精益布局

2014-03-28欧维姆工业工程部OVM-工业工程OVM-工业工程OVM-IE欧维姆精益六西格玛知识学习、交流及应用
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一、课程内容简介
1、我们为什么需要精益布局
2、传统布局方式
3、精益布局基本概念及原则
4、如何开展精益布局
5、布局实施风险及控制
二、课程内容
1.我们为什么需要精益布局
1.1 布局的定义
军事上是指设埋伏、布陷阱；装修上指整体的格局风格；棋局上讲排兵布阵。

“布局”意指：实现某项特定目标，特定功能或者具体要求前，在开始阶段所作的全面安排、布置。

1.2 精益生产是企业发展的必由之路
小康集团董事长，张兴海说：一个企业如果盈利能力在20%以上，精益生产也许不重要；如果企业盈利能力不到10%，就不能不选择精益生产。

精益生产必须成为东方小康的信仰。

由规模与成本优势的机会型向产品与质量优势的能力型转变是企业发展的必由之路。

改革开放以来，制造企业普遍走的是依靠规模化的机会型发展模式，资源消耗大、管理效能低；这种发展模式已经变得不可持续，必须转变为依靠技术进步和管理创新的能力型发展模式，建立产品与质量优势。

工业发展，越来越依赖管理与技术创新的增值，以量取胜的规模型发展模式越来越不适应市场竞争和未来发展需求。

又规模化转为能力化，就需要依靠精益化的先进管理模式，以及先进的制造工程和信息技术。

1.3 精益布局的作用
▪提高工序保障能力
▪降低库存、消除搬运
▪提高设备使用率
▪提高空间利用率
▪减少作业量
▪改善作业环境
▪提升员工士气
2. 传统布局方式
传统布局的方式有：
▪固定式布局(以产品为中心)
▪功能式布局(以设备为中心)
▪流程式布局(以流程为中心)
▪混合式布局(结合前三种布局)
2.1 固定式布局
固定式布局是指所生产加工的产品较大时，以产品为中心，各加工设备和操作平台围绕着产品有序的布局。

其特点是以产品为中心（例如：大型机床、飞机、火车、楼层等）。

2.2 功能式布局
功能式布局是指同种设备布置在一起的以设备为中心进行加工生产。

其特点是以设备为中心，同类的加工设备集中布置，成片化趋势明显。

2.3 流程式布局
流程式布局是指按照加工工艺进行布局。

其特点是以流程为中心。

工艺流程顺序为主线导向，工序与工序间库存显著、明显。

2.4 混合式布局
混合式布局是以上三者的混合。

其特点是没有明确的目的，且缺乏系统规划，见缝插针、混乱。

2.5 传统布局的弱点
▪工序间大量库存积压，占场地和资金；
▪库存大造成产品生产周期长；
▪库存大批量质量问题的隐患及风险加大；
▪工序与工序间搬运多，易造成效率的浪费及多次的搬运易造成磕碰伤的产生；
▪库存大，过程问题被掩盖，企业管理得不到提升。

3. 精益布局基本概念与原则
3.1 精益布局的定义
精益布局的定义是指以现有（场地、空间等）约束条件下，以生产线（或其它增值单元）为载体，通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，实现制造资源（人、设备、场地、物料、时间等生产要素）利用率最大化的布局方式。

3.2 精益布局原则
1系统平衡原则——2物流顺畅原则——3最短距离原则——4方便管理原则——5安全操作原则——6利用空间原则——7刚性与柔性匹配原则——8人机工程原则——9机动灵活原则
系统平衡原则，是把工序要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，系统思考，并充分保持平衡。

物流顺畅原则，是确保顺畅、流通、不交错。

方便管理原则是指布局时考虑“班组、节拍、物料进出店面、在制品、工具、刀具、检验工作”等各项工作内容的有序管理。

3.3 精益布局模式
•串联式布局
•并联式布局
•U型布局
•L型布局
•细胞布局
3.3.1 串联式布局
从头到尾成直线式，像直肠。

串联式布局的优点：
•物流线路清晰明了；
•设备维修方便；
•未来扩大时只需增加列数即可；
•物料传递与回收可用传输带传送。

串联式布局也同样是存在一点弱点的，应用时需要注意。

串联式布局的缺点：▪对周转方式考虑较少；
▪对工序之间的联系考虑较少；
▪场地利用率考虑较少。

3.3.2 并联式布局
并联式布局的特点是：适合一人操作两台设备；步行及搬运距离短；可以随时观察设备运作状态。

布局时一定要充分考虑员工的安全出口及物料流转等问题。

3.3.3 U型布局
U型布局优点：
▪进料和出料口一致
▪一人操作三台以上的设备
▪可以随时观察设备运作状况
▪员工操作步行距离较近
3.3.4 细胞型布局
3.3.5 L型布局
L型布局优点：
▪一人操作两台以上的设备；
▪可以随时观察设备运作状况；
▪员工操作步行距离较近；
▪操作物料流动方向与原物流路线一致
3.4 精益布局优化目标
在现状的基础上，消除浪费，减少乃至消除库存，改善孤岛现象，具备条件的前提下，尽可能实现流动作业！
终极目标：单件流
阶段目标：局部单件流+受控库存+拉动系统
初级目标：局部流动+受控库存
4. 如何开展精益布局
4.1 精益布局设计八步法
4.1.1 确定目标区域
当我们：
–经常无法准时交货
–在制品过多导致的资金积压
–产量不足，不能满足客户需求
–因混流生产导致的批次质量事故
—现场混乱，无法实规范管理.....
我们就应该考虑实施精益布局了！
我们可以通过价值流分析，寻找到瓶颈的地方，以确定目标区域。

4.1.2 数据收集
数据收集，需要根据实际需要对工艺、设备尺寸、区域面积、节拍等数据进行收集。

4.1.3 产品或产品族确定
通过PQ分析或PR分析进行确定
4.1.4 平衡性分析
ECRS分析法
ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。

ECRS，即
▪取消（Eliminate）
▪合并（Combine）
▪重排（Rearrange）
▪简化（Simplify）
瓶颈性改善
1.运用ECRS原则，对工序进行取消、合并、重排和简化。

2.利用影片分析工具，对各工序进行动作分析，运用七大浪费分析和改善方法，消除各工序操作过程浪费。

3.投入新的设备，改进加工工艺。

4.1.5 流动性分析
流动性分析包括现场物流信息统计、物流路线图分析、在制品库存分析等。

4.1.6 单元设计
单元设计的线体数量规划需要综合P-Q分析，P-R分析，生产场地条件，设备与人员利用效率，物流供应，质量检验要求等多种因素后得出结论，并需要通过沙
盘模拟，现场试点等多种方式进行验证。

4.1.7 流动性设计
环节一：追求流动是我们提升企业竞争力的有效武器，而现有的生产管理模式不是解决我们面临问题的“最佳方法”，解决流动过程中的问题是我们的永恒追求，我们需要韧性和耐性，往往在布局过程中出现大量的问题成为我们退缩的“重要依据”！
环节二：精益布局过程会涉及到工装、设备、检验、工艺等方面的调整或变更，这些环节是产品过程控制的重要环节，需要我们统分析和考虑！
环节三：企业实现精益布局只是一种管理的思想在实际的体现，目标是消除孤岛作战和在线库存。

在无法实现流动的地方，可实施超市化管理。

我们应该相信流动是相对的流动，是小批量的流动，在没有条件实现单件的情况下我们追求超市化管理也可以达到我们的目标和要求！
流程设计分为：整体流动设计、工序间流动方式设计、工位物流设计。

工序间流动设计图例：
4.1.8 整体布局设计
内容包括：
▪设备模拟布置
▪物流通道设计
▪局部工位布局方式
▪班组园地等
5. 布局实施风险及控制
5.1 精益布局风险
投入产出问题
影响供应
o设备问题会导致整条生产线停止运行；
o设备的生产柔性化降低；
o刀具切换时间过长会导致生产线效率损失；
o生产能力的波动给生产线带来负面的影响。

员工意愿和能力要求
o薪酬方式改变；
o作业时间改变；
o员工技能要求更高；
o团队管理要求更高；
o班长的管理能力要求更高；
o对二线部门人员的响应能力要求更高；
o生产作业区域狭小给作业带来不便。

其实，最大的风险，就是我们“人的思想”
5.2 资源筹备及风险评估
当现场库存水平急剧下降时，很多被库存隐蔽的问题，将暴露无遗。

尤其是绷紧的物流作业方式，加剧了管理的紧迫感，逼迫去解决这些问题。

这些问题的暴露往往是阻扰我们坚持变革的原因，因此在布局之后一定要有坚定的信念，并有耐心去解决这些问题。