生产能力计算标准
生产能力的概念与计算
生产能力的概念与计算简介生产能力是一个重要的概念，在企业运营和管理中具有重要意义。
生产能力可以定义为企业在一定时间内所能生产的物品或提供的服务的数量。
它反映了一个企业在给定时间内生产产品或提供服务的能力大小。
生产能力的分类生产能力可以分为实际生产能力和潜在生产能力。
实际生产能力是指在现有生产条件下，企业能够按照最佳效率生产产品或提供服务的能力。
潜在生产能力则是指在一定条件下，企业可能达到的最高生产能力。
生产能力的计算生产能力的计算可以通过多种方法进行。
以下是常用的几种计算方法：1. 单位时间生产能力单位时间生产能力是指企业在单位时间内生产的产品或提供的服务的数量。
它可以用以下公式计算：单位时间生产能力 = 总生产数量 / 总时间2. 平均生产能力平均生产能力是指企业在一定时间内生产的产品或提供的服务的数量的平均值。
它可以用以下公式计算：平均生产能力 = 总生产数量 / 总时间段3. 最大生产能力最大生产能力是指企业在最理想的生产条件下能够达到的最高生产能力。
它可以通过生产线的设计和设备的性能来确定。
4. 可利用生产能力可利用生产能力是指企业在给定时间段内实际利用的生产能力。
它可以通过以下公式计算：可利用生产能力 = 实际生产数量 / 最大生产能力影响生产能力的因素生产能力受到多种因素的影响，包括以下几个方面：1.设备和技术水平：先进的设备和先进的生产技术可以提高生产能力。
2.人力资源：拥有高效的员工和管理团队可以提高生产能力。
3.市场需求：市场需求的变化会对生产能力产生影响。
4.原材料供应：原材料供应的充足性和稳定性也会对生产能力产生重要影响。
生产能力的管理和提升为了提高生产能力，企业可以采取一系列的管理和提升措施。
以下是一些常见的方法：1.工艺优化：通过对生产流程进行优化，减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
2.设备更新：定期对设备进行检修和更新，确保设备的良好运行状态，提高生产能力。
3.培训和技能提升：为员工提供培训和技能提升机会，提高员工的生产能力和工作效率。
生产能力计算
生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性,不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位.1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少,如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法.选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额To代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位,如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说,产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化,从而能达到更大的生产能力.此外设计的特定产品组合也必须加以考虑,因为不同产品有不同的产量.2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外,相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行.4、工艺因素产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素,工艺设计是否合理影响产品质量。
标准产能计算公式_产能计算方法
标准产能计算公式_产能计算方法生产能力（产能）对于所有企业以及企业所有层级来说，都是一个重要的问题。
生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
在计算生产能力时要把握以下内容：1.确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
2以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。
这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。
2.确定影响生产能力的因素1产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
2人员因素组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
精选生产能力计算
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（三）生产能力的计算
1、单台设备及流水线生产能力的计算和确定
Po
Fe t
式中 P0——单台设备生产能力(台或件)；
Fe——单台设备计划期内有效工作时间(小时)； t——产品的工序时间定额(台时)。
工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为工序生 产能力；工序由S台设备承担时，工序生产能力为P0S。
计备器生运设时 F式 F式 设 有示用品esD=ε间 中 中 备算数设产输备效，产的=—y（F—F的 修生，备面设工工即品生—sFsD(—计 理1e产包；积备作作单的产设—y—－－全算 停备—能括因是所时时位时面—εD年公 工)修年设h力：生指占间间设间积日）式 率理制备时正产造面分。备定占历·如 ，f停度年的在任型积为（额用日下 按工工有数： 修设运务、。制生表时率作效；理备转不装度产示间。时工计数的足配工面，。间作划量机或等作积即；时或间，器其的时）制参；是设他工间在造考指备不作和单单设企；正地有位位备修业正常、效时产理所在原通工间品的拥修因道作内的经有理暂、时的设验的、时工间产备统全安停作。量台计部装用地定时数能 或 的 旁 额消确定够准设边；耗。用备备的生定于修。零产额生理部率或产、件定制的安存额造机装放也单械的地可位设机及以产
➢现实能力(计划能力)——指企业在计划年度 内实际可能达到的生产能力。
2024/3/30
2
生产能力柔性
生产能力柔性——即企业能够根据需求的 变化不断调整生产水平的能力。
生产能力柔性是生产系统柔性的一个方面。 生产能力柔性反映在两个方面：品种的柔
性、数量的柔性。
品数种量的柔性反是映指企业生的产生系产统系快统速具转有换快产速品改品变种生的产能数力量，的转能换力的。速度 越快，柔性越大。
生产能力的概念与计算
生产能力的概念与计算引言生产能力是一个衡量企业或经济体生产水平和能力的关键指标。
它是指在特定时间段内，企业或经济体在给定资源和技术条件下能够生产出的最大产量。
生产能力的概念和计算对于企业的生产管理、市场预测以及政府的产业政策都具有重要意义。
本文将重点介绍生产能力的概念和计算方法。
生产能力的概念生产能力是指在一定的时间范围内，企业或经济体所能生产的最大产量。
它是受到生产要素、技术条件、管理水平等多种因素的限制的。
生产能力直接决定了企业或经济体的规模、竞争力以及市场份额。
生产能力的概念通常包括以下几个方面：1.装机容量：指企业或经济体所拥有的各种生产设备的额定产能之和。
例如，一个电力发电厂的装机容量就是所有发电机组的额定产能之和。
2.实际产能：指企业或经济体在实际运营中能够达到的产量水平。
实际产能可以受到各种因素的限制，例如设备故障、人力资源不足等。
3.潜在产能：指企业或经济体在充分利用资源和技术条件的情况下能够达到的最大产能。
潜在产能是一个理论上的概念，它可以用来评估企业或经济体的生产潜力。
4.产能利用率：指实际产能与潜在产能之间的比例关系，通常以百分比表示。
产能利用率可以衡量企业或经济体的生产效率和资源利用程度，是评估生产能力利用程度的重要指标。
生产能力的计算方法在实际应用中，生产能力可以通过多种方法进行计算。
下面介绍几种常见的计算方法：1.时间计算法：时间计算法是一种简单直观的计算方法，它通过统计单位时间内的产量来评估生产能力。
例如，某家工厂每天生产1000个产品，那么它的生产能力就是每天1000个产品。
2.装机容量计算法：装机容量计算法是一种基于企业或经济体所拥有的设备的生产能力计算方法。
通过统计各种设备的额定产能之和来评估生产能力。
例如，一个电力发电厂装机容量为1000MW，那么它的生产能力就是1000MW。
3.生产函数法：生产函数法是一种基于生产函数关系的生产能力计算方法。
生产函数是描述产出与生产要素之间关系的函数，通过对生产函数的参数进行估计，可以得到生产能力的估计值。
标准产能计算公式
标准产能计算公式
产品出成率=〔生产的合格产品数量／（生产的合格产品数量+生产的不合格产品数量）〕%，即：产品出成率=（生产的合格产品数量／生产的全部产品数量）%。
出成率是矿物原料经过初加工后，成品与原料的质量或体积的百分比。
它是某些非金
属矿产质量评价和储量计算的一项重要参数。
产品出来成率的概念就是生产的合格产品数量与生产的全部产品数量之间的比率，也
就是生产的单位产品中所含合格产品的数量。
新增产能利用率有时也叫做设备利用率，就
是工业总生产量对生产设备的比率，直观的认知，就是实际生产能力到底存有多少在运转
充分发挥生产促进作用。
它就是美国联邦储备局量度工业设备的采用情况，这项数字由三
组系列数字共同组成，包含制造业系列（十六个主要制造业的工业产量与设备空间的比率）、物料系列和公用设施及矿产系列。
统计该数据时，涵盖的范围包括制造业、矿业、公用事业、耐久商品、非耐久商品、
基本金属工业、汽车业及汽油等八个项目。
代表上述产业的产能利用程度。
通常80%的设
备使用率被认为是工厂和设备的正常闲置。
当新增产能利用率少于95%以上，代表设备使用率吻合全部，通货膨胀的压力将随其
新增产能无法应付而急速增高，在市场预期利率可能将增高情况下，对一国货币就是利多。
反之如果新增产能利用率在90%以下，且持续上升，则表示设备闲置过多，经济存有复苏
的现象，在市场预期利率可能将减少情况下，对该国货币就是利空。
市场通常最为注重美
国的新增产能利用数据。
在美国，通常每月中旬发布前一个月的数据。
生产能力计算公式
生产能力计算公式
生产能力的计算公式
生产能力是指在一定时间内，通过一定的设备和生产条件，以一定的技术水平和劳动条件，以满足某种生产要求的产品数量的一种能力。
它是衡量一个企业发展水平和生产能力的重要标志。
生产能力的计算公式一般有三种：
1、机器投入式计算公式：机器投入式生产能力=机器数量×机器产能；
2、劳动投入式计算公式：劳动投入式生产能力=劳动力数量×单位劳动产能；
3、资金投入式计算公式：资金投入式生产能力=资金投入金额×资金投入比率。
生产能力的计算公式是衡量企业生产效率的重要指标，它是依据实际生产情况，综合考虑机器、劳动力和资金投入等多种要素，根据一定的科学原理，分析和推算出来的。
因此，企业在了解生产能力的计算公式时，一定要深入分析，全面考虑各种因素和相关因素，才能更好地提高生产能力。
此外，企业还要不断加强技术的更新，提高劳动力的素质，做好资
金的安排，提高生产能力，这样才能保证生产能力的计算公式的准确性，最终实现企业的可持续发展。
生产能力规划与计算
生产能力规划与计算1. 引言生产能力规划是指企业根据市场需求和资源能力，通过合理的计划和安排，确定生产能力的发展方向和目标，并制定相应的措施和策略，以达到生产能力与市场需求的匹配。
生产能力的规划与计算是生产管理中一个重要的环节，对于企业的正常运作和发展具有重要意义。
2. 生产能力规划的目的生产能力规划的主要目的是保证企业能够在市场需求的前提下，合理利用资源，提高生产效率，降低成本，提供满足客户需求的产品和服务。
具体目标包括： - 确定合理的生产能力目标，使企业能够满足市场需求，并保持竞争优势； - 制定合理的生产计划，合理安排资源，降低生产成本； - 提高生产效率，缩短生产周期，提高产品供应的灵活性和准确性； - 建立有效的生产控制系统，实现生产过程的可控和可追溯。
3. 生产能力规划的方法和步骤生产能力规划需要经过一系列的方法和步骤，并结合企业的实际情况进行调整和优化。
下面是生产能力规划的一般方法和步骤：3.1 确定生产能力需求首先，需要明确市场的需求和趋势，了解客户的需求量和变化趋势。
通过市场调研和分析，确定产品的销售预测和需求量。
3.2 评估现有生产能力评估现有的生产设备和生产线，了解生产能力的利用率和资源浪费情况。
根据评估结果，分析生产能力的瓶颈和不足。
3.3 制定生产能力目标根据市场需求和现有资源情况，制定合理的生产能力目标。
考虑生产流程的效率和质量要求，确定合理的生产能力水平和产量目标。
3.4 编制生产计划根据生产能力目标和销售预测，编制具体的生产计划。
确定每个生产阶段的工序和要求，制定生产任务和工艺流程。
3.5 资源配置和调整根据生产计划，合理配置生产资源，包括人员、设备、原材料等。
根据生产任务的变化，及时调整资源的分配和配置。
3.6 监控和优化建立生产控制系统，监控生产过程中的关键环节和指标。
根据实时数据和反馈信息，进行生产过程的优化和调整，提高生产效率和质量。
4. 生产能力的计算方法生产能力的计算是生产能力规划的重要内容，它是确定生产能力目标和制定生产计划的基础。
多品种生产条件下生产能力的核算 公式
多品种生产条件下生产能力的核算公式导言在现代工业生产中，面对不同的需求和市场变化，企业需要灵活调整生产能力，充分利用资源实现最大化效益。
然而，在多品种生产条件下，如何准确核算生产能力，成为企业管理的重要课题。
本文将探讨多品种生产条件下生产能力的核算公式，帮助企业更好地评估和优化生产能力。
一、单品种生产条件下生产能力的核算公式在单品种生产条件下，生产能力的核算公式为：\[生产能力 = 设备台时× 设备利用系数× 单位时间生产能力\]其中，设备台时指的是设备的可用工作时间，设备利用系数是设备实际利用时间与设备台时的比值，单位时间生产能力是设备在单位时间内产出的产品数量。
二、多品种生产条件下生产能力的核算公式在多品种生产条件下，由于不同产品对设备的占用情况不同，生产能力的核算需要考虑各种产品的生产需求。
多品种生产条件下的生产能力核算公式可以拆分为以下几个部分：1. 设备台时的核算\[设备台时= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)\]其中，Σ表示求和符号，设备换线时间是指设备由生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间，设备加工时间是指设备加工一种产品所需的时间。
2. 设备利用系数的核算\[设备利用系数= Σ(生产时间 / 设备台时)\]其中，Σ表示求和符号，生产时间是指设备实际生产各种产品的时间。
3. 单位时间生产能力的核算\[单位时间生产能力= Σ(产品需求量 / 生产时间)\]其中，Σ表示求和符号，产品需求量是指单位时间内各种产品的需求量。
多品种生产条件下生产能力的核算公式可以表示为：\[生产能力= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间) × Σ(生产时间/ Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)) × Σ(产品需求量 / 生产时间)\]结论通过以上公式，我们可以更准确地核算多品种生产条件下的生产能力，为企业生产计划和资源配置提供更有力的支持。
我们也可以通过优化设备换线时间和生产时间，进一步提升生产效率，实现生产能力的最大化。
生产能力的计算
二、生产能力的计算 〔一〕、关于加工装配式生产，生产能力是一个模糊的概念。
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示; 大批生产，品种数少，可用代表产品数表示;多品种、中小批量生产，那么只能以假定产品(Pseudo-product)的产量来表示。
（二）、代表产品适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。
选择其中劳动总量最大的一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。
换算步骤： ①计算产量换算系数代t t K i i /=Ki ：i 产品产量换算系数ti ：i 产品台时定额 t 代：代表产品台时定额②将i 产品产量换算为代表产品产量i i i K Q Q ⋅=→代（三）、假定产品：由各种产品按其总劳动量比重构成的一种假想产品 适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产品t 假:假定产品的台时定额 t i :i 产品的台时定额 n i :iN :②i ③i 产品产量换算为假定产品产量ii i K Q Q ⋅→＝假（四）、例:设有A 、B 、C 、D 共有4种产品，其方案年产量和各产品的单位产品台时定额如表所示,现计算代表产品和假定产品。
解：1、代表产品的计算：由表可知，选定产品C 为代表产品，计算得 A ：50×20/40=25〔台〕 B ：100×30/40=75〔台〕 C ：125〔台〕D:25×80/40=50〔台〕 2、假定产品的计算首先，计算假定产品的台时定额：t pj ＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300=36.67(台时)然后，将各产品的方案产量折算成假定产品产量 A ：50×20/36.67=27B：100×30/36.67=82C：125×40/36.67=136D：25×80/36.67=55三、MTS、MTO企业产量、品种确实定〔一〕备货型生产MTS企业〔太难了，老师不要出滴~出了俺伤不起！〕〔二〕订货型(MTO).品种确实定例：已接到A、B、C三种产品的订货，其加工时刻和可获利润如下表所示，能力工时为40个时刻单位，应该同意哪些产品最有利？解：可采纳一种启发式算法：按〔利润/加工时刻〕的值从大到小排序，即优先考虑单位加工时刻利润最大的任务，A：10/12=0.83〔元／时〕B:13/8=1.63〔元／时〕C:25/25=1〔元／时〕可得到优先顺序为B-C-A,由于能力工时为40，选择B，余下能力工时32，再选择C，余下7，缺乏以加工A，因此只能选择B和C。
生产产能评估方法
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是指通过对生产系统进行量化分析和评估，确定其能够实现的最大产能水平。
准确评估生产产能对企业的规划、生产调度和资源配置具有重要意义。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，以供参考。
二、数据采集1. 采集生产系统的基本信息，包括生产设备、工作人员数量、工作时间等。
2. 采集生产系统的历史生产数据，如产量、生产周期、损耗率等。
3. 采集生产系统的工艺流程图和工艺参数。
三、生产能力计算1. 计算设备利用率：设备利用率 = (实际运行时间 / 总运行时间) * 100%。
2. 计算人员利用率：人员利用率 = (实际工作时间 / 总工作时间) * 100%。
3. 计算设备产能：设备产能 = 设备利用率 * 设备单台产能。
4. 计算人力产能：人力产能 = 人员利用率 * 单人产能。
5. 计算生产系统的总产能：总产能 = min(设备产能, 人力产能)。
四、生产能力评估1. 根据历史生产数据计算生产系统的平均产能。
2. 比较平均产能与总产能，如果平均产能小于总产能，则生产系统的产能尚未充分发挥；如果平均产能接近或者大于总产能，则生产系统的产能已经接近或者达到最大水平。
3. 根据生产系统的工艺流程图和工艺参数，分析瓶颈工序和关键工艺环节，提出改进措施，以提高生产能力。
五、案例分析以某电子产品创造企业为例，该企业拥有多台生产设备和一定数量的工作人员，每天工作8小时。
通过数据采集和生产能力计算，得出以下结果：设备利用率为80%，设备单台产能为1000件/天，计算得到设备产能为800件/天。
人员利用率为90%，单人产能为50件/天，计算得到人力产能为45件/天。
因此，该生产系统的总产能为45件/天。
通过对历史生产数据的分析，发现该企业的平均产能为40件/天，低于总产能。
因此，该企业的生产系统产能尚未充分发挥，存在提升空间。
通过分析工艺流程图和工艺参数，发现某工序存在瓶颈，导致产能受限。
工厂的生产能力如何计算
工厂的生产能力如何计算Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】工厂的生产能力如何计算生产能力（产能）对于所有企业以及企业所有层级来说，都是一个重要的问题。
生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
在计算生产能力时要把握以下内容：01确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
(1)投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
(2)以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。
这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。
02确定影响生产能力的因素(1)产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
生产产能评估方法
生产产能评估方法引言概述：生产产能评估是企业管理中至关重要的一环。
通过准确评估生产产能，企业可以更好地规划资源、制定生产计划、提高生产效率。
本文将介绍五种常用的生产产能评估方法，分别为：1. 产能利用率评估方法；2. 效率评估方法；3. 能力评估方法；4. 负荷评估方法；5. 瓶颈评估方法。
一、产能利用率评估方法：1.1 计算产能利用率的公式：产能利用率 = 实际产量 / 理论产能 × 100%。
实际产量指的是企业在一定时间内所生产的产品数量，理论产能则是指企业在理想状态下所能达到的最大产量。
1.2 产能利用率的优势：可以匡助企业了解生产线的稳定性和效率，及时发现生产瓶颈，提高资源利用率。
1.3 产能利用率的局限性：无法考虑到人力、设备等因素的差异，只能作为一个参考指标。
二、效率评估方法：2.1 计算效率的公式：效率 = 实际产量 / 标准产量 × 100%。
标准产量是指在规定的工作时间内，按照标准工艺和标准操作所能达到的产量。
2.2 效率评估的意义：可以评估生产过程中是否存在浪费，匡助企业发现并改进低效的环节，提高生产效率。
2.3 效率评估的注意事项：需要根据实际情况确定标准产量，避免设定过高或者过低的目标。
三、能力评估方法：3.1 计算能力的公式：能力 = 实际产量 / 实际生产时间。
能力评估方法主要关注生产线的生产速度和效率。
3.2 能力评估的应用：可以匡助企业了解生产线的实际生产能力，判断是否需要增加生产线或者调整生产策略。
3.3 能力评估的局限性：无法考虑到设备故障、工人疲劳等因素对生产能力的影响，只能作为一个大致的参考。
四、负荷评估方法：4.1 计算负荷的公式：负荷 = 实际产量 / 设备产能 × 100%。
设备产能是指设备在一定时间内所能完成的工作量。
4.2 负荷评估的意义：可以评估设备的利用率和生产线的稳定性，匡助企业合理安排生产计划和设备维护。
4.3 负荷评估的注意事项：需要根据设备的实际情况确定产能，避免设定过高或者过低的目标。
生产能力计算标准
生产能力计算标准企业查定能力的核定，应该从基层开始。
一般说来，可以分为两个阶段：一、各个生产车间内部生产能力的核算根据因素，计算一组同类设备组的生产能力，其一般计算公式如下：设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）*单位时间产量定额（实物量/台时）或设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）/单位产品台时定额（台时+单位产品）式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作日数*每日工作小时数*（1--设备修理必要停工率）在生产能力主要决定于生产面积的条件下，生产能力计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量（平方米）*生产面积利用的延续时间（小时）*单位时间单位面积的生产定额（实物量/平方米/小时）二、企业生产能力的确定1、各个生产环节的生产能力核定，还要进一步加以综合平衡，核定企业的生产能力，也称综合生产能力。
综合平衡工作主要包括两个方面。
一是各个基本生产车间之间的能力综合；二是查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
2、当各个基本生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力，通常按主导的生产环节来核定。
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节，当企业的主导生产环节同时有几个时，如果它们之间的能力不一致，它们之间综合生产能力的核定，则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
如果该产品需要量大，则可以按较高能力的主导生产环节来定，其他能力不足的环节，可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决。
否则，可以按薄弱环节的能力来核定。
对于能力富裕的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期接受外协订货。
3、当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般地说，企业的综合生产能力应当按基本生产部门的能力来定。
⑴、查定、验算辅助、附属部门的生产能力还是必要的。
如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施，提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
第5章生产能力和生产计划2
第5章生产能力和生产计划2
16
② 以假定产品为单位计算设备组生产力 P83
t0表示假定产品的单位台时消耗，等于各单位产品台时 消耗与该产品在全部产品产量中所占的比重的乘积之和.
t0=∑(Ni×ti/∑Ni ) 式中，t0——假定产品的单位台时消耗
Ni——第i种产品的计划产量 ti——第i种单位产品的台时消耗 生产能力：M0=F·S/t0
Operations Management
Chapter 5
第五章 生产能力与生产计划
第5章生产能力和生产计划2
1
一、生产能力的概念和计算
？ 生产能力 (Capacity)
企业全部生产性固定资产在一定的时期内，在一定的技
术和组织条件下，所能生产一定种类产品的最大产量。
固定资产:包括主要生产设备、辅助生产设备、起重运
100
682
多品种以代表产品为单位计算的负荷系数为:
L=∑NIKI/M0
=500/541=9第25.章4生2产%能力和生产计划2
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结论：
若L <1，说明车床组的生产能力有富裕，如果市场有 需求还可以增加产品数量；
若L =1，说明完成任务有保证； 若L >1，说明生产任务尚不落实，应采取措施提高生
第5章生产能力和生产计划2
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麦道公司是波音公司和空中客车公司的竞争对手。 在近些年的竞争中，麦道公司的竞争实力不断下降， 其占世界民用客机市场的份额已从原有的22%下降 到兼并前的不足10%。从民用产品来看，麦道公司 的300座MD-l1客机难以与400座的波音747竞争； 加之波音公司又投资50亿美元进行550座“加长 型”747客机的开发，空中客车投资80-100亿美元 开发550座A330型客机，迫使麦道公司放弃了自己 开发440座MD—11的计划，开始作为波音公司的 “下承包商”，协助生产550座“加长型”747客 机。截止到1996年12月31日，波音与麦道分别占 有世界客机市场份额的64%和6%。
生产能力的计算和查定
生产能力的计算和查定引言生产能力是一个企业或工厂在特定时间内所能生产的产品或提供的服务的数量。
对于企业来说，了解和确定生产能力是非常重要的，因为它能够帮助企业规划生产计划、满足市场需求并提高效率。
本文将介绍生产能力的计算和查定的方法。
生产能力的定义与分类生产能力是指企业在一定的生产要素和生产条件下，以一定的技术和管理水平，能够在规定时间内生产出的产品或提供的服务的数量。
生产能力一般可以分为三种类型：设计能力、实际生产能力和有效生产能力。
•设计能力：设计能力是指企业在设计阶段所确定的生产能力，是理论上的能力。
•实际生产能力：实际生产能力是指企业在实际运营中所能达到的生产能力，受到各种因素的影响，如设备状况、人力资源、原材料供应等。
•有效生产能力：有效生产能力是指企业在现有资源条件下所能达到的生产能力，是企业能够稳定生产的能力。
生产能力的计算方法1. 设计能力的计算设计能力的计算是在生产计划阶段进行的，通常需要考虑以下因素： - 设备的产能：包括生产设备的数量、速度和效率等参数。
- 生产通道：即产品从原材料到最终成品的制造流程，需要考虑每个环节的处理能力和吞吐量。
- 人力资源：确定可用的人力资源数量和效率，以及工作时间和工作岗位的合理分配。
2. 实际生产能力的计算实际生产能力的计算需要考虑实际运营中的各种因素，包括设备的可用性、生产线的稳定性、人力资源的实际状况等。
计算方法通常包括以下步骤： 1. 确定设备的可用时间：计算设备的运行时间，并减去设备的维修和保养时间，得到设备的可用时间。
2. 计算设备的产能：根据设备的生产速度和效率，计算设备在可用时间内能够生产的产品数量。
3. 考虑人力资源：根据实际的人力资源状况，调整设备的产能，考虑员工的工作效率和工作时间等因素。
4. 考虑其他因素：如原材料供应的稳定性、生产线的稳定性等，对实际生产能力进行调整。
3. 有效生产能力的计算有效生产能力是指企业能够稳定生产的能力，通常要考虑实际生产中的各种不确定因素，计算步骤如下： 1. 确定设备的可用性：考虑设备的维修和保养时间，得到设备真实可用的时间。
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生产能力计算标准企业查定能力的核定，应该从基层开始。
一般说来，可以分为两个阶段：一、各个生产车间内部生产能力的核算根据因素，计算一组同类设备组的生产能力，其一般计算公式如下：设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）*单位时间产量定额（实物量/台时）或设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）/单位产品台时定额（台时+单位产品）式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作日数*每日工作小时数*（1--设备修理必要停工率）在生产能力主要决定于生产面积的条件下，生产能力计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量（平方米）*生产面积利用的延续时间（小时）*单位时间单位面积的生产定额（实物量/平方米/小时）二、企业生产能力的确定1、各个生产环节的生产能力核定，还要进一步加以综合平衡，核定企业的生产能力，也称综合生产能力。
综合平衡工作主要包括两个方面。
一是各个基本生产车间之间的能力综合；二是查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
2、当各个基本生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力，通常按主导的生产环节来核定。
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节，当企业的主导生产环节同时有几个时，如果它们之间的能力不一致，它们之间综合生产能力的核定，则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
如果该产品需要量大，则可以按较高能力的主导生产环节来定，其他能力不足的环节，可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决。
否则，可以按薄弱环节的能力来核定。
对于能力富裕的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期接受外协订货。
3、当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般地说，企业的综合生产能力应当按基本生产部门的能力来定。
⑴、查定、验算辅助、附属部门的生产能力还是必要的。
如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施，提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
⑵、要采取相应措施，使富裕的辅助生产能力得到充分利用。
计算辅助生产环节能力的方法原理同基本生产环节的能力计算一样。
企业中有时常用概略验算的方法来检查它们对基本生产部门的保证程度。
生产计划内容标准一、编制企业生产作业计划和车间内部的生产作业计划。
这就是把企业的生产计划（一般是年度分季）具体分解（一般是按月编制），并进一步规定车间、工段、班组在短时期内（月、旬、周等）的具体生产任务。
二、编制生产准备计划。
根据生产作业计划任务，规定原材料和外协件的供应、设备维修和工具准备、技术文件的准备、劳动力的调配等生产准备工作要求，以保障生产作业计划的执行。
三、进行设备和生产面积的负荷核算和平衡。
这就是要使生产任务在生产能力方面得到落实，并使生产能力得到充分的利用。
四、日常生产派工。
这就是依据工段和班组的作业计划任务，在更短的时间内具体安排每个工作地和工人的生产任务和进度，做好作业前准备，下达生产指令，使作业计划任务开始执行。
五、制定或修改期量标准。
这是编制生产作业计划所依据的一些定额和标准资料，需要首先加以确定。
有关这些标准的制定或修改，也是作业计划编制工作的重要内容。
批量和生产间隔期确定标准一、批量，就是相同产品（或零件）一次投入和出产的数量。
按照批量分批地生产产品，这是成批轮番生产类型的主要特征。
生产间隔期（又称生产周期），就是前后两批产品（或零件）投入或出产的时间间隔。
二、批量与生产间隔期有着密切的关系。
当生产任务确定以后，如果批量大了，生产间隔期就会相应延长；反之，批量小了，生产间隔期就相应缩短。
三、批量大小，生产间隔期长短，对生产经济效益有很大影响。
加大批量的好处是：设备调整次数减少，设备调整费就相应减少，设备利用率就能提高；有利于提高工人的劳动熟练程度，稳定产品和提高劳动生产率；有利于简化生产的组织管理工作和生产技术准备工作。
但是批量大了也有坏处：产品的生产周期延长，交货期推迟；在制品储备量增大，占用流动资金和生产面积增多。
因此，要权衡利弊，合理地确定生产的批量。
四、确定批量和生产间隔期的主要方法有：1、经济批量法。
这是一种根据费用来确定合理批量的方法。
批量大小对费用的影响，主要有两个因素：设备调整费用和库存保管费用。
批量越大，设备调整的次数就越少，分摊到每个产品（零件）的调整费用也就越小；批量越小，设备调整的次数就越多，分摊到每个产品的调整费用也就越大。
但是，批量大，库存的保管费用会相应增加；批量小则保管费用也相应减少。
求经济批量的原理就是用数学方法求得这两项费用之和为最小时的批量，即为经济批量。
2、以期定量法。
这种方法就是首先确定生产间隔期，然后再据以确定相应的批量。
⑴、为了简化生产管理，不仅应当使同一批制品在各车间的批量相等或成简单的倍数关系；而且应当使各制品的批量能与企业的月计划任务相等或成简单的倍数关系；还应当使企业使用的各种批量的数值种类不要太多。
因此，企业应统一规定为数不多、互为倍数的几个标准生产间隔期。
企业中通常采用的生产间隔期有一季、两个月、一个月、半个月、一周、五天、两天、一天等等。
⑵、采用这种方法时，要对各种产品和零件进行分类，分别归入不同的批类。
在分类时要考虑的因素有：单位产品或零件的价值、体积、工艺复杂程度、生产周期等。
一般说来，凡是价值贵、体积大、工艺复杂，生产周期长的产品或零件，生产间隔期应短一些，批量小一些；反之，生产间隔期就长一些，批量大一些。
3、以期定量法的主要出发点是管理方便，而在经济效益方面考虑较少，缺乏细致的数量分析。
在实际工作中，可以把它同经济批量法结合起来运用。
这就是首先计算产品（或零件）的经济批量，然后以计算出来的经济批量为基础，归入同它相接近的标准批类，以便既考虑经济效益，又简化生产管理。
生产计划实施标准一、生产期限在考虑预定的加工传票及订货传票有关工程结束期限的要求和物资进货日期的基础上，确定结束设计及结束工程的时间。
二、生产实施计划计划部要每月召开一次与生产加工有关部门的联合会议，以季度生产预算为基准，考虑营业部的要求，制订目标预算：1、采购物资：按照一季中不同品种产品加工生产所需而进行，具体分解到各月。
2、接受订货：按照一季度实有时间（全部工作时间减去为完成以前的订货任务必须占用的时间）安排，具体分解到各月。
三、完成报告1、在产品加工生产结束并作为成品进入成品库后，就要办理规定的手续，手续完成后，即要填写完成报告。
2、企划部要每月汇总各工厂、车间的完成报告书，并写成综合的完成报告书，向有关部门分发通报。
四、中间日程计划1、中间日程计划是以每月生产实行计划为基础的不同部门、不同零件的工程计划。
它是日程管理的基准。
2、中间日程计划对偶发性事故要进行调查，作出处理。
五、基准日程表基准日程表因产品、型号、马力等等的不同，具体内容也有所不同。
通常需要设定以下的内容：1、制造过程所需开动的机器台数；2、材料的下料时间；3、主要工程的开始与完成的时间；4、试验的时间；5、完成与入库的时间。
六、能力调查表能力调查表主要为了解工厂中劳动力的情况而制作。
通过算出不同职业工种、不同工程部门保有的劳动力，算出根据生产计划所需要的劳动力，进而算出劳动力的供需状况；并据此编制中间日程，进行人员配置。
保有劳动力=（1-无效作业率）*作业效率*工作天数*出勤率*有效人员说明：1、单个劳动力为1天8小时的劳动时间，以P代之；2、作业效率=P/A（实际劳动时间）3、出勤率=出勤人数/（出勤人数+缺勤人数）出勤天数为除掉休息日后的预定出勤天数。
有效人员为扣除长期缺勤者、预定调走者以外的实有作业人员。
4、无效作业率=无效作业时间/作业时间无效作业时间是直接动员、间接动员、不良作业、修正作业、组织活动等所需时间的总和，其中实际完成为哪些项目，根据过去的实绩而定。
5、所需劳动力的计算在每月实行计划时，按下面的公式计算所需的劳动力：所需劳动力=生产计划台数*P /480（分数）（注：480为一个劳动力一天工作的时间，即8小时。
）七、标准作业时间表标准作业时间是不同零件、不同作业的标准作业时间，它以所需劳动力计算为基础。
八、月实行计划月实行计划以在生产部门联合会议所定的生产计划为基础而制订，制订每月制造预定表后，要向各有关部门下达。
九、期限1、本单位作业的日程中间日程计划的期限根据进度表而定。
工程期限要向材料、零件、焊接、组装等各作业部门下达。
2、订货日程按照能力调查表，制作订货卡片，按卡片所填的日程执行。
十、材料零部件的数量确定1、仓库常备物资、零部件的数量仓库常备物资、零件，要根据下面的资料确定：⑴、每月制造实行计划表；⑵、库存余额表；⑶、其他。
2、半成品生产所需物料公司半成品生产所需物资按照以下资料确定：⑴、半成品余额表；⑵、每月制造实行计划表；⑶、库存余额表；⑶、其他。
十一、零部件半成品零部件半成品的管理按零部件半成品管理规定办理。
十二、自制零部件的订货1、订货分配表自己生产的半成品零部件，要以每月生产实行计划表、每月现货库存余额、半成品、订货余额的调查为基础，制订订货分配表，并以此确定每月的订货数量。
2、订货基准表订货基准表是规定各种零部件的订货时间必须先于工程进行时间的一种标准。
由于从订货到进货有一个间隔时间，但如果订货时间太早，又会占用仓库面积，占用资金。
订货标准表是为了解决这个矛盾而制订的。
3、订货单的制作和发送在公司生产半成品零部件时，要根据订货分配表及订货时间基准表，决定订货数量以及到货日期，并把必要的事项记入所定的订货单中，作好订货安排。
十三、作业传票1、轮班作业时，要根据各班的特点，发出相应的作业传票。
2、综合管理作业传票。
综合管理作业要在综合管理表上记入每天作业的实绩，在截止时间发出不同级别、不同工程的作业传票。
十四、调查调查每天作业量、生产进度的迟缓时间，分析资料，整理成适合统计管理要求的基础性资料。
每天作业量实绩调查根据作业传票掌握每天各级的作业量，调查作业的进度。
每月计算与劳动时间相对应的作业实绩，通报各有关部门。
十五、半成品调查每天调查作业过程中的半成品，并把控制半成品、掌握进度、对迟缓采取的对策的资料合在一起，作为半成品余额报告的原始资料。
十六、成本资料每月25日截止，制作以下的成本计算资料：1、综合半成品余额报告书综合管理机种的半成品评价，要以下列资料来制作半成品余额报告书：⑴、工程管理表；⑵、半成品余额调查表。
1、零件进出余额月报综合管理机种的材料、零件的进出余额表按以下资料制作：⑴、材料进行卡；⑵、现货卡。
2、其余材料进出余额报告当月使用的其他材料，按以下资料制成进出余额报告书：⑴、其余材料进出表；⑵、现货卡。
十七、统计制作工程管理上必要的各种统计有固定格式，包括：资产量统计；不良产品统计；作业实绩统计；有关材料统计；外购材料统计；半成品余额统计；生产延期统计；有关生产的其他统计。