产品质量检验规程
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案表(AQL=;外观检查水平=Ⅰ,尺寸检查水平 S-3=AQL=
表面热处理工序的测试抽样判定:按附表 1 中“金相及成份”一栏抽样,C=0 接收执行。
抽检的结果记录按执行。
2 产品过程检验规程 目的:
规定过程检验的方法,使检验工作有章可循,确保产品质量能够及时管控或整改,防止批量不良品产生。 范围:
3201-10000
5
20
5
20
01 12 12 12
壳体几何尺寸及表面质量的检验项目及要求按《机械加工工序卡片》检验。
外协配件原材料检验和试验:
对原材料的性能试验按《外购、外协件检查作业指导书》,且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及
材质证明书,检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料
b) 金相要求:球化 1-4 级,石墨 5-8 级,珠光体控制在 5%-30%范围内,渗碳体≤1%,磷共晶<%,布 氏硬度 HB160-210。
c) 化学成份:C()%,Si()%,Mn≤%,P≤%。S≤%,Re。
附表 1:材料(或売体毛坯)及硬度的抽样规定及接收准则:(参照编制)
接收准则 AQL
适用于本公司车间产品的加工过程。 职责:
车间检验员负责按《机械加工工序卡片》检验方法、检验项目进行首件复查确认和巡检,需要时(当巡检发现过程 质量不稳定时)要做完工检。检查操作员的自检记录情况。
车间操作员负责按《机械加工工序卡片》进行产品加工,在每个过程开始或换人、换机、换产品,更换工装、刀 具,调整尺寸等情况下应进行首件自检和送检(报检),确保产品符合要求,并做好自检记录。有责任对本 工序加工的不合格品进行分选。
操作规定 首件检验:为避免批量加工失误,每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等情况加工时,操作员
应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产,根据公司的实际情 况和存在的客观因素,允许在连续 3 件产品自检合格的前提下同步生产,如测量结果不能判定或自检能力 不足、检测设备不齐全时,必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格,则调整工装、加工方法 等,直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.2 巡检:检验员按《机械加工工序卡片》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行,并判断是否合格; 如不能明确判断,则应通知质管科长。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上,并签名或盖 章。 自检:为确保产品质量,操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《机械加工工序卡片》规定的加工项 目,容量和频率执行,并做好自检记录。自检不合格,应对前频次生产的产品进行 100%检验。 总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证不作记录。在总成最终检测时,计算一次交检合格率。 车间检验员在首、巡检过程中未发现不合格品时,则在物料流程卡上签字或盖章,操作员自己办理相关入库手续; 若巡检过程中发现不合格品时,对不合格零件立即作好标识,开出检验单,通知操作员把本批产品送往检验 室进行隔离,复查,必要时由责任人全检。 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识,隔离,报当班检验员进行处理。检验员应同时 对前频次做的产品进行抽检。 工序完工检,壳体及配件 A、B 类特性按附表《零缺陷抽样判定标准》中的接收质量限 AQL=,C=0 执行;C 类特性 按附表 3 执行。抽检时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 报废品须由责任人确认签字;当批量不合格或报废品达到 20 只以上或质量问严重和质量问题重复发生时,需填写 《不合格评审单处置单》逐级递交处理。
检验员每月 26 号到 29 号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、三大检测设备运行记录到质量部。
4 全尺寸检验和性能试验
目的: 对本厂产品进行全面检验和试验,确保本厂产品符合顾客的或适用的法律法规的所有要求。
范围: 本规范适用于本厂所有产品的所有尺寸和性能的检验试验。
职责 质量部负责根据技术部编制的 APQP 相关内容编制本检验规程,并按规程执行全尺寸检验和性能试验。
《全尺寸检验报告》
编制/日期 审核/日期 批准/日期
修订状态 A B CD E F GH
更改/日期
审核/日期
批准/日期
附表 2:适用配件毛坯的来料检→GB/正常检查一次抽样方案表(AQL=;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3, AQL=。Ac 为接收
数,Ae 为拒收数。
批量(N)
2至8 9 至 15 16 至 25 26 至 50 51 至 90 91 至 150 151 至 280 281 至 500 501 至 1200 1201 至 3200 3201 至 10000 10001 至 35000 35001 至 150000 150001 至 500000 500001 以上
1 进货检验规程
目的:
规定与产品有关的采购物资(如原材料、包材、外加工品、采购物品等)进货检验的方式和标准,确保产品
质量达到预期要求。
范围:
适用于对外购的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理件等的检验过程.
1.3 职责:
仓管员依据采购计划对供方来料的规格,数量等进行接收,标识,报检。做到帐、物、卡清晰和一致。
进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息,对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、
图纸和相关附表进行验收作业。
1.4 缺陷定义:
A 类为致命缺陷: 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的,顾客会索赔的。如:功能性能,抗拉强
度不良,化学成份不达标、错装,漏装等。
B 类为严重缺陷: 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如:特殊特性,主要尺寸不良等。
准后先上线试用,试用不合格退回仓库,通知质量部按不良品处理。 1.8 壳体原材料检验项目:
按汉德车轿有限公司的要求,QT450-10 的力学性能和金相组织按 GB/T1348-1988 中的规定,其它按汉德车 轿企业标准 SQB6117-2000 的要求执行。具体要求如下:
a) 机械性能:抗拉强度 σb≥450MPa;屈服强度 σ≥310 MPa;延伸率 δ≥10%(壳体供应商每炉产 品提供 3 根样棒,且样棒要与壳体是同一炉铁水)。
如果处理结果是要求供应商挑选时,则必须要求供应商在本 公司执行且在规定时间里完成,不允许退回完成。
质量部跟踪处理的结果,并验证其整改的情况。
1.7 验收原则: 进货检验员接仓管员的报检通知,应对待检物料及时进行检验:
1.7.1 正常情况,接报检通知后 1 小时至 1 个工作日内应完成检验。(除相关试验有时间规定以外。) 1.7.2 紧急情况,进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况,不超过 3 个工作日应完成验证工作。(除相关试验有时间规定以外。) 1.7.4 特殊情况下,如:晚班无检验员或检验条件不具备等,可由生产部以《紧急放行申请单》提出,经上报批
C 类轻微缺陷: 符合产品标准,不影响产品的使用功能,但不符合产品特性内控标准,影响产品外观或整体
观赏。如:外观不良、 产品标识不良、包装不良等。
1.5 进货检验流程:
相关单位
仓管员
操作流程 标识,报检
检验员
检验、记录、标识
要点
仓管员接到来料后,根据采购计划或技术协议(验收协议) 对照来料的数量,规格或图号等核对,作好待检标识。开出《产 品送检通知单》向外检员报检,若有要求供应商提供相关试样 的自检报告或合格证明时,则应在报检时一同送达。 检验员根据《机械加工工序卡片》或成品图纸及相关附表对 来料进行检验或试验,并作好记录和产品状态标识,通知仓管 员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒 绝检验。
机械性能及化学成份进行抽查(公司不能检测时可委外),试棒至少 3 根,按 C=0 接收准则。
对配件的毛坯件抽样按 GB/正常检查一次抽样方案表(AQL=;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3, AQL=见附表 2。
对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《外购、外协件检查作业指导书》执行,抽样标准 GB/正常检查一次抽样方
批量(只) 2-50
破坏性的检测、金相、硬度及 不破坏性的检测及尺寸、外
化学成份抽样数(只)
观抽样数(只)S-3
1
2
材料 及硬 度
尺寸 AQL= Ac Re 01
51-100
2
3
01
101-150
2
5
01
151-280
2
8
01
281-500
3
8
C=0
01
501-1200
3
13
1201-3200
5
13
3 成品检验规程
目的: 规定成品检验方法,确保产品符合规定要求,严格把关,最终满足客户要求。
范围: 本规程适用于最终检验和试验。
职责: 质量部负责编制《产品质量检验规范》,《成品检验指导书》,《自制件检查作业指导书》。 检验员按《产品质量检验规范》,《成品检验指导书》,《自制件检查作业指导书》执行产品的最终检验和试验。
5 工作程序 全尺寸检验和性能试验的频次,如果顾客有规定,按顾客规定的频次进行全尺寸检验和性能试验,如果顾客未 规定频次,则至少每年要对所有的产品进行一次全尺寸检验和性能试验,以确保产品质量符合顾客的要求。 实施检验:质检科应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》,其内容包括:产品名称、规格型 号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验,并判 断是否合格,如不能明确判断,则应通知质量部科长。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报告》 上,并签名或盖章。
检验标准:《全尺检验试验作业指导书》,产品图纸。 4 相关文件 4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《机械加工工序卡片》 4.3 《成品检验指导书》 4.4 《零缺陷抽样判定标准》 4.5 《检验和试验程序》 5 相关表单 5.1 《采购计划单》 5.2 《产品送检通知单》 5.3 《产品质量检验单》 5.4 《不合格品评审单》 5.5 《产品标识卡》 5.6 《自检记录》 5.7 《首/巡检记录》 5.8 《不合格品月统计表》
操作流程
要点
ຫໍສະໝຸດ Baidu
检验员
标识,开单
检验员发现不合格品时,由质量部检验员对产品状态标识好 后,开出《不合格品评审单》交质检科长。
质量部/技术 部/生产部
会同评审
质量部
跟踪、验证
由质检科长会同质量部长、技术部、生产部和其他相关部门主 管一起评审,质量部汇总评审意见后,意见统一时,则由采购 员负责人通知供方或公司相关单位按处理结果执行,如各部门 意见不统一时,由总经理作最终处理意见,则按最终处理意见 执行。
对本厂未有检测手段的性能试验项目,委托外部合格的实验室进行试验,并以其出具的检验试验结果作为 本厂产品符合规定要求的证据。
全尺寸检验和性能试验出现不合格品/批,应加倍抽样,如仍不合格,应立即停止出货,并根据不合格的风险 程序决定是否需要通知顾客或追回已发运的产品。具体执行《不合格品控制程序》。 全尺寸检验和性能试验的结果在顾客要求时,应可供顾客评审。
记录填写规定:抽样数多于 5 时,一般记录 5 个数据,少于 5 个时全数记录,但如果不合格数量超过 5 个时,如实且有代表 性的记录不合格数据。
仓管员
办理手续
仓管员按《产品质量检验单》的结果办理相关手续。未经检
验的产品不得投入使用、加工,公司不允许“因急放行”。
1.6 进货检验不合格处理流程:
相关单位
外观 检查水平Ⅱ
抽样样本 2 3 5 8 13 20 32 50 80
125 200 315 500 800 1250
允收水平 AQL=
Ac
Re
0
1
0
1
0
1
0
1
1
2
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
10
11
14
15
21
22
21
22
21
22
批量(N)
2至8 9 至 15 16 至 25 26 至 50 51 至 90 91 至 150 151 至 280 281 至 500 501 至 1200 1201 至 3200 3201 至 10000 10001 至 35000 35001 至 150000 150001 至 500000 500001 以上
操作规定: 壳体和其他配件的成品检验,检验员按照《自制件检查作业指导书》和图纸,总成按《成品检验指导书》及总 成图纸进行检验和试验,并做《成品检验记录》,出厂前依据《成品检验记录》出成品报告。抽样标准见附表 4。相关性能用《自动调整壁装配检测台》和手动调整臂传感技术全数检测;检验时发现不合格按《不合格品 控制程序》进行处理。