流口流入收 缩段，保持收缩段至喉口连续地存在一层水膜， 当高速煤气流通过喉口时与水激烈冲击，使水 雾化，雾化水与煤气充分接触，使粉尘颗粒湿 润聚合并随水排出，并起到降低煤气温度的作 用。
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布袋除尘器示意图 1－布袋；
2－反吹管；
3－脉冲阀； 4－脉冲气包； 5－箱体； 6－排灰口
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3. 计算
总过滤面积根据布袋可能承受的过滤负 荷进行计算。 概念： 过滤负荷是指每平方米布袋每小时允许 过滤的煤气量。
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布袋总面积计算：
Q A i
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结构示意图
三. 要求：
密封性能良好，工作可靠，放散时
噪音小。
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8.3.4 煤气切断阀
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一. 作用
把高炉煤气清洗系统与钢铁联合企
业的煤气管网隔开。
二. 位置
设置在精细除尘设备后的净煤气管
道上。
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8.3.4 调压阀组
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8.1.1 粗除尘设备
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一. 重力除尘器
1. 除尘原理： 煤气经中心导入管后，气流突然转向，流 速突然降低，煤气中的灰尘颗粒在惯性力和重 力作用下沉降到除尘器底部。
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重力除尘器动画
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2. 结构示意图
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动画
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二. 高炉炉顶煤气管道示意图
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三. 煤气导出管： 均匀分布在炉头处。小型高炉设置两根 导出管，大型高炉设四根导出管。
导出管总截面积大于炉喉截面积的40％，
煤气在导出管内流速为3～4m/s。
导出管倾角应大于50°，一般为53°
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一种是用干式电除尘器（EP）
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干法净化系统流程图
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三. 评价煤气除尘设备的主要指标：
1. 生产能力 指单位时间处理的煤气量，一般用 每小时所通过的标准状态的煤气体积流 量来表示。
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2. 除尘效率
指标准状态下单位体积的煤气通过 除尘设备后所捕集下来的灰尘重量占除 尘前所含灰尘重量的百分数。 m1 m2 100% m1
负极为电晕极，正极为沉淀极。
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2. 结构形式：
有单管式、套筒式和平板式三种类型。
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a－单管式；b－板式；c－套筒式
3. 影响除尘效率的因素 （1）荷电尘粒的运动速度。 （2）沉淀极比表面积愈大除尘效率愈高。 概念：沉淀极比表面积是指在1s内净化1m3煤 气所具有的沉淀极面积。 （3）煤气流速与入口煤气含尘量。 （4）喷水冲洗沉淀极上的尘粒，可以提高除 尘效率。 （ 5）灰尘本身的性质和数量。
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4. 特点
（1）除尘效率高，煤气含尘量降至 5mg/m3 以下； （2）除尘效果不受高炉操作条件的影响；
（3）压力损失小；
（4）一次投资高。
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三. 布袋除尘器
1. 除尘原理： 为过滤除尘，含尘煤气流通过布袋 时，灰尘被截留在纤维体上，而气体通 过布袋继续运动，通过振动或反吹将粉 尘清落卸出，属于干法除尘。 2. 结构
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文氏管动画
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1. 除尘原理：
与溢流文氏管相同，只是通过喉口部 位的煤气流速更大，气体对水的冲击更加 激烈，水的雾化更加充分，可以使更细的 粉尘颗粒得以湿润凝聚并与煤气分离。
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2. 影响除尘效率的因素
（1）喉口处煤气流速：
当耗水量一定时，喉口流速越高则 除尘效率越高； （2）耗水量有关：
的效率不高。
安装在文氏管后。
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8.2.2 挡板式脱水器
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一. 工作原理
煤气从切线方向进入后，经曲折
挡板回路，尘泥在离心力和重力作用
下与挡板、器壁接触被吸附在挡板和
器壁上、积聚并向下流动而被除去。
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二. 结构示意图
入口煤气
标态速度为
12m/s；
气流进入脱水器后，由于气流流速 和方向的突然改变，气流中吸附有尘泥 的水滴在重力和惯性力作用下沉降，与 气流分离。
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二. 结构示意图
煤气在重力脱 水器内标态流速为 4～6m/s；
进口煤气流速
15～20m/s。
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重力式脱水器
三. 特点：
结构简单，不易堵塞，但脱泥、脱水
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旋风除尘器
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3. 特点：
旋风除尘器可以除去大于20µ m 的粉尘颗粒，压力损失较大，为 500～1500Pa。
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8.1.2 半精细除尘设备
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一. 洗涤塔
1. 结构： 内设三层喷水管，每层都设有均布的 喷头，最上层逆气流方向喷水，喷水量占 总水量的50％，下面两层则顺气流方向喷 水，喷水量各占25％。 结构图：
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一. 位置
调压阀组设置在煤气除尘系统二级文