七大浪费案例

七大浪费案例【篇一：七大浪费案例】序言在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，这些浪费注定了我们的成本居高不下。

精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程，七大浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。

我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。

我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 timwoods： inventory---库存的浪费m---motion--- 动作的浪费 w---waiting---等待的浪费 o---over production---过量生产的浪费 o---over process---重复处理的浪费 d---dfects---不良品的浪费transportation 搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪费包括人的浪费和机器的浪费。

搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费。

我们在企业中经常看到这样的搬运动作：从机械化车间到操作工位以上搬运需要我们用人或者机器来完成，它们带给企业怎样的浪费呢？显而易见，拿起、放下会造成取放过程中时间的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费 transportation 要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生：设计的兼容性：业务扩充新增工序或设备，设备或物料变换不适合，前景不明未作整体规划。

针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施：合理化布局。

a辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序； b充分探讨供应各工序零部件的方法；c研究空卡板包装箱夹具的返回方法；d沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f确保设备的保养与修理所需空间； g生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。

现场布置。

transportation 公司是一家2000多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生产50 台电子琴。

在生产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几秒。

我们设计了一个工装如上图，直接把物料放在工位的前上方，取消走动。

在完成改善后，这个工位不再是瓶颈了，效率提升了 10%，每小时可以生产55 台电子琴。

inventory 库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。

企业中常见的库存：原材料、零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。

我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面积，库存就是浪费。

但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。

因为库存，可以帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安全行使。

我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临过时的市场风险… inventory 让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不平衡；供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产…… 知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正的对症下药，我们才能彻底消灭“万恶之源”。

消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立kanban拉动系统；运用合理的 ie 手法优化生产线，提高平衡率；平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法；jit(及时化生产)、vmi(供应商管理库存)方法的导入……. inventory 某电子厂是一家大型的民营企业，他们有一条生产线是专门为日本三洋生产电路板的。

我们在生产的过程中发现，三洋生产线积压了大量的库存。

该生产线一天生产 1800 pcb板，但是半成品库存也积压了1800片。

由于每天都积压，我们在生产线上看到的已经是积压了10 多天2 万多片库存。

是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我们发现了两个问题：三洋线生产三洋功率板的节拍时间为20s，而fqc测试时间为40s（三洋板为全检），所以本线体的测试根本不能满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。

三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，且占用成品检验室2块栈板空间。

于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调整到线上进行测试。

经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小时180 motion动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费. 企业中常见得12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿取动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。

我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作21 天，一个工人的劳动力成本是1500 元/月，一小时生产100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身100 次，每次弯腰或转身需要万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带给企业10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？现在，我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济：动作不精简;动作多余；设计不合理：可同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找，等等。

motion 针对产生动作浪费的原因，我们采取以下改善措施：按动作经济原则设计并标准化；制定 check list 发现并消除。

只要我们遵照动作经济的22 个原则，就一定会消除一切动作的浪费。

所谓动作经济的 22 原则指的是：有关人体动作方面： 1、双手应同时开始并同时完成其动作；2、除规定时间外,双手不应同时空闲；3、双臂之动作应对称,方向并同时作业； 4、手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为； 5、物体之动作量应尽可能利用,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度； 6、连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳； 7、弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定； 8、动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发有关工具设备方面： 1、工具物料应放于固定处；2、工具物料及装置应布置于工作者之前面近处；3、零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边；4、[堕送]方法应尽可能利用之；5、工具物料应依照最佳之工作顺序排列；6、应有适当之照明设备,使视觉满意舒适；7、工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；8、工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势；有关场所布置方面： 1、尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之； 2、可能时,应将两种工具合并为；3、工具物料应尽可能预放在工作位置；4、手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配；5、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大； 6、机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。

motion waiting 等待的浪费指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。

在生活中随处可见等待的浪费，看医生要等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待……这些等待让我们烦躁不堪，因为不能及时看病让我们身体难受，不能及时取钱会耽误我们办事，不能及时吃到可口的饭菜让我们的胃备受折磨，不能及时买单让我们不能尽快的享受我们购买的物品……总之，这些等待让我们吃尽了苦头。

企业也充斥着各种各样的等待，我们把它们分为两个大类：一、来自管理的等待 1．等待上级的指示。

上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

2．等待下级的汇报。

任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

3．等待对方的回复。

我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

4．等待生产现场的联系。

职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

二、来自生产现场的等待 1生产线转线要等待；2缺料要等待；3生产线不平衡要等待；4生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待；5机器设备发生故障要等待；6开会等非正常生产因素过多要等待；7共同作业时，劳逸不均衡要等待。

waiting 毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。

我们可以通过管理的手段和技术的手段消除这两大类等待。

消除来自管理的等待这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，根据不同企业的文化氛围需要不同的解决手段。

比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个环节加强管理，解决问题。

消除来自生产现场的等待我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1单元化的生产方式；2生产线平衡法；3人机工作分离；4全员生产性维护(tpm)；5切换的改善； 6嫁动率的持续提升。