陶瓷工业机械设备第十三章-注浆成形机械(2)PPT课件

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。

注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。

凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。

(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。

操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。

然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。

这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。

空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。

其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。

(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。

显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。

其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。

实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。

稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。

2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。

陶瓷注射成型技术ppt课件

表１列出了试验中氧化铝陶瓷注射成型用喂料的组分．采用搅拌式混料工艺，烧结后试样的体积密度和抗弯强度测试结果见图２．从图中可以看出，烧成后试样１（与表１中的喂料编号相对应，下同）比其他试样的密度和强度都高．这主要是由于试样１的粉末含量高，故生坯密度高，在混料充分均匀、脱脂完全后，坯体中氧化铝颗粒紧密堆积，内部缺陷少，所以烧成后体积密度大，抗弯强度高．当粉末的质量分数降到７０％时，由于生坯密度较低，在烧结过程中试样收缩较大，内部易形成缺陷，烧结致密化程度降低，故烧结试样体积密度较小，抗弯强度较低．在采用ＣＩＭ工艺制备陶瓷材料的过程中，由于要加入大量黏结剂，故ＣＩＭ制品烧结后的尺寸收缩远远大于模压制品，尺寸难以控制，烧结坯体中也容易产生内应力，影响烧结体性能．为了防止因大量收缩引起的变形和精度下降，试验中在不影响成型性的条件下，要求尽可能高的粉末含量．随着石蜡含量的减少，烧结后试样的体积密度和抗弯强度都降低．这主要是由于降低石蜡含量将使喂料黏度增加，流动性变差，在相同的混料工艺和时间内混料相对困难，黏结剂不能很好地均匀包裹粉末颗粒，脱脂后生坯密度不均匀，更易形成内部缺陷，而这在后续的烧结中是无法弥补的．
陶瓷注射成型技术
目录
主题关于CIM
试验材料与试验方案
试验结果与分析
结
论
关于CIM
陶瓷注射成型技术（ＣｅｒａｍｉｃＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏｌｄｉｎｇ，简称ＣＩＭ）是在比较成熟的聚合物注射成型技术的基础上发展而来的．由于它能生产复杂形状制品，且尺寸精度高，机加工量少，表面光洁，适合批量生产，成本低，因而成为当今国际上发展最快、应用最广的陶瓷零部件精密制造技术．这一陶瓷制备技术在氧化铝陶瓷生产中的应用尤其广泛．
聚丙烯硬脂酸 140℃ 均匀透混炼5h 明的石蜡胶状液体

注浆成型ppt

4）含水量要少
在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含水量，这样可缩短注浆时间，增加坯体强度，降低干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏的使用寿命。
5）滤过性要好即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收，一般可通过改变泥浆中瘠性原料和塑性原料的含量来调整泥浆的滤过性。
6）形成坯体要有足够的强度
新型模具材料
原则上，具有连通的微观孔隙的多孔材料都可作为注浆成型模具材料，无论它是金属、陶瓷，还是高分子材料。
实际上，也出现了除石膏以外的注浆成型模具材料，有多孔金属、多孔塑料、多孔陶瓷等，但用得最多的还是石膏材料，因为它更便宜。
对注浆用模具的基本要求是：
(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；
浆料中的颗粒的粒度通常为10，000孔/ 厘米2筛上的筛余为1.5-3%。对于件小且薄的制品，颗粒的粒度通常为10，000孔/厘米2筛上的筛余为 1%以下（0.005-1%）。
某厂制备注浆成型浆料所用颗粒粒度
某厂制备注浆成型浆料所用工艺
注浆成型对浆料基本要求
注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模型来进行成型的，为使成型顺利进行并获得高质量的坯体，对注浆成型的泥浆提出了如下几项基本要求： 1）流动性好
(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：
(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。
(4)尺寸、形状符合要求； (5)使用寿命长。
对模具具体要求为：
1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。

陶瓷注射成型技术教学课件ppt

陶瓷注射成型技术的优缺点及与其他成型技术的比较最新研究进展和未来发展趋势
02
陶瓷注射成型技术概述
陶瓷注射成型技术的定义
陶瓷注射成型技术是一种将陶瓷粉末、粘结剂、增塑剂等原料混合，通过注射机注入模具，经干燥、烧结后获得致密陶瓷成品的工艺方法。
陶瓷注射成型技术结合了塑料注射成型技术和传统陶瓷成型技术的优点，具有成型复杂形状、高精度、高一致性等优势。
注射机
将混合好的原料注射到模具中，形成所需形状的坯体。
模具
用于确定坯体的形状和尺寸，通常由金属或陶瓷制成。
压机
用于将注射好的坯体进行压缩，以提高其密度和强度。
烧结设备
烧结炉
用于将坯体进行高温烧结，使其成为具有足够强度的成品。
烧结助剂
为了促进烧结过程的进行，通常需要添加一些烧结助剂。
冷却装置
高技术陶瓷领域
如电子、通讯、能源、环保等领域的零部件制造。
精密陶瓷领域
如光学、机械、航空航天等领域的零部件制造。
功能陶瓷领域
如压电、热敏、磁性等领域的电子元器件制造。
03
陶瓷注射成型技术工艺流程
原料制备
原料储存
配料计算
保证原料的化学性质稳定，避免吸潮、氧化等。
根据所需制备的陶瓷部件的尺寸和性能要求，计算所需原料的种类和数量。
球磨混合
干燥与除气
将原料加入球磨机中，加入适量的水或其他溶剂，混合均匀，以保证原料的分散性。
通过干燥和除气处理，去除原料中的水分和气泡，保证注射成型的质量。
模具设计
01
02
03
模具材料选择
根据陶瓷部件的形状和尺寸要求，选择合适的模具材料，如金属、塑料等。

陶瓷注浆成型技术

空石膏模注浆放浆坯体图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。

注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。

凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。

(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。

操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。

然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。

这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。

空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。

其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。

(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。

显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。

其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。

实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。

稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。

2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。

强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。

注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。

凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。

(一)注浆成型的方法 l、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。

操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。

然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。

这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。

空心注浆所用泥浆密度较小，一般在 1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。

其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。

(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。

显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。

其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。

实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。

稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。

2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。

陶瓷工业机械设备泥浆输送机械PPT学习教案

量，可在出浆管道上安装旁路支管。切忌在出浆管上装阀门来调节，否则将造成事故。 6、隔膜泵具有一定的自吸能力，为了防止泵停止工作后，进浆管内泥浆中固体颗粒沉降堵住浆管底阀，使泵无法工作，允许不装底阀。
第9页/共15页
往复式隔膜泵——常见故障及其排除方法
故障现象涡轮箱发热
吸不上浆
排浆量不足
压力上不去
通常选用往复式柱塞隔膜泵，液压式容积泵。
第2页/共15页
往复式隔膜泵
用途和类型构造工作原理主要性能参数使用注意事项常见故障及其排除方法
第3页/共15页
往复式隔膜泵——用途和类型
1、用途 ①单独输浆：料浆从低处向高处输送；料浆从近处向远处输送。 ②配套供浆：与压滤机配套使用，向压滤机中供浆。 2、类型 ①按缸体安装分:卧式、立式 ②按缸体数目分:单缸、双缸、多缸 ③按作用次数分:单作用（柱塞泵）、双作用（活塞泵）
第14页/共15页
（1）见前一故障现象（2）清除（3）更换弹簧
液压双缸柱塞泵
构造工作原理特点
第11页/共15页
液压双缸柱塞泵——构造
主要由供油系统、动力油缸和陶瓷柱塞泵组成。 1、供油系统
提供压力油，使动力油缸中的活塞杆能上下运动。 2、动力油缸
两动力油缸立式安装，串联连接。两根活塞杆分别与
柱塞泵中的陶瓷柱塞直接相联，使柱塞能上下运动。 3、陶瓷柱塞泵
2、功率N
36001000m 3.6m
注意：使用时要考虑电机的功率储备，即N要加大(20～30)%。
3、空气室容积V
4、压强p
5、安装高度H
通常泥浆温度在45℃以下，泵的安装高度在3m左右为宜。
6、柱塞往复次数n 一般在 (40～ 80)次 /min

陶瓷成型方法PPT课件

滚压头，如聚四氟乙烯。
3、滚压成型常见缺陷 1）粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快；滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。 2）开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温度太高，坯体表面水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。 3）鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动；滚头抬离坯体太快。 4）底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损；滚头安装角度不当；泥料水分过低。 5）花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热；泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛；新模具表面有油污。
§ 3 压制成型
一、定义
将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模具之中，对其施加压力，使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型（stamping process）、干压成型(dry pressing)。粉料含水量8%~15％时为半干压成型；粉料含水量为3％~7％时为干压成型；特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3％以下。
§ 2 可塑成型
利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。一、滚压成型
1.工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。优点：坯体致密、组织结构均匀、表面质量高。阳模滚压（外滚压）：滚压头决定坯体形状和大小，模型决定内表面的花纹。阴模滚压（内滚压）：滚压头形成坯体的内表面。
收缩不一致。
3）压力注浆
通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的
扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的干燥收缩
和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越大，

CIM陶瓷粉末注射成型技术教学课件ppt

生产设备及选择
04
生产设备的组成
包括料斗、料仓、振动筛等，用于储存和筛选原料。
原料储存设备
混炼设备
成型设备
烧成设备
如搅拌机、捏合机、三辊研磨机等，用于将原料混合并研磨成均匀的浆料。
包括注射机、模具、脱模机等，用于将浆料注射到模具中并形成制品。
如窑炉、烧成车等，用于烧成和硬化制品。
生产设备的选择原则
03
检测和检验
对烧结后的制品进行质量检测和性能检验，以确保其符合预期的技术要求和规格。
注射后的处理
01
脱模
注射成型后，将制品从模具中脱出，并对其进行必要的清理和修饰。
02
烧结
将脱模后的制品进行高温烧结，以去除其中的粘结剂等添加剂，并获得最终的制品。
关键技术
03
VS
陶瓷粉末的制备方法主要有研磨法、化学法、熔融法等。根据不同的制备方法，选择适当的工艺参数，确保粉末的粒度、纯度和分散性满足要求。
充模
成型
在一定温度和压力的作用下，使陶瓷粉末成型并形成具有一定形状和尺寸的坯体。成型方法有压制成型和等静压成型等。
成型和脱脂以及烧结
脱脂
将坯体中的粘结剂脱去，以形成具有微孔隙的素坯。脱脂过程需要在一定温度和气氛条件下进行，同时需要注意防止素坯变形和开裂。
烧结
将素坯在高温下进行烧结，使陶瓷颗粒之间形成牢固的结合。烧结温度和时间是影响烧结效果的关键因素，需要在一定范围内选择合适的工艺参数。烧结后的陶瓷制品需要进行后处理，如加工、研磨和抛光等，以满足使用性能要求。
根据生产规模和产量要求，选择具有相应生产能力的设备。
生产能力
选择能够生产出符合要求的制品的设备。
产品质量

陶瓷成型原理与成型技术ppt

第十三章成型原理与成型技术
13.9.3印刷成型法
将超细粉料、粘合剂、润滑剂、溶剂等充分混合，调制成流动性很好的稀浆料，然后采用丝网漏印法，即可印出一层极薄的坯料。每印刷一次瓷浆，约可得6μm厚的坯层，通常必须重复印2～3次，方能达到必要的厚度和良好的匀度。
第十三章成型原理与成型技术
13.9.4喷涂成型法
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.5挤压成型将经真空练制的泥料，置于挤制机内，通过挤制机的机嘴，挤压出各种形状的坯体。
13.5.1挤压成型泥料的性能要求
（1）粉料有足够的细度和圆润的外形。（2）溶剂、增塑剂等用量要适当。
第十三章成型原理与成型技术
13.5.2挤压成型的特点
7.这篇文言文深刻揭露“宫市”对劳动人民的残酷剥削，同时反映了古代时宦者（太监）对贫苦农民百姓的收费的贪婪！选文中的卖柴翁却表现出强烈的反抗精神，在被逼走投无路的情况下，奋起反抗，怒殴宦者，是因为长期被压迫，内心积压的愤恨都发泄了出来。
2.蜡浆的性能（1）稳定性好（2）可铸性好（3）收缩率低
3.热压铸成型的特点适用于外形复杂、精密度高的中小型制品。其
成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。热压铸成型的缺点是，工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄、大而长的制品不宜采用。
第十三章成型原理与成型技术
13.3干压成型
3．干压成型对粒料的工艺要求
粒度和粒度分布压制大的坯件，粒料可适当粗些，较
小的坯件，粒料需稍细。粒度不当，成型的坯件密度低，强度差。粒料过细，坯件易出现起层（层裂）现象。粒料的流动性

注浆成型法

• 陶瓷工业用电解质分无机和有机两大类(多为相应钠盐), 其中最常用字的有水玻璃\纯碱(Na2CO3)三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、腐殖酸钠等。生产是常常同时使用水玻璃和纯碱作电解质以调整吸浆速度和坯体强度。水玻璃与纯碱的质量比可取1：3。单用水玻璃的泥浆成坯时泥浆渗水性差，易粘模，坯体致密，强度较大；而单用纯碱的泥浆成坯体疏松吸浆速度快、脱模快，但干坯强度小。 • 在使用水玻璃时要选用适当的模数，即SiO2/Na2O的比值，通常取3左右。纯碱必须防止受潮，变成NaHCO3，从而使泥浆絮凝。电解质的用量要合适，太少不能充分置换 H+、Ca2+等，太多则会使部分扩散层离子压入吸附层，使胶粒的净电荷减少，扩散层厚度减少，导致颗粒ζ电位减小，泥浆发生絮凝。
• 二、热压铸工艺的优点：
1. 可成型形状复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不需要后续加工，是制作异形陶瓷制品的主要成型工艺 • 2. 成型时间短，生产效率高。 • 3. 相比其它陶瓷成型工艺，生产成本相对较低，对生产设备和操作环境要求不高。 • 4. 对原料适用性强，如氧化物、非氧化物、复合原料及各种矿物原料均可适用。 • •
高压注浆原理图
微压注浆原理图
• 4）热浆注浆在模型两端设置电极，料浆注满后，马上接交流电，利用料浆中少量电解质的导电性加热，升温至50℃左右，可加快吸浆速度。当泥浆温度为15～55℃，粘度会降低50～60％，坯体成型速度提高32～42％。 5 ）电泳成型根据料浆中粘土粒子（带有负电荷）在电流作用下能向阳极移动，把坯料带往阳极而沉积在金属模的表面而成型的。模型用铝、镍、镀钴的铁等。影响因素：主要为电压、电流、成型时间、泥浆浓度及电解质含量等。
• 电解质中的一价阳离子（H+除外）的电价比二价、三价的要小，但水化离子的半径却比二价三价阳离子的大，因此在泥浆中加入由一价阳离子（Na+）组成的电解质后，由于一价离子（H+除外）吸附能力弱，所以进入胶团吸附层的离子数少，使整个胶粒呈现的负电荷较多。同时，一价离子水化能力强，进入扩散层厚度增加，水化膜加厚，导致ζ电位增加使泥浆的稳定性、流动性增强。此外，泥浆的pH值对泥浆的稳定也有重要意义，因为粘土颗粒是片状的，一般边上带正电，面上带负电，如果加入电解质后使溶液呈碱性OH-过剩）则可使部分颗粒边上也带负电，从而防止颗粒的边-面之间因带不同电荷而相互吸引导致凝聚，促使泥浆稀释。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。

注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。

凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。

(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。

操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。

然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。

这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。

空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。

其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。

(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。

显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。

其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。

实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。

稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。

2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。

陶瓷注射成型技术解析ppt课件

▪ 练泥机转速：练泥时因螺杆转速太快而引起高的剪切力会导致喂料中陶瓷粉末对挤出机料筒的磨损而引入杂质，转速太慢则不能产生适当的剪切力而造成粘结剂粘度太低，使得混炼均匀变得很困难，从而引发后续的缺陷。故需要将转速同喂料匹配，使喂料在粘度适当的条件下进行混炼。
▪ 练泥时间：时间过短则练泥混合效果不好，时间过长则练泥混合效率不高
1
陶瓷注射成型技术
陶瓷部件的注射成型是利用塑性材料在压力下的注射成型原理的一种成型原理。在成型过程中需要将热塑性材料混合在一起。
陶瓷注射成型工艺主要有三个环节构成：第一：热塑性材料与陶瓷粉体混合成热熔体，然后注射进入相对冷的模具中。第二：这种混合热熔体在模具中冷凝固化。第三：成型后的坯体制品被顶出而脱模。
14
混料练泥效果比较
▪ 右侧为粗混的喂料，左侧是经过5次挤练后的喂料。通过反复实验得出，要使处理后的 ZrO2粉末同粘结剂混匀必须反复挤出5次以上，所需时间约300分钟。
15
流变学对PIM工艺重要性
▪ （1）要求混料均匀和组织结构理想。否则 PIM成型的许多优势将失去。
▪ （2）工艺要优化。如填充时间，9s和12s在实验室相差不大，但对规模生产，这种优化就很明显，注射压力的选择同样与流变学准确认识密切相关。
7
陶瓷注射成型粘结剂必须具备的条件
（1）好的流动特性。对注射成型粘度要适中，粘度太高，粉料不能在粘结剂中有效分散，不仅混练困难，而且很难得到混合均匀的坯料，容易产生成型缺陷；粘度太低，会造成陶瓷粉体和粘结剂的分层。另外粘度不能随温度的波动太大，否则会产生缺陷。（2）粘结剂必须能很好地润湿粉体，并对粉体有效好的粘附作用。通常为了改善粘结剂的润湿性能，要加入一些表面活性物质，减少混合物的粘度，增加其流动性。同时，粘结剂通过润湿颗粒以产生毛细管力吸附颗粒，保持坯体不变形。为了保证坯料的稳定性，粉体相对于粘结剂应是惰性的。（3）粘结剂由多组份有机物组成。单一有机粘结剂很难满足流动性要求，且多组份中的某一组份被脱脂移出后，形成开口气孔，有利于剩余的粘结剂的排除。实践证明，多组份比单一组成粘结剂的脱脂速度要快得多缺陷少得多。当然多组份粘结剂的有机聚合物之间是相容的。（4）粘结剂具有较高的导热性和较低的热膨胀系数。这样不仅避免因热应力而产生缺陷，且可以减少坯体所受热冲击，减少缺陷。（5）此外，粘结剂还必须具有无毒害，无污染，不挥发，不吸潮，循环加热性能不变化等。