电缆隧道及地下管廊土方支护方案.

一、工程概况

1.1 工程概况

水管沟及电缆隧道工程是炼钢工程主厂房地下工程的重要组成部分。水管沟位于FG跨,其挖土标高为-6.3m；电缆隧道位于DE跨,其挖土标高为-4.15 m。根据管沟和电缆隧道结构施工及周围上部结构施工的要求，水管沟基坑支护采用排桩加单道水平支撑结构，电缆隧道采用水泥搅拌桩加放坡结构形式。

支护工程主要实物量:水管沟钻孔灌注桩砼 954立米,水泥搅拌桩2750立米，环梁砼110立米；电缆隧道：水泥搅拌桩 6700立米。

1.2 工程地质情况：电缆隧道及管廊全部埋入淤泥及淤泥质土层中，该土层分布范围广，厚度大且具有含水量高，孔隙比大，抗剪强度低，渗透系数小等特点。

1.3 编制依据

1、水管沟及电缆隧道结构施工图；

2、水管沟基坑支护施工图；

3、电缆隧道基坑支护施工图；

二、施工部署

2.1指导思想

根据业主快速、高效的要求，我单位将组织经验丰富的施工队伍，配足施工机械和人员，克服工程量大、工期短及施工机械集中的困难，采用分段平行作业的施工方法保证施工任务的如期完成。

2.2 施工工期

根据工程总进度计划要求，我部计划2003.6.15日开工，2003.7.15日结束，绝对工期31天。

2.3组织机构设置（略）

三、施工方案

3.1基坑支护方案说明

3.1.1水管沟及电缆隧道的基坑支护方案按照宁波市机电工业研究设计院设计的《建龙钢厂水管廊基坑支护工程施工图》进行施工。水管沟支护结构为排桩加单道水平支撑结构形式，电缆隧道支护结构为水泥搅拌桩加放坡结构形式。

3.1.2 水管沟设计断面为B*H=5000*5200㎜，顶板顶标高-1.00m。侧壁采用单排钻孔灌注桩ф600@750（桩顶标高-0.8m，桩长13.4m）挡墙及700㎜宽ф700水泥搅拌桩（桩顶标高-0.85m，桩长8.55m）止水。坑底用间隔式水泥搅拌桩加固（-6.4m，桩长3.0m）。

3.1.3 电缆隧道设计断面为B*H=2500*3150㎜，顶板顶标高-0.9m。侧壁采用2200㎜宽ф700水泥搅拌桩（桩顶标高-1.70m，桩长7.45m）挡墙支护；电气室四周采用2200㎜宽ф700水泥搅拌桩（桩顶标高-1.90m，桩长8.10m）挡墙及1500㎜宽搅拌桩墩子（桩顶标高-

4.15m，桩长2.0m）进行坑底加固。柱基处用三块1200㎜宽搅拌桩进行加固（桩顶标高-4.00m，桩长

5.0m）。3.1.4 水管沟支护桩顶加设1000*500㎜钢砼环梁及500*500㎜钢砼（间距为9米）支撑。

3.1.5 水泥搅拌桩桩间搭接200mm，采用P.O32.5水泥,掺合量为15%；灌注桩砼为C25，钢筋为HRB335及HPB235级。

3.2 施工程序

测量定位→支护桩施工→挖地槽至环梁及支撑底标高→设水平环梁及支撑(仅水管沟)→设地表、坡底排水明沟和集水井→分层放坡开挖土体至基础底标高→人工边修土边设坑底垫层，并设好坑底排水体系→做基础及支撑板

带→地下主体结构向上施工→分层回填夯实。

3.3基坑土体开挖期间应做好支护结构、工程桩及土体的监测,必要时请专业单位进行监测。

3.4 基坑土体开挖时，应备有一定数量的钢管、编制袋等应急材料，以保证基坑开挖的安全。

四、施工工艺

4.1 钻孔灌注桩施工工艺

采用正循环回转钻成孔施工工艺，跳打法（隔一打一）施工。

4.1.1工艺流程

测量定位→埋设护筒→孔位复测→钻机就位→钻孔→第一次清渣及测孔深→安放钢筋笼及安放砼导管→第二次清孔及测孔深→水下砼浇注→进入下一个循环。

4.1.2 护筒埋设要求

放样后应先在孔口设护筒，以利于保护孔口、定位导向、维护泥浆面，防止塌方。护筒采用规格Ф700(桩径Ф600)，护筒中心偏差<20mm；要求埋入深度1-1.5米，并高出地面15cm,且保证施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1m以上。护筒四周填土必须夯实。

4.1.3 钻机安装就位要求

钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺矫正，保证钻机平稳、牢固。要求机台水平、稳固，保证天车、磨盘和护筒中心三点一线，出现偏差及时校正。操作时必须把钻头下落，对准护筒中心，同时校核机架的水平，龙门架的垂直，再复查两中心是否一致，钻机就位后要实测桩位偏差，并记录，交监理方签证。

4.1.4 成孔工艺

1、钻机选型：根据设计桩型及土层特性，本工程选用GPS-15型回转式钻

机进行成孔施工。

2、成孔工艺：开孔前制备一定量优质泥浆，作开孔段土层钻进使用，进入粘土层后循环泥浆以孔内原土造浆为主，自然造浆比重为1.15～1.20。成孔具体机理为动力驱动钻机转盘，转盘带动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重使压反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体，随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经反复循环形成钻孔，直至设计孔底标高位置。成孔过程中每隔1-2m要检查一次的垂直度情况。要求垂直度不大于1%。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

3、清孔及沉渣要求

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后进行清孔。二次清孔后要求沉渣厚度不大于150mm。

4.1.5 钢筋笼制作及下放要求

钻孔灌注桩主筋为ф20，由桩顶向下-8.55m为12根，-8.55m以下为6根，主筋在桩顶部锚入环梁中。箍筋用φ6（桩顶标高以下4D范围内为@100，以下为@200）,另每隔2m加一道φ16加强箍，与主筋焊接牢固。

制作要求：笼径偏差≤±10mm；笼长偏差≤±100mm；主筋间距偏差<±10mm；箍筋间距偏差≤±20mm。钢笼搭接长度单面焊为10d、双面焊5d；焊缝宽度≥0.7d，厚度≥0.3d。

焊接时首先要保证钢材和焊条达到设计要求，焊工要有上岗证，完成后必须经监理方验笼，方准进孔安放。

清孔后应立即放置钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土时不上浮或下沉。钢筋笼搬运要平起、平放，堆置不得超过二层，入孔时，应持垂直状态，待安放好保护层水泥滑轮，对准孔中心徐徐放下，避免碰撞孔壁，受阻时不得强行下放，应查明原因并处理后再继续下笼。全部安放入