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物料衡算
物料衡算的目的有以下几点：⑴确定物系，并找出该物系物料衡算的界限；⑵解释开放与封闭物系之间的差异；⑶写出一般物料衡算所用的反应式、进出物料量等相关内容；⑷引入的单元操作不发生累积，不生成或消耗，不发生质量的进入或流出的情况；⑸列出输入==输出等式，利用物料衡算确定各物质的量；⑹解释某一化合物进入物系的质量和该化合物离开物系的质量的情况。
物料衡算的类型:在医药生产中，按照物质的变化过程，可将物料衡算分为两类。
一类是物理过程的物料衡算。
即在生产系统中，物料没有发生化学反应的过程，它所发生地只是相态和浓度的变化。
这类物理过程在医药工业中主要体现为混合和分离过程。
如流体输送、吸附、结晶、过滤、干燥、粉碎、蒸馏、萃取等单元操作。
另一类是化学过程的物料衡算。
即由于化学反应、原子与分子之间形成新的化学键，从而形成完全不同的新物质的过程。
在进行计算时候，经常用到组分平衡和化学元素平衡，特别是当化学反应计量系数未知或很复杂以及只有参加反应的各物质的化学分析数据时，用元素平衡最方便，有时甚至只能用该方法才能解决。
同时，在化学反应中，还涉及化学反应速率、转化率、产物收率等因素。
此外，物料衡算还可以按照操作方式的不同分为两类。
一类是连续操作的物料衡算。
如生产枸橼酸铋钾的喷雾干燥操作，需要向干燥器中输送具有一定速度、湿度和温度的空气，同时湿物料从反方向以速度通过干燥器，尽管物料在干燥器中不断被加热，所处的状态在不断改变，但对某一具体部位而言，其所处的状态是不随时间的改变而改变。
另一类是间歇操作的物料衡算。
在过程开始时原料一次性进入体系，经过一段时间以后立即一次性移出所有的产物，其间没有物质进出体系。
在生物制药中，经常会用到有机溶剂沉淀的方法来分离，该方法是很典型的间歇操作。
如硫酸软骨素的制备即是一例。
在经过提取后的滤液中，加入95%乙醇搅拌，沉淀析出，取出即得产品，这种操作的特点是操作过程的状态随时间的变化而改变。
物料衡算的基本理论物料衡算是物料的平衡计算，是制药工程计算中最基础最重要的内容的之一，是进行药物生产工艺设计、物料查定、过程经济评估以及过程控制、过程优化的基础。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=ad c b ++×100% 压片工序的收率=ab ×100%a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 = b a ed c +++包衣工序的收率 = b a c+a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++A a dc b Ba- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++a dc ba ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++a dc ba-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量 1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100% 粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料衡算
物料衡算物料衡算的准则就是质量守恒定律，即“进入一个系统的全部物料必等于离开这个系统的全部物料，再加上过程损失量和在系统中积累量”。
依据质量守恒定律，对研究系统作物料衡算，可由下式表示[13]：∑G进=∑G出+∑G损+∑G积其中式中：∑G进——输入物料量总和；∑G出——输出物料量总和；∑G损——总的物料损失量；∑G积——系统中的积累量。
根据设计任务，苯酐生产能力为80000吨/年，产品纯度达到99.9wt%按照8000小时开工计算，每小时的生产能力：80000×1000×99.9%/8000= 9990kg/h3.1 反应器中氧化反应的物料衡算3.1.1 氧化反应过程的衡算基准本次设计以每小时生产9990kg为基准，进料量9400kg/h，转化率99.8%；生成苯酐的选择性约为0.8；空气与邻二甲苯进料比为9.5:1；主要副产品为苯酞、顺酐、苯甲酸、柠槺酐、二氧化碳、一氧化碳等。
3.1.2 氧化反应过程的物料衡算图画出衡算方框图，标出有关计算目标，然后进行计算：图3-1 反应过程物料衡算图3.1.3 氧化反应过程的物料衡算：邻二甲苯与空气催化氧化的主反应式：106 32 148 18x 3y 9990 z所以主反应中：(1)邻二甲苯消耗量：9990148106=x x = 7155 kg/h 氧气消耗量：9990148y 332=⨯ y =6480 kg/h 水的生成量： 9990148z 318=⨯ z = 3645 kg/h （2） 邻二甲苯转化率为99.8%，且邻二甲苯的进气量为9400kg/h ，所以： 邻二甲苯生产苯酐的选择性为：7155/9400/99.8%=77.27%。
（3）设计进料空邻比为9.5:1，所以空气进料量计算：5.91w 9400=w 空 =89300 kg/h 空气中 O 2所占的比例为21%，所以工艺空气中氧气的进料量：w 氧 = 89300×21%= 18753kg/h 。
物料衡算
3.物料衡算生产过程的总物料衡算3.1.1生产能力年生产商品味精（99%）50000t，折算为100%味精为49500t/a。
日生产商品味精（99%）：50000/320=（t/d），折算为100%味精为155t/d。
3.1.2计算指标（以淀粉质为原料）计算指标[10]见表。
表计算指标项目指标淀粉糖化转化率%发酵产酸率（浓度）11%发酵对糖转化率60%培养菌种耗糖为发酵耗糖的%谷氨酸提取收率96%精制收率95%商品淀粉中淀粉含量86%发酵周期（含辅助时间）40h全年工作日320d3.1.3物料衡算（1）1000kg纯淀粉理论上产100%MSG量1000××%×＝1153.5kg式中%——谷氨酸对糖的理论转化率——纯味精相对分子质量纯谷氨酸相对分子质量＝184147＝（2）1000kg纯淀粉实际产100%MSG量1000××%×60%×（100%－%）×96%×95%×＝749.6kg （3）1000kg商品淀粉（含量86%的玉米淀粉）产100% MSG量×86%＝644.7 kg（4）淀粉单耗①1t100%MSG消耗纯淀粉量1000749.6＝t ②1t100%MSG实耗商品淀粉量1000644.7＝ t/t ③1t100%MSG理论上消耗纯淀粉量10001153.5＝ t/t④1t100%MSG理论上消耗商品淀粉量0.866986%＝ t/t （5）总收率可按以下两种方法计算①)749.6)1153.5100%100%64.98% kgkg⨯⨯实际产量（理论产量（＝＝②98.5%60%98.5%96%95%100%64.98%81.7%⨯⨯⨯⨯⨯=（6）淀粉利用率1.008100%65%1.5511⨯=（7）生产过程总损失100%－65%=35%（8）原料及中间品计算①品淀粉或淀粉乳用量：日产100%味精155t，单耗商品淀粉，日耗商品淀粉量155×＝d相当日耗100%淀粉：×86%＝ t/d如使用°Bé，含淀粉30.113g/dL的淀粉乳，日耗量为30%=d（30.113g/dL≈30%）②糖化液量：日产纯糖量×86%××%＝ t/d只算为30%或34g/dL的糖液30%=; 34= m3③发酵液量：发酵液中纯谷氨酸量×60%×（100%－%）＝d折算为谷氨酸11g/dL 的发酵液量11=d×＝d 为发酵液相对密度)④提取谷氨酸量：产纯谷氨酸×96%＝d折算为90%湿谷氨酸量90%＝ t/d3.1.4总物料衡算结果总物料衡算结果汇总见表。
物料衡算
三.工艺设计计算3.1 物料横算3.1.1物料衡算的意义物料横算，是在已知产品规格和产量前提下算出所需原料量、废品量及消耗量。
同时，还可拟定出原料消耗定额，并在此基础上做能量平衡计算。
通过物料横算可算出：(1)实际动力消耗量(2)生产过程所需热量或冷量(3)为设备选型、决定规格、台数（或台时产量）提供依据(4)在拟定原料消耗定额的基础上，可进一步计算日消耗量，每小时消耗量等设备所需的基础数据。
综上所述，物料衡算是紧密配合车间生产工艺设计而进行的，因此，物料衡算是工艺设计过程的一项重要的计算内容。
3.1.2物料横算的方法塑料制品的生产过程多采用全流程、连续操作的形式。
物料衡算的步骤如下：(1)确定物料衡算范围，画出物料衡算示意图，注上与物料衡算有关的数据。
物料衡算示意图如下：(2)说明计算任务。
如：年产量、年工时数等。
(3)选定计算基准。
生产上常用的计算基准有：①单位时间产品数量或单位时间原谅投入量，如：kg/h，件/h，t/h（连续操作常采用此种基准）；②加入设备的原料量（间歇操作常采用此种基准）。
(4)由已知数据，根据下列公式进行物料衡算：ΣG1=ΣG1+ΣG3式中：ΣG1——进入设备的物料量总和ΣG2——离开设备的正品量和次品量总和ΣG3——加工过程中物料损失量总和(5)收集数据资料。
一般包括以下方面：①年生产时间：连续生产300~350 d间歇生产200~250 d连续生产时，年生产的天数较多，在300d左右，其他时间将考虑全长检修，车间检修或5%~10%意外停机。
当间歇生产时，就要减去全年的休息日，目前为双休日加上法定假日全年约为110d，所以间歇生产比连续生产少110个工作日。
总之，确定了每年有效地工作时数后就能正确定出物料衡算的时间基准，算出每小时的生产任务，进而在以后的计算中选定设备的规格。
具体的选择天数要通过分析得出。
②有关定额、合格率、废品率、消耗率、回收率等。
在任何一个产品加工过程中，合格产品都不是百分之百。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
(完整版)物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。
物料衡算部分模板
4。
1 物料衡算4.1.1 产品组成分析工厂设计为年产精甲醇20万吨,开工时间为每年330天,采用连续操作，则每小时精甲醇的产量为25.25（=200，000/330/24）吨,即25。
25 t/h。
精馏工段通过三塔高效精馏工艺，精甲醇的纯度可达到99.9%，三塔精馏工艺中甲醇的收率达97％。
则入预精馏塔的粗甲醇中甲醇量25。
25/0。
97=26.03t/h.由粗甲醇的组成通过计算可得下表：表2 粗甲醇组成组分百分比产量甲醇93。
40% 813。
50kmol/h 即18222。
40m3/h二甲醚0.42％ 2.53 kmol/h 即57.00 m3/h高级醇（以异丁醇计) 0。
26% 0.98kmol/h 即21.94 m3/h高级烷烃(以辛烷计) 0。
32％0。
78kmol/h 即17。
52m3/h水 5.6％86.72kmol/h 即1942。
36m3/h粗甲醇100％27。
87t/h注；设计中的体积都为标准状态下计算方法：粗甲醇=26。
03/0.9340=27。
87t/h二甲醚=27。
87×0。
42％=117.05kg/h即2.53kmol/h,57.00m3/h高级醇（以异丁醇计)=27。
87×0.26%=72。
48kg/h即0.98kmol/h,21.94m3/h高级烷烃(以辛烷计)=27。
87×0。
32％=89.22kg/h即0.78kmol/h，17.52m3/h水=27。
87×5。
6％=1561.28kg/h即86。
72kmol/h，1942.36m3/h4.1。
2 合成工段（1) 合成塔中发生的反应:主反应CO+2H2=CH3OH (1）CO2+3H2=CH3OH+H2O (2）副反应2CO+4H2=(CH3O)2+H2O （3）CO+3H2=CH4+H2O (4）4CO+8H2=C4H9OH+3H2O （5）8CO+17H2=C18H18+8H2O （6)CO2+H2=CO+H2O （7）（2）粗甲醇的合成工业生产中测得低压时,每生产一吨粗甲醇就会产生1.52m3(标态）的甲烷，即设计中每小时甲烷产量为1。
(完整版)片剂中物料平衡计算
片剂物料平衡的计算（1）整粒终混平衡的计算A=总投料量（kg）B=合格颗粒量（kg）C=不合格颗粒量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝--------------------×100% 应为95％～102%A（2）整粒终混得率的计算得率＝B/A×100%（3）压片平衡的计算A=合格颗粒重量（kg）B=不合格品重量（kg）C=合格片重量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝------------------×100% 应为95％～100%A（4）压片得率的计算得率＝C/A×100%（5）包装平衡的计算A：领取素片重量（kg）B：包装数量（片）C：平均片重（kg）D：内包装不合格品量（kg）E：外包装不合格品量（kg）平衡＝（B×C÷1000+D+E）/A×100% 应为95％～102％（6）包装得率的计算得率＝（B×C÷1000）/A×100%（7）批平衡的计算A：总投料量（kg）B：包装数量（片）C：制粒不合格品量（kg）D：制粒取样量（kg）E：压片不合格品量（kg）F：压片取样量（kg）G：内包装不合格品量（kg）H：外包装不合格品量（kg）B×平均片重÷1000＋C+D＋E＋F+G+H平衡＝-------------------------------- ×100% （应为95％～102%）A（8）批得率的计算得率＝B×平均片重÷1000/A×100%（9）内包材平衡的计算A：使用量（kg）B：合格药板数量（板）C：不合格药板数量（板）D：未冲裁报废铝箔（米）E：铝塑板的宽（米）F：每一米铝箔的重量（kg）平衡=〔（B+C）÷3×E+D〕÷（A÷F）×100% （应为96％～104%）（10）外包材平衡的计算A：使用量B：成品量C：残损量D：取样量E：退库量/留用下批平衡＝（B＋C+D）÷A×100% （应为96％～104%）注:箱子和合格证的平衡为100%。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
(完整word版)物料衡算和热量衡算
3 物料衡算依据原理:输入的物料量=输出的物料量+损失的物料量3.1 衡算基准年生产能力：2000吨/年年开工时间：7200小时产品含量：99%3。
2 物料衡算反应过程涉及一个氧化反应过程，每批生产的产品相同，虽然有原料对叔丁基甲苯和溶剂甲苯的循环,第一批以后循环的物料再次进入反应，但每批加料相同。
在此基础上，只要计算第一个批次的投料量,以后加料一样.反应釜内加热时间2h、正常的反应时间18h、冷却时间1h。
加上进料和出料各半个小时，这个生产周期一共2+18+1+1=22h。
所以在正常的生产后，每22小时可以生产出一批产品。
每年按300天生产来计算，共开工7200小时,可以生产327个批次.要求每年生产2000吨对叔丁基苯甲酸，则每批生产2000÷327＝6.116吨。
产品纯度99 ％（wt ％）实际过程中为了达到高转化率和高反应速率，需要加入过量对叔丁基甲苯做溶剂，反应剩余的原料经分离后循环使用。
3。
2.1 各段物料(1）原料对叔丁基甲苯的投料量设投料中纯的对叔丁基甲苯为X kg，则由C11H16C11H14O2M 148。
24 178.23m x 6054.8得x=6054。
8×148。
24÷178.23=5036.0 kg折合成工业原料的对叔丁基甲苯质量为5036。
0÷0。
99=5086。
9kg实际在第一批生产过程加入的对叔丁基甲苯为6950。
3kg（2）氧气的通入量生产过程中连续通入氧气，维持釜内压力为表压0.01MPa，进行氧化反应.实际生产过程中，现场采集数据结果表明,通入的氧气量为1556.8 kg,设反应消耗的氧气量为x kg3/2O2C11H14O2M 31。
99 178.23m x 6054.8得x= 3/2×6054。
8×31.99÷178。
23=1630。
1kg此时采用的空气分离氧气纯度可达99%，因此折合成通入的氧气为1630.1÷0.99=1646。
物料衡算
名称及其结构名称：乳聚丁苯橡胶，简称SBR （styrene-butadiene rubber ） 分子式：H C*CH 2CH 2CHCHCH 2*n其中n 为平均聚合度，一般为350-10000第6章 工艺计算6.1 计算依据一年产32000t 丁苯橡胶，除去试车、检修等非生产时间，按8000h/a 计算，一天24小时连续生产。
根据典型配方，原料丁二烯70%，苯乙烯30%进料。
§6.2 生产过程总物料衡算§6.2.1 总进料 SBR 时产率：hkg h /4000/t 4800032000==（1）需100%丁二烯： h kg /2800%704000=⨯以h kg /2800为基准，扣除损耗3%丁二烯，则丁二烯流量为： h kg /2716%)31(2800=-⨯按转化率60%计算，则100%丁二烯进料量为： h kg /667.4526%602716=÷ 折合摩尔流量：h kg /827.8354667.4526=÷从原料车间来的丁二烯纯度一般达到99.5%，则需原料量： h kg /414.4549%5.99667.4526=÷ 出料量：h kg /667.18104.0667.4526=⨯查《化工工艺计算图表》，10℃时丁二烯密度:ρ1=635 kg/m³丁二烯进料量的体积为： h /m ..V 3116476354144549==（2）苯乙烯进料量： 每小时需苯乙烯： h kg /1200%304000=⨯以h kg /1200为基准，扣除损耗2.4%苯乙烯，则苯乙烯流量为： h kg /2.1171%)4.21(1200=-⨯转化率按60%计算，100%苯乙烯进料为： h kg /1952%602.1171=÷ 折合摩尔流量：h k m o l /770.181041952=÷ 从原料车间来的苯乙烯纯度为99.3%，则原料中苯乙烯进料量： h kg /760.1965%3.991952=÷ 出料量：h kg /304.786%40760.1965=⨯ 同上查得10℃时，苯乙烯密度为： ρ=910kg/m³苯乙烯进料量的体积为： h m V /160.2910760.196532==（3）原料池内：丁二烯︰苯乙烯 = 1:314.2760.1965:414.4549=原料总量：h kg /174.6515760.1965414.4549=+（4）相对分子质量调节剂进料量，权十二烷基硫醇： h kg /030.13%2.0174.6515=⨯（5）介质：去离子水：.6515=⨯217413030kg/h.348查得水的密度（10℃）为：ρ=999.73kg/m故水的体积流量：999734813030==÷13034m/..V3.h 水（6）乳化剂进料量：歧化松香酸钠：5.4.⨯%6515=174kg/183.h293烷基芳基磺酸钠：174.6515=.0⨯kg/h773.9%15（7）引发体系进料量：过氧化氢对孟烷：.0086515=⨯.174hkg/212%.5活化剂：还原剂：雕白粉：.01746515=15.⨯hkg/773.9%硫酸亚铁：.0174.6515=⨯05hkg/258.3%螯合剂EDTA：174..06515=⨯280hkg/.2%035（8）缓冲剂进料量：磷酸钠：.01746515=⨯08.hkg/212.5%（9）终止剂进料量：二硫代氨基磷酸钠：174.2.0⨯6515=kg/h030.13%（10）防老剂：芳基化对苯二胺：h kg /727.97%5.1174.6515=⨯表1 SBR 聚合配方原料及辅助原料 配方（百分数）进料量（h kg /）单体丁二烯70% 4549.414 苯乙烯30% 1965.760 相对分子质量调节剂叔十二烷基硫醇0.2% 13.030 介质 去离子水 200% 13030.348 乳化剂歧化松香酸钠4.5% 293.183 烷基芳基磺酸钠0.15% 9.773 引发剂体系过氧化物过氧化氢对孟烷0.08% 5.212 活化剂还原剂硫酸亚铁 0.05%3.258雕白粉0.15%11.576螯合剂EDTA0.035%2.280焦磷酸钠0.08% 5.212 终止剂 二硫代氨基甲酸钠 0.2% 13.030 防老剂芳基化对苯二胺1.5%97.727各釜进出料计算反应转化率60%，聚合釜操作压力为0.4～0.5MPa ，温度T=5℃，PH=4～5，聚合带有搅拌器，并用液氨作为冷冻介质。
(完整)物料衡算
3 物料衡算3．1 废水流量衡算3.1.1处理流程及物料平衡如下图所示：5 69污水线泥线回流水线3.1.2设计参数及说明：进水流量为100％；旋流沉砂池带走的水量百分比为0。
4％;A/O 池带走的水量百分比为0.4％；沉淀池带走的水量百分比为0。
4%;浓缩池回流水率为80％；脱水机房回流水率为90%;其余格栅等配水设备设计为无水流量损失，进出水量相等;以假设最初回流量=0进行叠加反复试算；3。
1.3废水流量物料平衡计算如表3—1所列。
表3—1 污水流量物料平衡计算水流量计算式：30000m 3/d×指数/100(m 3/d)5 69污水线泥线回流水线3。
2.2设计参数及说明：进水SS 视为100％ ；以假设最初回流量=0进行叠加反复试算；其余设备如预处理设施等SS 去除率此计算中忽略不计； 参数如下：3.3.3 SS 物料平衡计算如表3-2所列.表3—2固体SS 衡算结果记号 计算式 计算值 最终值（kg/d ）1 2 3 4 5 6 7C 1 100 100。
00 100.00 100。
00 100.00 100.00 100。
00 100.00 6600C 2 0。
95C 1 95。
00 95.00 95。
00 95。
00 95。
00 95.00 95。
00 6270 C 3C 2+C 1595.00 116。
88 121.92 123.13 123.36 123.41 123。
42 8145.72C 4 C 3-C 9 38。
00 46。
75 48。
7649。
25 49.34 49.36 49。
36 3258.28C 5 C 4-C 8 19。
00 23.37 24。
38 24.62 24.67 24.68 24。
68 1629。
14 C 6 C 5—C 7 1。
90 2。
33 2。
43 2。
45 2.46 2。
46 2。
46 162.91 C 7 0.9C 17。
10 21.07 21。
物料平衡计算
一、配料计算 率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。
目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH ）、硅率（n ）、铝率（p ）三个率值。
对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH = 0.86～0.91,n = 2.2～2.6 ,p = 1.3 ～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH = 0.89±0.01,n = 2.60±0.10, p =1.60±0.10 原始数据表2－1 原燃料化学成分（%）熟料热耗确定本次设计熟料热耗取3100 KJ/Kg 。
干原料的配合比计算 (1)煤灰掺入量计算 G a=qA y s Q dw y×R=3100×25.92×10023001×100=3.4934%式中： S ——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%） Q dw y——煤的应用基低热值（kJ/kg 煤）G a ——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%， (2)配比以尝试误差法计算各原料配合比，作EXCEL 表格计算，如下：煤灰的参入量 A G =3.4934%，则灼烧生料的配合比为100-3.4934%=96.5066%， 以此计算熟料的化学成分：则熟料的率值计算如下：KH =232328.235.065.1SiO O Fe O Al CaO -- = 65.5319−1.65∗5.1634−0.35∗3.41642.8∗22.4288 =0.8888n = 32322O Fe O Al SiO +=22.42885.1634+3.4164= 2.6141p =3232O Fe O Al = 5.16343.4164 =1.5114 由上表得知熟料三率值均在要求范围内，即可认为配料计算结果符合要求。
(完整版)物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。
物料衡算
物料衡算物料衡算包括该产品的原辅材料和包装材料的计算。
通过物料衡算计算，可确定单位时间内生产过程中主要原材料的需要量以及给排水蒸汽，能源等消耗量。
据此即可计算出全厂全年主要物料，如蔗糖，原料乳以及包装材料的采购运输和仓库容量。
计算的另一目的是，一句计算数值能既经济又合理的选择生产设备，并进行车间的工艺设备布置和各工序劳动力的安排等。
本设计中原料乳的标准化计算如下：1.原料乳的标准化假定原料乳的含脂率为4%，生产灭菌含脂率为3.1%，稀奶油脂肪含量为40%，则仅标准化提取40%稀奶油量为：按原料1000kg计算：设标准化后可得Xkg3.1%含量之标准奶1000×4%=3.1%X+40%（1000-X）计算得X=975.6kg所以提取40%稀奶油的量为1000-975.6=24.4kg经标准化后实际得到的标准奶为975.6kg。
则原料利用率为975.6/1000=97.56%40%稀奶油提取率为1-97.56%=2.44%2. 产品配方原料消毒乳纯搅拌型草莓酸奶玉米酸奶全脂鲜奶98% 89% 86.85% 57.25% 蔗糖 2.0% 8.0% 5.0% 10%发酵剂 3.0% 3.0% 4% CMC - 0.15% 0.15% 添加剂0.15%果蔬浆（乳）- 5.0% 28.6% 3. 产量3.1消毒乳的产量：消毒乳每年生产8个月，一月30天，每天一班每班（天）产量 5.5吨每月产量 5×30=165吨每年产量 165×12=2310吨原味酸乳的产量：3.2原味酸乳每年生产8个月，一月30天，每天一班每班（天）产量 5吨每月产量 5×30=150吨每年产量 150×8=1200吨草莓酸乳的产量：3.3草莓酸乳每年生产10个月，一月30天，每天一班每班（天）产量 3吨每月产量 5×30=90吨每年产量90×10=900吨3.4玉米酸乳的产量：玉米酸乳每年生产8个月，一月30天，每天一班每班（天）产量2.46吨每月产量 2.46×30=73.78吨每年产量73.78×8=590吨原味酸乳、草莓酸乳、玉米酸乳都用200mL杯装消毒乳用250mL利乐包4. 原料乳消耗量按损失为1%计算，其中原味酸乳鲜奶含量为89%，草莓酸乳鲜奶含量为86.85%，得玉米酸乳的鲜奶含量为57.25%,消毒乳鲜奶含量为98%。
物料衡算
物料衡算牛肉的水分含量GB/T 23969-2009 肉干，这是国家标准，标准中规定每100g牛肉干含水量≦20g，另外还有微生物指标等一系列指标。
牛肉的水分含量=20%牛的骨占14.67%本厂每年可生产年产3500吨牛肉加工。
按每月25d计算，全年的生产日为300d，每天的生产班次分为二班制。
肉加工生产天数为t= 300d牛肉加工班产量q=Q/（k×t×0.75）=3500/（0.75×300×2）=8(t/班)8000kg(牛肉干/每天）÷0.8=10000kg（去骨牛肉）牛肉的骨占14.67%10000kg÷0.8533=11719.21kg(已宰牛肉）每天为了制作8000kg牛肉干我们工厂需要11719.21kg牛肉。
11719.21 kg×300天=3515763kg/每年我们工厂每年为了制作3500吨牛肉干需要3515.763吨牛肉3515.763吨—3500吨=15.763吨（骨，水分）其中有15.763吨骨头和水分羊肉的水分含量一斤羊肉能出350g肉干。
500/150=0.3羊的水分含量=30%羊肉的骨大约占14.67%本厂每年可生产年产1500吨羊肉加工。
羊肉加工班产量q=Q/（k×t×0.75）=1500/（0.75×300×2）=3(t/班) 3000kg÷0.7=4285.71kg（去骨羊肉）羊肉的骨大约占14.67%4285.71kg÷0.8533=5022.51kg(已宰羊肉）每天为了制作3000kg羊肉干我们工厂需要5022.51kg羊肉。
5022.51kg×300天=1506753kg/每年我们工厂每年为了制作1500吨羊肉干需要1506.753吨羊肉1506.753吨—1500吨=6.753吨（骨，水分）其中有6.753吨骨头和水分。
物料衡算
物料平衡目录1.物料平衡概述 (3)1.1衡算目的与手段 (3)1.2衡算基准 (3)1.3生产指标及工艺参数 (3)1.3.1............................................................................................................... 1产品环己酮年产量及产品指标 (3)1.3.2原料环己烷指标 (3)1.3.3工艺参数及控制指标 (3)1.4物料衡算简化流程图及说明 (4)2.物料平衡过程 (5)2.1物料衡算总体思路 (5)2.2环己酮精微子系统物料衡算过程 (5)2. 2.1物流组成及相关参数 (5)3.2.2环己酮精谭子系统物料衡算过程 (6)2.3环己烷氧化及回收子系统衡算过程 (7)2.3.1基本参数与假设 (7)2.3.2环己烷氧化及回收子系统物料衡算过程 (7)3.物料衡算结果 (9)3.1环己烷氧化工段 (9)3. 1.1环己烷新鲜进料 (9)3. 1.2环己烷氧化反应系统 (9)3. 1. 3萃取槽 (10)3. 1. 4皂化系统 (10)3.2环己烷回收工段 (11)3.2. 1环己烷一塔 (11)3.3.2环己烷二塔 (11)3.3环己酮精储工段 (12)1.1.1............................................................................................................... 1环己酮精微塔121.1.2环己醇精储塔 (13)1.1.3环己醇脱氢反应系统 (13)1.物料平衡概述1.1衡算目的与手段只有经过物料衡算，才能得出进入与离开每一过程或设备的物流组成和各种物料的流量，这就是进行物料衡算的目的。
车间物料衡算是车间能量衡算、设备选型、确定原材料消耗定额、进行化工管路设计等各种设计项目的依据。
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第3章物料衡算
3.1 物料流程示意图
3.1.1物料流程示意图
图3.1 PET全拉伸丝EDY生产物料流程示意图
3.2 计算基准确定
3.2.1 年工作日的确定
（1）设备大修：30天/年=720小时
（2）特殊情况停产：20天/年=480小时
（3）组件清洗：1次/6天8小时/次
[365天－（30天+20天）]×1/6次/天×8小时/次=420小时=17.5天（4）实际生产时间：365天－10天－25天－15天－17.5天=297.5天8760－240－600－360－420=7140小时
（5）设备利用系数：
K=实际开车时间/年工作日=7140小时/8520=0.84
3.3 物料衡算
3.3.1损失系数的确定
物料损失拟定如下：
表3－1 PET纺丝工艺过程中的损失系数
工序损耗率（%）
PET切片筛选输送
预结晶器
干燥塔
物料输送
挤出机
纺丝组件
断丝
合计（FDY原丝成型物料损失）0.5 0.05 0.1 0.1 0.05
0.05
1.5
2.35
表3－2 FDY原丝中其他组分的含量
3.3.2各工序输入及输出物料量
1.求出生产一吨PET全拉伸丝纤维消耗PET切片的量
1.000－（0.005+0.02）=0.975t
计入耗损所需PET切片量
0.975×1.0385=1.0125吨
2.各工序物料损耗量
根据物料平衡公式：∑F=∑D+W
其中F：进料量D：出料量W：损失量
依据物料平衡公式计算各个工序的物料平衡
依据物料平衡公式计算各个工序的物料平衡：
（1）断丝x（1－1.5%）=3000吨x=3045.69吨（2）纺丝组件x（1－0.05%）=3045.69吨x=3047.21吨（3）挤出机x（1－0.05%）=3047.21吨x=3048.74吨（4）物料输送x（1－0.1%）=3048.74吨x=3051.79吨（5）干燥塔x（1－0.1%）=3051.79吨x=3054.84吨（6）预结晶器x（1－0.05%）=3054.84吨x=3056.37吨（7）PET切片x（1－0.5%）=3056.37吨x=3071.73吨所以PET全拉伸丝的日产量3000/297.5=10.084吨/天
每小时产量10.084/24=0.4202吨/小时
PET切片每天耗量3071.73/297.5=10.325吨/天
PET切片每小时耗量10.325/24=0.430吨/小时
表3－3 物料平衡表（年计）
工序进料量(t) 出料量(t) 损失（t）损失率（%）
PET切片损耗预结晶器
干燥塔
物料输送
挤出机
纺丝
断丝3071.73
3056.37
3054.84
3051.79
3048.74
3047.21
3045.69
3056.37
3054.84
3051.79
3048.74
3047.21
3045.69
3000
15.36
1.53
3.05
3.05
1.53
1.52
45.69
0.5
0.05
0.1
0.1
0.05
0.05
1.5
3.4 设备选型所用参数
表3－4需要主要设备的时生产能力
由表3－4来选取以下设备：
表3－5 计量泵
项目 数值 每位配用泵 每位叠泵数 公称流量（ml/r ） 泵转速（r/min ）
1 4 1.2，1.8，2.4
8~40 表3－6 LVC388－6切片干燥机
项目 数值 生产能力(kg/h) 占地面积（m×m ） 安装高度（m ） 装机容量（kw ） 压缩空气压力（MPa ） 压缩空气耗量(m 3/min)
500~650 6×10 10 145 0.7 4.0
表3－7 纺丝箱
项目
数值
位数
每位组件数
每个组件喷丝板数
适纺纤度（dtex）
喷丝板直径(mm)
喷丝板孔数
喷丝板孔径(mm) 组件最大压力（MPa）
6
6
1
55.6~167.5
80
36
0.25 0.28 0.30
40
表3－8 静态变频器(用于上油辊) 项目数值
形式
容量(KW) 频率(Hz) 电压范围(v)
外转子式同步电机
1.9
2.5－110
190－260
表3－9 螺杆挤出机
项目数值
型号
螺杆直径（mm）长径比（L/D）
机重（kg）
最大挤出量(kg/h) 驱动功率(kW) 螺杆转速(r/min) 加热功率(kW) 中心高（mm）
JMW160/25
160
25
6000
750
132
20~60
84
715
表3－10 侧吹风及上油装置
项目数值
每位侧吹风面积(m2)侧吹窗最大风速(m/s) 侧吹室风压(mm水柱) 每位配用油泵数
油泵流量(ml/r)
油泵转速(r/min)
侧吹窗风速(m/s) 1.2×0.72
0.9
25
1
8×0.06 13－78.5 0.4－0.6
表3－11 静态变频器（用于计量泵）项目数值
形式
容量(Kva) 频率(Hz) 电压/频率比频率精度(%)
外转子式同步电机
55
14.2－142
2
0.01
表3－12 预过滤器
项目数值
型号
总重（kg）
长（mm）
宽（mm）
高（mm）
最大过滤量（kg/m2·h）
能力(kg/h)
体积（dm3）
过滤面积
过滤精度
最大切换压力
过滤数滤芯数
NSF型
100 1620
945 2300 250－300
800
6.8
2
20
25
10 4
表3－13 静态变频器（用于摩擦辊）项目数值
形式
容量(Kw) 频率(Hz) 电压/频率比频率精度(%) 外转子式同步电机
55
14.2－142
2
0.01
表3－14 静态变频器(用于附加槽筒) 项目数值
形式
容量(Kw) 频率(Hz) 电压/频率比外转子式同步电机
80
23－230
1.2
频率精度(%) 0.1
表3－15 卷绕机项目数值
型号
摩擦辊(mm)
往复槽筒(mm)
辅助槽筒(mm)
机械速度(m/min)
工艺速度(m/min)
摩擦辊最高转速(r/min)
辅助辊与往复辊筒传动比
筒管规格(mm)
往复动程(mm)
筒管卷径(mm)
卷装重量(kg)
卷装体积
筒管最大卷绕甬
压缩空气压力(MPa)
压空过滤精度(μm)
槽筒速度变化周期(次/min) 槽筒速度变化幅度(%)
每个卷绕头背面投风面积(cm3) SW46SDE－800 φ150x800
φ50x800
φ108x800
4000 3200－3500
8477
1：1.5
φ75x150
100
Φ435
10－15
6×14 dm3
8°
≥0.6
5
1－20
±5
350
3.5 设备选型计算
1.由物料衡算可知，要求切片干燥机的时加工能力为571kg/h,而LVC388－6型切片干燥机的时加工能力为500~650kg/h，所以选择该型号的切片干燥机。
2.要求的时生产能力为570kg/h，考虑到实际生产能力为最大挤出量的80%左右时为最佳效率，所以选择JMW160/25型螺杆挤出机，该螺杆挤出机的最大时生产能力为750kg/h。
3.要求纺丝箱的时加工能力为570kg/h，而POY原丝的纤度是110dtex，选取纺丝速度为3200m/min
（1）选取组件类型：1板/组件；
纺丝位中：6组件/位=6板/位，
所以纺丝位为：
570t/h/(3200m/min×110dtex×6)≈45位
（2）所以选择DDF－P系列的6位纺丝箱体8个。
表3－16 设备一览表
名称备注台数LVC388－6切片干燥机生产能力：500~650kg/h 1
生产能力：750kg/h 1 JMW160/25螺杆挤出
机
纺丝箱6位每位6个喷丝板8
预过滤器NSF－4型 2
计量泵公称流量2.4ml/min转速30r/min 48
侧吹风风窗风速0.4－0.6m/s 8
上油装置油泵流量8×0.08ml/r 48 SW46SDE卷绕机纺丝速度3200m/min 48。