精益生产线体设计以及LeanProductionSystems系统汇总.

合集下载

精益生产培训资料(好)

幻灯片1Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。

随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器幻灯片2Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化●Shorter lead time and on time delivery●快速并准时交货●Grow the mix，special configurations●需求品种增加，特殊定制●Maintain / improve quality and reduce price●不断改进质量及降低销售价格●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短●No boundary，business globalize village●无国界，业务“地球村”●幻灯片3Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化幻灯片4Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。

与时俱进的精益：世界三大精益生产体系及应用比较

与时俱进的精益：世界三大精益生产体系及应用比较全文总计2508字，需阅读7分钟，以下为今天的益者原创：从精益概念的提出到今天全球范围内的实践已经历了30年；在这段时期里，世界不同区域结合自身情况形成了最具影响力的三大精益生产体系：01TPS 发展到TPS2.0TNGA是Toyota New Global Architecture 的首字母缩写，2012丰田推出，2017年该体系引入中国；它是一个涉及汽车研发、设计、生产、采购等全产业链价值在内的创新体系，是丰田开创的全新的'造车理念'。

如果说，TPS拉动了客户到供应商的价值流（从客户下订单到产品交付），那么TNGA是把产业链的价值流都拉动了起来（从产品概念到整车）。

ToyotaNew Global Architecture 新体系出现精益生产后，市面出现了精益销售、精益物流等概念，按照这个逻辑，还应该有精益人力资源、精益采购、精益工程等等；显然这个思路是错误的——精益生产体系，之所以有很大的威力是因为采取了系统性、综合性、全面性的方法来达到目标，即向上整合的思维；而精益物流、精益销售等皆是向下分解的思维。

所以，精益工业工程不认同这种向下分解、各自为政的精益思维；每个部门/单位冠名精益，其实质还是没有明白协同的内涵、没有拆掉部门墙，反而让部门墙变的更厚重！随后的DBS/BPS体系也印证了向上整合思维的重要性！注：为了推进丰田汽车的一体化发展，1982年丰田工业与丰田销售合并组成了丰田汽车公司。

02丹纳赫业务管理系统/DBS丹纳赫业务管理系统，即：Danaher Business System，简称DBS；提到丹纳赫系统，必须提一个人。

那就是1984年加盟丹纳赫公司的原执行副总裁亚特·伯恩（Art Byrne）先生，他曾经在通用电器学习丰田生产方式，也是当时丹纳赫唯一一个知道丰田生产方式的人。

丹纳赫业务管理系统/DBS构建历程1985年，日本的持续改善思想（KAIZEN）之父今井正明先生在康州举办研讨班，亚特·伯恩参加了这个研讨班，之后又邀请了日本新技能咨询公司的顾问团队，来到由他主管的雅各布制动器公司。

精益生产PPT课件

福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
12
第12页/共47页
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户推销分工流程支离破碎
层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化
集中的推式管理大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断
扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell
拉式不间断的单件流
13
第13页/共47页
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设备
缩短生产周期
自动
总
化
有
小批量生产
性
作业快速转换
设备布局多技能员工错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
14
第14页/共47页
➢ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ➢ 每年发生两万起药物处方错误 ➢ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ➢ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ➢ 一个人出现三万二千次心跳异常

LEAN公司内部资料精讲案例介绍

•精益生产系统之产品 •生命周期成本
•销售价格
•销售价格
•V •产量
•V
•产量
•$/ piece •$/piece
PPT文档演模板
LEAN公司内部资料精讲案例介绍
•The Cost / Lean Relationship •精益生产与成本的关系
•直接员工
•产品生命周期成本
•投资
•本成
•质量•间接员工
LEAN公司内部资料精讲案例介绍
PPT文档演模板
2020/11/2
LEAN公司内部资料精讲案例介绍
我们每天坐班的工厂？…
• 顾客是上帝
•销售
•轰隆隆！轰隆隆！！
•超时加班 •额外费用
•未预计的订单变化
PPT文档演模板
•订单下达到工厂
•快！119
•停工待料 •积压
LEAN公司内部资料精讲案例介绍
Ø Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
Ø Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
Ø No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
着眼于速度和过程简化在生产过程中“拉动”材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制，否则最小批量生产延伸至供应商
PPT文档演模板
LEAN公司内部资料精讲案例介绍
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
Ø 按时交货 - 98% Ø 交付周期时间 - 10 天 Ø 缩短交付周期时间 (5年) - 56% Ø 缩短生产周期时间 (5年) - 60% Ø 生产周期时间 - 3 天 Ø 执行比率 - 3/10 = .30 Ø 库存周转 - 12.0 Ø 库存减少 (5年) - 35% Ø 在制品周转 - 80 Ø 使用精益生产的工厂 - 96%

精益术语 Lean Lexicon—完整(必学)

精益术语Lean LexiconLabor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。

参见：投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。

这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

精益生产理念及体系简介word版本

精益生产理念及体系简介
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。替代化：利用更确实的方法来代替。容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理

七、精益生产线设计-精华版

21431189
screw
43
螺母搭牙并拧紧
21285206
nut
44
装透明挡板
2067(3P)/2068(4P)
sheer baffle plate 47
螺丝打紧
4957
screw
48
装抽架手柄
GHJ10545
handspike
49
装位置开关CE
2897
CE
50
取位置开关CD
2899
CD
51
放弹簧
持续改进过程
改善质量（Q），降低成本(C)，缩短生产周期(D)
流程分析优化消除浪费
避免积压和库存按需进行生产计划建立可靠供应链系统
价值流VALUE STEAM
从接单到发货的一切过程
拉动DEMAND PULL
按需生产
精益生产
LEAN PRODUCTION
精益导入的策略
1600
800
1600
800
制程构建物料分析工位设计线体布局
在制程构建的过程中有一些技巧可供参考：
➢目标弹性为30%。
➢建议每工位的节拍时间15-60s。
➢每条线作业人数建议不超过8人。
➢线平衡方面：最大工位作业时间和最小工位作业时间差不超过20%。
精益生产线设计-物料分析
需求预测分析
节拍时间计算
装配顺序定义
差异化分析
精益生产线设计
——改变世界的生产方式
培训师：BECK 2023/07
精益生产线设计
2
LEAN PRODUCTION LINE DEVALUE
畅通流动
流动FLOW
持续改善追求完美

基于精益生产的工厂新产线设计方法

基于精益生产的工厂新产线设计方法Lean production is a systematic method for reducing waste within a manufacturing system without sacrificing productivity. 精益生产是一种系统的方法，用于在不牺牲生产力的情况下，减少制造系统中的浪费。

It is a philosophy that aims to continuously improve the efficiency and quality of a company's products or services. 这是一种旨在不断提高公司产品或服务的效率和质量的理念。

Through the implementation of lean production principles, companies can streamline their processes, reduce costs, and ultimately deliver greater value to their customers. 通过实施精益生产原则，公司可以简化其流程，降低成本，并最终为客户提供更大的价值。

When it comes to designing a new production line within a factory, it is essential to apply lean production principles from the outset. 当涉及到在工厂内设计新的生产线时，从一开始就应用精益生产原则是至关重要的。

By incorporating these principles into the design process, companies can avoid the common pitfalls of overproduction, excess inventory, and unnecessary transportation. 通过将这些原则纳入设计过程中，公司可以避免过度生产、库存过剩和不必要的运输等常见陷阱。

精益生产体系LMS拉动系统概述ppt课件

做 , 只是因为我们需要做
做 , 只做客户需要的 , 按时按量
对比
推动对拉动
废品
“ 推动 ” 管路图
压力
缓冲区
返修
库存
返修
检验
库存
重检
停机
推动
推动对拉动
“ 拉动 ” 管路图
推动对拉动
3) 工序 C只生产工序 B 的消耗量
按时按量地提供给客户所需的产品
拉动系统
定义
建立一个简单的标准化方法来控制和均衡资源的流动。对生产现场的信息流进行可视管理。尽可能减少各工序中所需的步骤数。在操作、存储、跟踪、废弃、修理、返工、厂房、设备、超额库存和短缺等各个环节消除浪费。只补充所消耗的资源。只制造和运输客户所需要的。
前提
在参加此培训之前, 你需完成下列培训项目:
精益生产概述价值流图
何时要，何时送！要什么，送什么！
拉动系统
地址系统
物料流动
精益物流金字塔
人员标准化作业解决问题员工投入培训
为每个零件作计划 (PFEP) ( 第一级)
规则
框架
议程
拉动系统推动系统推动对拉动框架总结
价值流图 ( 现状与未来状态 )一个均衡的计划一个高效率的价值流稳定的工序有责任心的领导层恰当的生产能力从节拍工序 ( 通常为末道 ) 开始实施培训

精益生产(Lean Production)

“绝对最少”的界限，也是浪费。
27 h
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)
28 h
5
M
Q
S
的浪费
分类
浪费
说明
人的浪费
1. 行走的浪费 2. 监视的浪费 3. 寻找的浪费 4. 动作的浪费 5. 职责不清的浪费
25 h
每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；
通道不明确或被占；好心疼啊！
工作场所脏污。
26 h
全面生产系统的浪费
什么是浪费： ✓ 不增加价值的活动，是浪费； ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
9 h
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
10 h
精益生产追求的目标
零目标目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标零切换浪费
多品种切换时间长，对应切换后不稳定
零库存
发现真正问题
大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里
4 h
何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

精益生产主要围绕的板块

12. 节拍时间是客户需求的节奏，决定工序以什么样的速度运行来满足客户需求。
13. 增值活动是一个活动为达到客户需求或需要改变大小，形状、方式、形式或原料的功能或信息。
14. 非增值活动是那些花费时间或资源的活动，但却不能满足客户的需求或需要。说明：其它基础概念将在后续精益基础部分详细介绍
10
作用：培养员工的问题意识和改善意识。改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化。提升员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平。改善员工的工作环境，促进员工满意。改善生产制造条件，提高生产效率。引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
12
四、IE七大手法
1、防呆法 2、动改法 3、五五法 4、双手法 5、人机法 6、流程法 7、抽查法
总之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put)
6
一、精益思想
精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
1.核心：就是消除浪费，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。 2. 精益五原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
降低成本
改善品质
提高
效率
精益
精益生产
缩短交期
JIT Lean Production
生产
自働化
FORWORD
前言
精益生产起源于丰田生产方式，是以提高效率、改善品质、降低成本、缩短交期为目的，以准时化(JIT）和自働化为支柱，围绕着改善活动展开的生产管理系统。其核心是消除浪费，以最少资源投入创造出尽可能多的价值。为让大家能更快速了解和掌握精益基础知识，并应用精益工具（如识别八大浪费、提案改善、IE手法、线平衡等）开展改善活动，特编制精益基础知识手册。手册从理论知识入手，结合推进实施步骤及典型案例剖析，供各企业参考与借鉴！

精益生产拉式生产方式设计程序学习总结

精益生产拉式生产方式设计程序学习总结精益拉式生产方式的实施需要诸多支撑条件，一般可分为设计性条件和改善性条件。

设计性条件包括：生产均衡化和设备的合理配置；改善性条件包括：设备的快速整备和全员预防性性维修、多技能作业员、自动化和良好的外部协作等。

设计性条件程序：主要包括物流设计、需求拉动设计、和生产均衡化设计。

具体如图所示：精益生产拉式生产系统设计程序：1、物流设计物流设计原则：1。

尽量使前后工序连贯，建立连续工艺流程，即把不同的工艺过程组合起来，按流水线形式组织生产。

2）物流路线的设计应有利于岗位设置。

3）物流路线的设计应有利于员工之间的交流与协作。

物流设计的程序：1）划分生产单元。

划分生产单元首先要收集有关产品的工艺、加工设备、准备时间及加工时间等资料，然后根据所收集的资料找出用相似工艺加工的产品或零部件，将其归为一类，建立连续工艺流程，作为一个生产单元实行一个流或接近一个流的生产，对不具有共性但需求量较大的产品可单独划分为一个生产单元，建立一个连续工艺流程;另外，对需批量生产的工序可单独作为一个生产单元。

2）生产资源配置。

首先对每个门类的产品，按照需求预测或历史资料以及准备时间和加工时间，算出所需要的生产资源，并将生产资源配置给各生产单元。

在这里很重要的一点是要注意工序间的平衡。

3）平面布置。

首先应根据生产单元的划分情况和生产资源的配置情况进行生产区域设计，设计时要注意将物流量大的区域尽量安排得靠近些，并使各生产区域间通道宽敞，物流流通顺畅;然后在相应的生产区域内进行生产单元布置设计。

若生产单元为连续工艺流程，可布置为U型生产线或U型生产线的组合。

另外应将进行批量生产的生产单元与其联系紧密的生产单元布置在一起，以便建立类似于连续工艺流程的流程，保证物料的小批量频繁运输。

2、需求拉动设计：物流设计完毕便可进行需求拉动设计。

所谓需求拉动设计即建立一套规则和手段来实现后工序在需要的时候向前工序领取需要的物料，前工序在需要的时候加工后工序需要的物料。