锻造工艺规范
锻造及锻后热处理工艺规范
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚H- 高度或长度D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
锻造及锻后热处理工艺规范
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
锻造工艺规范
锻造工艺规范1 工艺文件1.1 工艺文件的设计与编制 1.1.1 锻造工艺卡的设计锻造工艺的设计原则是以工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求为依据，力求工艺技术先进、经济合理。
工艺图和卡片必须完整、正确、统一、清晰。
1.1.2 锻件毛坯取样图的设计当锻件在冷加工进行毛坯取样时，应按工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求设计锻件毛坯取样图。
1.2 工艺评审重点产品的试制件和关键件的专用工艺，由专业和产品技术负责人负责组织工艺评审，并保存记录。
2 锻件机械加工余量和公差 2.1 总则2.1.1 本标准为编制锻件工艺时确定机械加工余量、尺寸公差、附加余块的依据。
2.1.2 本标准适用于液压机上自由锻造的锻件，有专用模具的锻件的余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.3 本标准适用于碳素结构钢及合金结构钢，冷、热作模具钢，冷、热轧工作辊、支承辊的锻件，特殊材料的锻件余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.4 粗加工余量、热处理及机械加工卡头、理化检验试料等特殊要求的留量不包括在本标准之内。
2.1.5 锻件的弯曲、相对位移（同轴度、位置度）、圆度、棱、圆角等形状位置公差都应在余量43范围内（即应保证最少有41的机械加工余量）。
2.1.6 余量与公差的配置如下图：D ：零件尺寸 C ：锻件公称尺寸（基本尺寸） C ′：锻件最大尺寸 C ″：锻件最小尺寸 а：锻件名义机械加工余量δ′：下偏差（负公差） δ″：上偏差（正公差）2.1.7 本规范未包括的特殊形状的锻件及尺寸超出本规范的锻件，其余量和公差由工艺编制人员参照本规范确定。
2.1.8 在确定锻件余量时，必须兼顾零件的局部尺寸与整体尺寸的关系，局部应照顾整体，以减少加工余量。
2.1.9 易焊钢种和留有粗加工余量在粗加工后允许存在可以加工掉的局部黑皮的锻件，其锻造余量应比本标准表中规定值减少10～20%（按复杂程度）。
对易产生裂纹又不易焊补钢种（如9Cr2Mo 、32Cr2MnMo 、60CrMnMo ）等锻件的余量不应比表中规定值减少。
s31254 锻件标准
s31254 锻件标准S31254锻件标准属于钢材标准的一部分，用于指导S31254材料的锻造工艺和质量要求。
本文将对S31254锻件的标准进行详细介绍。
一、材料要求S31254是一种超级奥氏体不锈钢，具有优异的耐腐蚀性能。
在锻造过程中，材料的化学成分和机械性能需满足以下要求：1. 化学成分：C≤0.02%，Si≤0.8%，Mn≤1.0%，P≤0.03%，S≤0.01%，Cr 19.5~20.5%，Ni 17.5~18.5%，Mo 6.0~6.5%，Cu 0.50~1.00%，N0.20~0.30%，Fe余量。
2. 机械性能：抗拉强度σb≥650MPa，屈服强度σ0.2≥300MPa，延伸率δ≥35%，断面收缩率ψ≥45%，冲击功AKV≥100J。
二、工艺规范1. 热处理：S31254锻件在锻造前需要进行固溶退火处理，温度范围为1100~1200℃，保温时间不少于1小时。
锻件完成锻造后需要进行快速冷却处理。
2. 锻造温度：S31254锻件的加热温度一般为1150~1250℃，保温时间根据锻件的大小和形状而定。
3. 锻件形状：S31254锻件的最大厚度不宜超过360mm，最大宽度不应超过500mm。
对于较大尺寸的锻件，可以采用多次锻造的方式进行。
4. 锻造比例：锻件的尺寸比例应控制在1:4以内，超出比例范围将导致不均匀的应力分布和变形。
三、质量要求1. 外观质量：锻件表面应光滑、无裂纹、气泡等缺陷。
2. 化学成分和机械性能：锻件应符合上述材料要求中的化学成分和机械性能指标。
3. 结构一致性：锻件的组织应均匀一致，不应出现太大的晶粒和过多的夹杂物。
4. 尺寸精度：锻件的尺寸公差应符合技术要求，在许用偏差范围内。
5. 出厂检验：锻件出厂前应进行严格的检验，包括化学成分分析、机械性能测试、外观检查和尺寸测量等。
四、应用领域S31254锻件广泛应用于海洋石油、化工、海水淡化等领域，尤其适用于具有高腐蚀介质和高温高压条件下的工作环境。
锻造工艺质量控制规范
锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括：a. 设备使用说明书；b.台时记录；c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
自由锻锻造规范
1 目的对本公司的锻压过程作出具体规定，确保产品的最终质量。
2 范围适用于本公司的自由锻工序。
3 职责生产部负责开发和维护此作业流程，并且确定各设备操作中的负责人4 程序4.1 自由锻工序自由锻工序：基本工序、辅助工序和修整工序。
4.1.1 基本工序使金属坯料产生一定程度的塑性变形，以得到所需形状、尺寸或改善材质性能的工艺过程。
它是锻件成形过程中必需的变形工序，如镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等。
实际生产中最常用的是镦粗、拔长和冲孔三个工序。
4.1.1.1镦粗沿工件轴向进行锻打，使其长度减小，横截面积增大的操作过程。
常用来锻造齿轮坯、凸缘、圆盘等零件，也可用来作为锻造环、套筒等空心锻件冲孔前的预备工序。
镦粗可分为全镦粗和局部镦粗两种形式，如图4.1镦粗时，坯料不能过长，高度与直径之比应小于2.5，以免镦弯，或出现细腰、夹层等现象。
坯料镦粗的部位必须均匀加热，以防止出现变形不均匀。
图4.1 镦粗a）全镦粗b）局部镦粗4.1.1.2拔长拔长是沿垂直于工件的轴向进行锻打，以使其截面积减小，而长度增加的操作过程，如图4.2常用于锻造轴类和杆类等零件。
对于圆形坯料，一般先锻打成方形后再进行拔长，最后锻成所需形状，或使用V型砧铁进行拔长，如图4.3图4.2拔长图4.3用V型砧铁拔长圆坯料4.1.1.3冲孔利用冲头在工件上冲出通孔或盲孔的操作过程。
常用于锻造齿轮、套筒和圆环等空心锻件，对于直径小于25mm的孔一般不锻出，而是采用钻削的方法进行加工。
a)在薄坯料上冲通孔时，可用冲头一次冲出。
若坯料较厚时，可先在坯料的一边冲到孔深的2／3深度后，拔出冲头，翻转工件，从反面冲通，以避免在孔的周围冲出毛刺，如图4.4b)实心冲头双面冲孔时，圆柱形坯料会产生畸变。
畸变程度与冲孔前坯料直径D0、高度H0和孔径d1等有关。
D0/d1愈小，畸变愈严重，另外冲孔高度过大时，易将孔冲偏，因此用于冲孔的坯料直径D0与孔径d1之图4.4孔a）薄坯料冲孔b）厚坯料冲孔1－冲头2－坯料3－垫环4－芯料4.2 辅助工序4.2.1 为使基本工序操作方便而进行的预变形工序称为辅助工序（压钳口、切肩等）。
锻压工艺规范
1.3 墩粗工序的操作要点和规则墩粗是使坯料高度减小而横截面积增大的锻造工序。
它主要用于锻造齿轮坯、凸缘和圆盘等类锻件，也作为提高拔长锻造比和冲孔前的预备工序。
操作中应注意:1)坯料在墩粗前应加热到材料所允许的最高加热温度，并进行适当的保温，以便坯料内外温度均匀一致，降低其变形抗力，防止墩粗时坯料中心出现偏移，造成钢锭偏析区移向一边，从而使墩件质量变坏。
2)合金钢和重量大于8~12t的碳素钢钢锭，墩粗前必须倒棱，以锻合其皮下缺陷，使墩粗表面不致产生裂纹，同时去除钢锭棱边和锥度，可保证锭身平直，避免不均匀性墩粗。
3)为了防止坯料墩粗时产生纵向弯曲，坯料墩粗前的高度H与直径D 之比不应超过3，最好将H/D控制在2~2.5之间。
对于正六面体锻坯的墩粗，其高度和最小基边之比应小于3.5~4。
4)檄粗前的坯料两端面必须平整，且应与坯料的轴心线垂直。
在坯料的侧表面上，不应有凹坑、划痕和裂纹等缺陷，以防在墩粗过程中进一步扩大。
5)钢坯墩粗时，为了防止出现墩粗裂纹和不均匀变形，应不断地绕着坯料的轴心线转动，每次墩粗的压下量不应超过该材料所允许的极限值。
墩后再拔时其高度应满足拔长要求。
6)锤上墩粗时，坯料的高度应与锤头的行程空间尺寸相适应，即应使H－h0＞0.25H式中H—锤头的最大行程(mm)；h0——坯料的原始高度(mm)。
7)水压机上墩粗时，其锭身高度、上墩粗板高度和下墩粗盘高度之和，应小于水压机的最大净空距,即应使H n≥H u＋H i＋H b＋（100~200）式中H n——水压机的最大净空距(mm)；H u——上墩粗板高度(mm)；H i——锭身高度(mm))；H b——下墩粗盘高度(mm)。
8)为了使墩粗坯料组织均匀和不出现过大的侧面鼓肚，应视情况采取相应的改善措施，这些可行的措施有：①预热墩粗工具，以防坯料过快冷却。
一般均应预热到200—300℃。
②对于低塑性材料的墩粗，应在上、下端面使用玻璃粉、玻璃棉和石墨粉等润滑剂，以提高变形均匀性。
硬铝锻造标准最新规范
硬铝锻造标准最新规范硬铝锻造是一种金属加工技术，它涉及到将硬铝材料加热至一定温度后进行锻造以改善其物理性能和加工特性。
以下是硬铝锻造的最新标准规范：1. 材料选择与准备：- 硬铝材料应符合ASTM B221或相应的国际标准。
- 材料在锻造前应进行彻底的清洁和检查，以确保无杂质和缺陷。
2. 加热温度：- 硬铝的加热温度应控制在450°C至500°C之间，以确保材料的可塑性。
3. 锻造工艺：- 锻造应在加热后的硬铝材料处于热塑性状态下进行。
- 锻造过程中应控制锻造速度，避免过快或过慢导致材料性能下降。
4. 锻造设备：- 使用的锻造设备应定期进行维护和校准，确保其精度和可靠性。
5. 锻造后处理：- 锻造完成后，材料应进行适当的冷却处理，以稳定其微观结构。
- 冷却后的材料应进行硬度测试和微观结构分析，确保符合性能要求。
6. 质量控制：- 锻造过程中应实施严格的质量控制措施，包括但不限于尺寸精度、表面光洁度和内部缺陷检测。
7. 安全与环保：- 锻造操作应遵守相关的安全标准，确保操作人员的安全。
- 锻造过程中产生的废气、废液等应进行妥善处理，符合环保要求。
8. 记录与追溯：- 所有锻造过程的参数和结果都应详细记录，以便追溯和分析。
9. 产品标识：- 完成锻造的产品应有清晰的标识，包括材料类型、锻造日期、批次号等信息。
10. 后续加工：- 对于需要进一步加工的硬铝锻造件，应按照特定的加工标准进行操作。
结束语：硬铝锻造标准的最新规范旨在确保产品质量的同时，提高生产效率和安全性。
随着技术的发展和行业标准的更新，这些规范可能会有所变化，因此制造商和操作人员应持续关注最新的行业动态和技术进步。
锻造及锻后热处理工艺规范DOC.doc
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：组号钢别Q195~Q255， 10~30Ⅰ35~45，15Mn~35Mn ，15Cr~35Cr50，55，40Mn~50Mn ，35Mn2-50Mn2 ，40Cr~55Cr ，20SiMn~35SiMn ，12CrMo~50CrMo ，34CrMo1A ，30CrMnSi ， 20CrMnTi ，20MnMo ，Ⅱ12CrMoV~35CrMoV ， 20MnMoNb ， 14MnMoV~42MnMoV，38CrMoAlA ，38CrMnMo34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V，25Cr2Ni4MoV ，22Cr2Ni4MoV ，5CrNiMo ，5CrMnMo ，37SiMn2MoV 30Cr2MoV ，40CrNiMo ，18CrNiW ，50Si2~60Si2 ，65Mn ，50CrNiW ，50CrMnMo ，60CrMnMo ，60CrMnVT7~T10 ， 9Cr，9Cr2， 9Cr2Mo ， 9Cr2V ，9CrSi ，70Cr3Mo ，Ⅲ1Cr13~4Cr13 ，86Cr2MoV ，Cr5Mo ， 17-4PH0Cr18Ni9~2Cr18Ni9 ，0Cr18Ni9Ti ， Cr17Ni2 ， F316LN50Mn18Cr4 ， 50Mn18Cr4N ， 50Mn18Cr4WN ， 18Cr18Mn18NGCr15，GCr15SiMn ， 3Cr2W8V ，CrWMo ， 4CrW2Si~6CrW2SiCr12MoV1 ， 4Cr5MoVSi(H11) ， W18Cr4VGH80， GH901， GH904 ，GH4145 ，WR26 ，ⅣNiCr20TiAl ， incone1600， incone1800始锻温度终锻温度℃℃钢锭钢坯终锻精整12501220750700 1220120075070012201200800750 12001180850800 120011808508001200 1180 850 800 1180 1160 950 900 1130 1100 930 930注 1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差 20℃~30℃；注 2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注 3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注 4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注 5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
锻造工艺规范
ZX/JS-005江苏新中信电器设备有限公司锻造工艺规范（版次：A/0）编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司ZX/JS-005锻造工艺规范1 总则为了确保本公司锻制产品的质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺规范。
本工艺规范适用于本公司所有锻制零件的锻造过程。
2 标准依据GB/T 12228 《通用阀门碳素钢锻件技术条件》GB/T 12362 《钢质模锻件公差及机械加工余量》GB/T 14383 《锻制承插焊和螺纹管件》ASTM A105 管道元件用碳钢锻件ASTM A182 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件ASME B16.11《承插焊和螺纹连接的锻制管件》NB/T 47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T 47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》3 生产流程3.1碳素钢管件的锻制流程：领料→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→空冷正火→锻件检验→抛丸→材料标记移置→入库3.2不锈钢管件的锻制流程：领料→检验确认→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→固溶→锻件检验→酸洗→抛丸→材料标记移置→入库4 锻造过程中相关的要求4.1下料前的验证：下料人员在下料前必须对目标棒料的着色进行比对确认，必要时须提请相关部门对材料重新检验确认。
4.2标记4.2.1原料着色标记按公司着色相关规定执行。
4.2.2原材料购入应按公司规定检验，合格后方可入库。
入库时前要对原材料进行材料牌号区别着色标记。
4.2.3 下料人员立即对已下料或去毛刺后的锻件坯料着色标记。
下料人员检查和确认剩余的原材料棒料的着色标记，必要时重新着色。
无显著着色标记的剩余棒料不得回库。
4.2.4移置过程中的标记锻前、锻后的每次移置时，每一批次（如每车、每箱）均应有显著的半永久性的标记（如标牌，着色）。
4.2.5锻件入库时，必须放置永久性的标牌或着色。
锻造工艺规范
锻造工艺规范1 工艺文件1.1 工艺文件的设计与编制 1.1.1 锻造工艺卡的设计锻造工艺的设计原则是以工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求为依据，力求工艺技术先进、经济合理。
工艺图和卡片必须完整、正确、统一、清晰。
1.1.2 锻件毛坯取样图的设计当锻件在冷加工进行毛坯取样时，应按工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求设计锻件毛坯取样图。
1.2 工艺评审重点产品的试制件和关键件的专用工艺，由专业和产品技术负责人负责组织工艺评审，并保存记录。
2 锻件机械加工余量和公差 2.1 总则2.1.1 本标准为编制锻件工艺时确定机械加工余量、尺寸公差、附加余块的依据。
2.1.2 本标准适用于液压机上自由锻造的锻件，有专用模具的锻件的余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.3 本标准适用于碳素结构钢及合金结构钢，冷、热作模具钢，冷、热轧工作辊、支承辊的锻件，特殊材料的锻件余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.4 粗加工余量、热处理及机械加工卡头、理化检验试料等特殊要求的留量不包括在本标准之内。
2.1.5 锻件的弯曲、相对位移（同轴度、位置度）、圆度、棱、圆角等形状位置公差都应在余量43范围内（即应保证最少有41的机械加工余量）。
2.1.6 余量与公差的配置如下图：D ：零件尺寸 C ：锻件公称尺寸（基本尺寸） C ′：锻件最大尺寸 C ″：锻件最小尺寸 а：锻件名义机械加工余量δ′：下偏差（负公差） δ″：上偏差（正公差）2.1.7 本规范未包括的特殊形状的锻件及尺寸超出本规范的锻件，其余量和公差由工艺编制人员参照本规范确定。
2.1.8 在确定锻件余量时，必须兼顾零件的局部尺寸与整体尺寸的关系，局部应照顾整体，以减少加工余量。
2.1.9 易焊钢种和留有粗加工余量在粗加工后允许存在可以加工掉的局部黑皮的锻件，其锻造余量应比本标准表中规定值减少10～20%（按复杂程度）。
对易产生裂纹又不易焊补钢种（如9Cr2Mo 、32Cr2MnMo 、60CrMnMo ）等锻件的余量不应比表中规定值减少。
黄铜锻造工艺规范
黄铜锻造工艺规范1、锻造所需设备及配用品1.1、锻造机或压力机；1.2、瓦斯炉或电炉（温度750°—880°）；1.3、脱模剂气缸及双孔喷枪；1.4、双面加温喷火枪；1.5、铁夹；1.6、石墨水溶液（简称：脱模剂）；1.7、专用形锻造模。
2、锻造目的2.1、锻炼：破坏粗大铸造组织，使之细粒化，并使胚料中微小空隙压着（加强密合度）以提高机械性质和年限；,2.2、成形：将胚料锻成具有金属流线的各种制品形状。
3、锻造预备工作3.1、将锻造机各油口注入所需各类油量，注入气压6—8KG；3.2、检查脱模剂气缸内至少20L以上配好的脱模剂；3.3、检查瓦斯炉的冷却功能及燃烧机功能是否运转正常，瓦斯输入管道及接口处是否漏气，瓦斯压力2.5KG—3.8KG范围。
4、架模操作4.1、架模前：检查模具内残留的脱模剂有无清理干净，量测模具高度加预定所需垫块高度，不能超出锻造机行程高度；4.2、架模中：先测量顶心所需长度，对准下模顶料块中心位置，使模具顶料杆平行出入，将下模锁紧后对准模具记号及方位。
合上上模选择手动与寸动模式，将机台上盘缓慢下降，如预测机台行程不够时应立即停止下降，将行程螺杆上调到安全高度后再将机台上盘缓慢下降离上模具端10MM—15MM时确认上顶芯是否对准上模顶料块（如上模无顶料功能可免去这一动作）。
上、下盘合紧后，打上安全开关（停止机台运作）；4.3、锁模：先测量所需螺杆规格及长度，把压板两端垫平（绝不可使压板成斜面），为防止模具松动，锻造模必须使用8块压板，确认模具锁紧后将机台行程上调2—3MM再进行试机操作。
5、开机5.1、开机顺序：打开瓦斯及空压送气口——》打开瓦斯炉排上原材料——》模具加温——》各手动加油口加油——》脱模剂气缸检查内余量；5.2、待烤炉内材料离炉口位置300—400MM时打开电源，确认马达正转；5.3、选择脚踏及一行程自动顶料模式（选择上顶或下顶）调整合适顶出行程；5.4、确认电源马达运转，油压机指示灯亮为各功能是正常状态，如：气压不足或自动加油异常，报警会发出声响，异常指示灯会常亮，应立即进行异常排除，待异常指示灯灭，表示异常已排除，可正常工作。
锻造标准 国标
锻造标准国标锻造标准是指在标准化领域内，对于锻造行业的产品、技术、方法、工艺等规范的统称，它是整个行业生产和技术研发所必须遵循的标准。
本文将围绕着国内常用的锻造标准进行介绍，并对其中一些重要的标准进行详细阐述。
1、《钢锭锻造规程》(GB/T6394-2017)该标准规定了钢锭锻造工艺，包括压钢锭、拉钢锭、热轧、上料等方面的内容。
钢锭锻造是钢材生产的重要环节，其质量影响着钢材的性能，因此该标准是钢材生产中非常重要的一个标准。
2、《轴类锻件技术条件》(JB/T 6406-2006)该标准是轴类锻件生产过程中必须遵循的标准。
该标准提出了轴类锻件的工艺要求、化学成分、检验方法、外观质量等各方面的具体规定，为轴类锻件的生产提供了有力的支撑。
该标准是对于锻件的机械性能试验所必不可少的一个标准。
它规定了锻件的拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等各个方面的试验方法和技术要求，确保了锻件的质量和性能。
4、《铝合金锻件机械性能试验方法》(GB/T 1452-2005)该标准是针对铝合金锻件机械性能试验的一个标准，主要包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等内容。
铝合金锻件在航空、航天、汽车等领域有着广泛的应用，因此该标准也具有非常重要的实际意义。
该标准规定了锻件的检验原则及方法，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能、金相组织等各个方面的检验要求。
对于确保锻件的质量和性能，该标准具有非常重要的作用。
7、《机床用小齿轮》(GB/T 7823-2008)该标准是针对机床用小齿轮的生产和质量控制而制定的标准，主要包括小齿轮的几何精度、轮齿硬度、重量和力学性能等方面的内容。
机床用小齿轮是机械制造行业中的重要组成部分，因此该标准也具有相当高的实际意义。
总之，上述锻造标准是锻造行业中非常重要的一些标准，它们为锻造行业的生产、技术、研发提供了具体的指导和支持，为提高锻造产品质量、优化锻造生产流程、促进锻造技术创新等方面提供了强有力的支撑作用。
锻造及锻后热处理工艺规范
锻造及锻后热处理工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
hb锻造工艺标准
hb锻造工艺标准
HB锻造工艺标准是针对金属材料锻造过程的一种规范，旨在确保锻件的质量和性能。
以下是一般的HB锻造工艺标准：
1.准备阶段：确定锻造材料和锻造温度范围。
对原材料进行检验，
确保其符合要求。
准备锻造设备和工具，并对它们进行检查和维护。
2.下料：将原材料切割成适当大小的块或条。
下料方式可根据锻造
要求和设备能力选择，如剪切、切割或锯切等。
3.加热：将块或条放入加热炉中加热至锻造温度。
加热时间、温度
和气氛应严格按照规定操作，以确保材料具有合适的塑性和组织。
4.锻造：将加热后的材料放入锻造设备中进行锻打。
根据产品形状
和要求，选择合适的模具和工艺参数。
在锻造过程中，应控制变形量和速度，以避免产生裂纹和其他缺陷。
5.冷却：将锻件迅速冷却至室温，以防止热处理过程中可能产生的
裂纹。
6.热处理：根据需要，对锻件进行热处理以调整其机械性能和硬度。
热处理工艺应根据材料类型和要求选择，包括加热温度、时间、冷却速度等参数。
7.表面处理：对锻件进行必要的表面处理，如清理、打磨、防锈等。
8.检验：对锻件进行质量检验，包括尺寸、外观、无损检测等。
确
保锻件符合设计要求和技术标准。
9.包装：将合格锻件包装好，以便运输和存储。
需要注意的是，HB锻造工艺标准不是唯一的锻造工艺规范，具体标准可能因材料类型、设备条件和产品要求而有所不同。
在实际操作中，应根据具体情况选择合适的工艺流程和参数。
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盘锦辽河油田天都实业有限公司
锻造工艺规范
TD/QD-ZJ-01，B/0
编制：周强日期：2013.12.06
审核：任文松日期：2013.12.06
批准：考立龙日期：2013.12.06
受控状态: 受控发放编号：
修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围
本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。
本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。
2 引用标准
GB9452热处理炉有效加热区测定方法
JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差
JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差
3 总则
锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。
4 化学成份
4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。
4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。
4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。
4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。
注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。
表1
表2
5 工艺要求
5.1熔炼方法
5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。
5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接
表3 合金元素最大偏差范围
注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。
受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。
5.1.3中小型锻件也可直接用。
5.2锻造要求
5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。
5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。
5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。
5.2.4外观质量及其修补
5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。
5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。
5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。
a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。
b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。
a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
b、外加工表面的局部缺陷应予清除，且要圆滑过度，深度应不超过该处最小实体尺寸。
c、如果缺陷深度超过上述规定，按ZH/GF6A-04规定进行焊补。
5.3热处理
5.3.1所有热处理工序应采用制造厂规定的合格设备进行，热处理炉均匀性应按GB9452规定方法评定，炉温均匀性不应超过±10℃。
5.3.2 制造厂应制定热处理工艺并进行评定，形成报告存档备查。
5.3.3 淬火
5.3.3.1 水淬
水和水基的淬火介质，在淬火开始时，温度应当不超过38.7℃（100℉），在淬火结束时温度不超过48.7℃（120℉）。
5.3.3.2 油淬
任何油的淬火介质温度在淬火开始时，温度应当不大于38.7℃（100℉）。
5.3.4 锻钢件应不允许多于三次的重复热处理（回火除外）。
5.3.5 金相组织
5.3.5.1 锻钢件应不允许存在白点，当在一个锻件上发现白点时，则应对与该锻件同一冶炼炉次同一热处理炉次的所有锻件逐件进行白点检查。
5.3.5.2 厚度小于和等于200㎜的锻钢件，晶粒度应大于或等于5级，厚度大于200㎜的锻钢件晶粒度应大于或等于4级；脆性夹杂物和塑性夹杂物均不大于4.5级，且两者和不大于4.5级。
6质量检验试棒
6.1 质量检验试棒应从用来制造锻钢件的备料中单独锻打，其锻造比应等于或小于被代表的锻钢件的锻造比。
6.2 质量检验试棒应与同批锻钢件具有相同的热处理状态。
6.3 质量检验试棒的尺寸必须用等效圆方法来确定，见图1，同一个质量检验试棒所作的试验，只对尺寸等于或小于试棒等效圆的零件有效。
a 方试块取样规定
b 圆试块取样规定
图1
7拉伸试验和冲击试验
7.1 每个拉伸试样和冲击试样，应从6.1、6.2的质量试棒图、棒料上切取，并与零件本体具有相同热处理状态。
7.2 每拉伸、冲击的试棒的制备和试验的方法按ZF/GF-03材料试验规程进行。
7.3 如果拉伸试验结果不能满足表5要求，必须增二次拉伸试验，并要求每个试验结果都符合规定值，方能认为合格。
7.4 为了评定一炉材料应当至少试验三个冲击试样，其冲击值应当满足表6，单个冲击值不低于最小平均值的2/3，同时三个试验结果中只允许一个试验结果，可以小于最小平均值，如果试验失败则增加三个试棒进行复试，复试的三个试棒中的每个试样的冲击值都应当等于超过最小平均冲击值。
表5
表6
8硬度试验
8.1 试验试件和产品在最终热处理循环后应至少进行两次布氏硬度试验或相当的洛氏硬度试验，其值应符合表7。
8.2
9无损探伤
9.1 每个完工的承压锻钢件的所有可接近的浸湿表面和密封面在最终热处理和最终机械加工后应进行磁粉探伤。
9.2 对进行大面积焊补锻件在焊接和焊后热处理全部完成后，焊补处应作超声波探伤，检查应包括焊缝各侧相邻基体金属至少12.7㎜地方。
10标志和质量文件
10.1 经查验合格的锻件必须在显著位置做出标记，质量文件一般包括：
a、化学成份
b、机械性能报告
c、无损探伤报告（如果需要）
d、硬度试验报告
e、其他用户特殊要求
①表示该材料化学成份不受本标准表1至表2的控制;
②TI =2.7～3.2, ±0.07;Ae=0.7～1.2;La+Co=0.01～0.05;B=0.001～0.004
①a≤0.10 b=0.1～0.2 c=0.15～0.30 d=0.20～0.40 e=0.30～0.60
②允差范围为：当St≤0.35时为±0.03，当St>0.35时为±0.05
表示该材料化学成份不受本标准表1至表3的控制。