煤气净化车间工艺流程
烟气净化岗位操作规程范本（2篇）
烟气净化岗位操作规程范本一、岗位背景烟气净化岗位是指对工业生产过程中产生的烟尘、废气进行处理，以减少对环境的污染的工作岗位。
为了保证岗位操作的安全和高效，制定本操作规程。
二、岗位责任1. 烟气净化岗位负责人负责烟气净化设备的运行、检修和维护工作，并确保岗位操作人员的安全；2. 烟气净化岗位操作人员需熟悉和掌握相关设备的操作流程，严格按照操作规程进行作业。
三、岗位安全措施1. 确保操作人员佩戴合格的个人防护装备，包括护目镜、防护口罩、耳塞等；2. 严禁穿戴宽松的衣物、长发等，以防止在操作过程中被设备卷入或碰撞；3. 严格按照操作规程进行操作，任何情况下禁止擅自停机、调整设备参数等；4. 确保设备工作环境的清洁和整齐，避免杂物堆放和易燃易爆物品的存在。
四、岗位操作流程1. 在开始操作前，操作人员需查看设备运行状态，确认设备正常并与运行指示一致；2. 打开设备进气阀门，调节进气流量至符合操作要求；3. 启动设备，确认设备运行平稳后，通过观察和仪器监测，确认烟气净化效果；4. 定期检查设备各部位的运行情况，如有异常需要及时处理或报告上级；5. 在作业结束后，关闭设备，排放残余废气，并进行设备的清洁和维护。
五、岗位操作技巧1. 操作人员需对设备的构造和工作原理有一定的了解，以便熟练操作；2. 在操作过程中，注意观察设备的运行状态，发现异常情况要立即停止操作并报告负责人；3. 熟练掌握操作仪表和仪器设备的使用方法，确保准确获取并记录数据；4. 注意操作过程中的协调配合，确保设备各部位的联动运行；5. 在操作结束后，及时整理记录和填写相关报告，保持岗位的信息留存。
六、岗位工作总结1. 在操作过程中，操作人员需始终保持专注和细心，注意观察和发现问题；2. 严格按照操作规程进行操作，不得随意更改设备参数或停机；3. 坚持定期检修和维护设备，确保设备的长期稳定运行；4. 不断提高自身技能和知识水平，以适应新设备和新工艺的要求。
焦化厂生产工序与工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：洗精煤筛储焦熄焦焦炉回炉煤气焦炭外运荒煤气锅炉焦油外售冷鼓工序硫膏外售脱硫工序硫铵外售制冷站硫铵工序去管式炉粗苯外售洗脱苯工序净化煤气净化后煤气外供燃料气1.备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2.炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3.筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、 35-15mm、<15mm三个级别外售。
4.冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5.脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所3含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm 以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
煤气净化工艺工艺流程..
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施1概述煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。
焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。
煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。
2设计原则对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。
3设计基础数据a)煤气量基础数据焦炉装煤量（干基）：206.98t/h煤气产量：340Nm3/t(干煤)b) 煤气净化指标表1 煤气净化指标表序号指标名称单位净化前指标净化后指标1 NH3g/m36～8 ≤0.052 H2S g/m35～7 ≤0.23 苯g/m324～40 ≤44 焦油g/m3≤0.025 萘g/m3≤0.34原材料及产品指标4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标序号指标名称质量指标1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.222 甲苯不溶物(无水基)，% ≤93 灰分，% ≤0.134 水分，% ≤4.05 粘度(E80) ≤4.26 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标）4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品序号指标名称质量指标1 氮N含量（以干基计），% ≥212 含水，% ≤0.33 游离酸含量，% ≤0.054.3粗苯—符合YB／T5022-1993序号指标名称质量指标（溶剂用）1 密度(20℃)，g/ml ≤0.9002 75℃前馏出量（重）,% ≤33 180℃前馏出量(重),% ≥91％室温(18～25℃)下目测无可见的不4 水分：溶解的水4.4洗油指标序号指标名称指标1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.062 馏程（大气压760mmHg）,%序号指标名称指标230℃前馏出量（容），% ≥3.0300℃前馏出量（容），% ≥90.03 酚含量（容），% ≤0.54 萘含量（重），% ≤85 水分≤1.06 粘度（E25）≤2.07 15℃结晶物无4.5浓硫酸指标——符合GB/T534-2002序号指标名称质量指标1 硫酸（H2SO4）含量，% ≥92.5（Wt）2 灰分,% ≤0.03（Wt）2 铁（Fe）含量，% ≤0.01（Wt）3 砷(As) 含量，% ≤0.005 （Wt）4 汞（Hg）含量，% ≤0.01（Wt）5 铅（Pb）含量，5 ≤0.02（Wt）6 透明度,mm 50 （Wt）7 色度,ml ≤2.0 ml（Wt）4.6氢氧化钠指标（符合GB/T11199-2006）序号指标名称质量指标1 氢氧化钠（NaOH）,%≥302 碳酸钠（Na2CO3）含量,%≤0.4%3 氯化钠（NaCl）含量，%≤0.044 三氧化二铁（Fe2O3）含量，%≤0.005煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置蜂窝式电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；随后煤气脱硫采用以PDS为催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺; 煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺，富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔生产粗苯工艺。
高炉休风、送风及煤气操作程序
高炉休风、送风及煤气操作程序高炉休风、送风及煤气操作程序高炉的休风、送风及煤气处理，是一项煤气危险作业，它涉及调度室，鼓风机、煤气管理室、热风车间、上料车间、喷煤车间等众多单位和岗位，应联系妥当，统一指挥，互相配合，严格按规程操作。
根据休风时间的长短、原因、性质分为短期休风、长期休风和特殊休风。
一、高炉的短期休风与送风小于4h，更换冷却设备，设备修理等的临时休风，成为短期休风。
㈠、短期休风短期休风程序如下：1、休风前通知有关单位做好准备，如调度室、鼓风机、煤气管理室、热风车间、上料车间、喷煤车间等。
2、向炉顶、除尘器等煤气设备通蒸汽（氮气）。
3、炉顶停止打水。
4、停止富氧。
5、停止喷吹燃料。
6、高压改常压，减风到50%左右。
7、全开炉顶放散阀，停止上料。
8、热风炉停止烧炉。
9、关重力除尘器煤气切断阀。
10、关风温调节阀和混风大闸。
11、继续减风到0.05MPa。
12、通知热风炉休风。
13、打开风口视孔盖。
14、关送风炉的热风阀、冷风阀，放尽废气。
15、工长确认高炉休风正常后，通知热风炉打开倒流阀进行煤气倒流。
16、热风车间通知高炉“热风炉休风操作完毕”。
17、休风1小时后通知高炉关闭倒流休风阀。
18、煤气系统按短期停风操作处理。
㈡、短期休风的煤气处理短期休风的煤气处理比较简单，休风期间高炉和煤气系统的隔断是用关上除尘器煤气切断阀实现的。
阀后的除尘器、布袋系统由煤气管网充压，阀前的高炉炉顶上升管、下降管用通蒸汽（氮气）保其正压，防止造成爆炸性气体，来确保休风期间的安全。
短期休风的复风及引煤气操作程序如下：1、关上风口视孔盖，通知鼓风机、热风炉送风。
2、关倒流阀停止倒流。
3、开送风炉的冷风阀、热风阀，同时关废气阀。
4、通知高炉“热风炉送风操作完毕”。
5、逐渐关放风阀回风。
6、开混风大闸及风温调节阀。
7、取得热风同意，开重力除尘器煤气切断阀。
8、关炉顶放散阀。
9、关炉顶及除尘蒸汽（氮气）。
10、高炉按情况转入正常操作。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。
在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。
但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。
由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。
从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。
肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。
煤气化工艺流程
精心整理煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之化碳15%提作用。
2。
净化装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。
分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。
低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。
空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。
仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。
小于5mm粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽，一部分供发电站发电。
3、主要装置工艺流程3.1备煤装置工艺流程简述备煤工艺流程分为三个系统：（1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。
缓可能周期性地加至气化炉中。
当煤锁法兰温度超过350℃时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时。
在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。
气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。
气化炉为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力为3600KPa（g），内夹套与气化炉之间压差只有50KPa（g）。
在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1分离液滴后的蒸汽作为气化用中压蒸汽。
煤气净化车间岗位技术操作规程
新疆奎山宝塔石化有限公司焦化厂净化车间岗位规程煤化工项目部杨众喜二零一二年十月目录一、净化车间职责和任务 (2)净化车间负责脱除焦炉粗煤气中的杂质，同时回收煤焦油、硫等产品。
净化后的焦炉煤气除焦化厂自用外，作为较高热值送给电厂使用，回收的煤焦油送下游工段进行煤焦油深加工。
(2)二、管理人员职责 (2)1、净化车间主任岗位职责 (2)2、副主任(生产)岗位职责 (3)3、副主任(设备)岗位职责 (4)4、工艺工程师岗位职责 (4)5、设备工程师岗位职责 (5)6、技术员（工艺）岗位职责 (6)7、技术员（设备）岗位职责 (6)8、核算员岗位职责 (7)9、材料员岗位职责 (7)10、段长岗位职责 (8)11、班长岗位职责 (9)12、维修班长岗位职责 (10)三、车间相关管理制度 (11)（一）工艺管理制度 (11)四、岗位操作规程 (21)第一节冷鼓工段 (21)第二节硫铵工段岗位技术操作规程 (50)第三节油库岗位技术操作规程 (68)第五节循环水泵工岗位技术操作规程 (77)一、净化车间职责和任务净化车间负责脱除焦炉粗煤气中的杂质，同时回收煤焦油、硫等产品。
净化后的焦炉煤气除焦化厂自用外，作为较高热值送给电厂使用，回收的煤焦油送下游工段进行煤焦油深加工。
二、管理人员职责1、净化车间主任岗位职责1.负责全车间管理工作，建立、完善车间的管理体系和制度，确保车间生产的安全稳定；2.负责监督、指导车间生产计划安排，指导车间工艺编制和改进工作；3.负责车间的安全生产，指导、督促车间级“三级安全教育”和车间日常安全检查工作；4.负责全车间的工艺纪律、劳动纪律的督促和检查；5.负责全车间的工资与绩效考核的审核工作；6.负责组织、督促对车间各类事故的调查分析；7.负责车间劳保、材料、备件需求计划审核工作；8.负责车间的人事工作，确保车间生产的安全稳定；9.负责车间职工技能培训及后备人才的培养工作；10.负责车间设备的检修、改造和抢修的组织工作；11.完成上级领导交办的其他临时性工作。
煤气净化车间工艺流程
本煤气净化车间是与年产2×96 万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气处理量为115590 m3/h。
其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段(含剩余氨水蒸氨装置)、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库工段。
杂质成份NH3 2含量g/m3 6 6杂质成份焦油NH3含量g/m3 0.05 0.05焦油硫铵粗苯密度(20οC)甲苯不溶物(无水基)灰分水分HCN1.5HCN0.33.5%(对干煤)0.84%(对干煤)1.0%(对干煤)1.15~1.21g/cm33.5~7%不大于0.13%不大于4.0%H S20.02萘0.3苯34苯4H S粘度(E80)含硫氮(N)含量(以干基计)水分(H O)含量2游离酸H2SO4含量外观密度(20οC)不大于4≥90%≥21.0%≤0.3%≤0.05%黄色透明液体0.871~0.900g/cm3馏程：180℃前馏出量(重)水分不小于93%室温(18~25℃)下目测无可见的不溶解的水a)工艺流程来自焦炉~80οC 的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道流至气液分离器，气液分离后的荒煤气由分离器上部出来，进入四台并联操作的横管初冷器上部，在此用32οC 的循环水将煤气冷却至~35οC；由横管初冷器下部排出的煤气，进入直冷塔下部，用直冷塔循环水喷洒煤气，将煤气冷却至~22οC；由直冷塔上部排出的煤气，进入三台并联操作的电捕焦油器，捕集煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压送至脱硫工段。
为了保证横管初冷器冷却效果，在初冷器上部连续喷洒来自机械化氨水澄清槽中部的焦油、氨水混合液，在其顶部用热氨水定期冲洗，以清除管壁上的焦油、萘等杂质。
初冷器底部排出的冷凝液经水封槽流入冷凝液槽，再送至机械化氨水澄清槽。
从直冷塔底部出来的循环液加兑一定量氨水后,用泵经直冷塔循环水冷却器用低温水冷却至~21 C，送到直冷塔顶部循环喷洒，多余部份送至机械化氨水澄清槽。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
化产工艺流程
• 在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。 在脱苯塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入残渣槽， 定期用泵送往油库单元焦油贮槽。
• 为了保证循环洗油质量，从热贫油泵后引出1～1.5%的热贫油，送入再生器内， 用管式炉送来的400℃过热蒸汽蒸吹再生，塔顶蒸汽一并进入脱苯塔作为气源。 再生残渣排入残渣槽，定期用泵送往油库单元焦油贮槽。
• 来自油库单元的NaOH溶液在蒸氨单元内的碱液槽 贮存后，用碱计量泵送入蒸氨塔，以分解剩余氨 水中的固定铵盐，降低蒸氨废水中的全氨含量。 部分碱液送脱硫单元用于尾气洗涤，再返回蒸氨 单元。
• 蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人 工取出送煤厂兑入配煤。
4、终冷洗苯、粗苯蒸馏工段
• 终冷洗苯工艺流程
• 喷油系统
• 依靠空气压力，油从储气罐经油冷却器、过滤器 和断油阀向压缩机主机和各润滑点喷油。
• 制冷站流程
• 低温水泵将系统低温水贮水池中的水加压后送制 冷机，经制冷机冷却、水温达工艺要求后送化产 车间使用。制冷机组使用的饱和蒸汽，经冷却后 产生的蒸汽冷凝液进入闭式凝结水回收装置后， 再打入供水系统重新使用。
• 油放空槽兼顾洗油卸车功能，将槽车送至本单元的洗油经油放空槽液下泵送至 洗油槽，洗油定期经洗油泵补入洗苯塔底。
煤焦化工艺煤气净化工艺与技术
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1）第一种煤气净化工艺流程：TH法脱硫+酸洗法硫铵 此流程脱硫采用以煤气中的氨为碱源，1.4--萘醌二磺酸钠为 催化剂的氧化法脱硫脱氰工艺。在吸收塔用循环脱硫液洗涤 吸收煤气中的H2S和HCN，吸收了H2S、HCN的循环脱硫液 送再生塔用压缩空气进行再生，再生的循环脱硫液送回吸收 塔顶部循环喷洒，一部分循环脱硫液送入HIROHAX法废液 处理部分。废液处理部分采用高温（273℃）高压（7.5Mpa） 湿式氧化法将废液中的(NH4)2S2O3及NH4SCN转化为硫铵 和硫酸作为母液送往硫铵装置。酸洗法硫铵即无饱和器法生 产硫铵。它分为氨的吸收、蒸发结晶和分离干燥。净化后煤 气指标为H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.1g/m3。 2）第二种煤气净化工艺流程：FRC法脱硫+冷法无水氨 此流程脱硫是以煤气中的氨为碱源，以苦味酸为催化剂的湿 式氧化法脱硫。脱硫废液与分离的硫磺一起送往制酸装置制 酸。冷法无水氨工艺是用磷铵溶液洗涤煤气，吸收煤气中氨 后的磷铵溶液送解吸塔用蒸汽解吸，解吸出的氨汽经冷凝冷 却后成为浓氨水，浓氨水再送精馏塔用蒸汽进行精馏，塔顶 精馏出的无水氨气经冷凝后，得到无水氨产品。净化后煤气 指标为H2S≤0.02g/m3，NH3≤0.1g/m3。
5）第七种煤气净化工艺流程：HPF脱硫+半直接法喷淋式饱和器硫铵工 艺 此流程组合，是国内普遍采用的流程。 HPF脱硫是我国科技人员不断总结国内外已有的脱硫方法，自行研制开 发的以焦炉煤气中的氨为碱源，采用HPF新型高效复合催化剂从焦炉煤 气中脱除H2S和HCN的新工艺。HPF脱硫工艺的脱硫流程与ADA法脱硫 基本相似，采用的催化剂HPF为复合催化剂，它是以氨为碱源液相催化 氧化脱硫新工艺，与其它催化剂相比，它对脱硫和再生过程均有催化作 用（脱硫过程为全过程控制）。因此，HPF较其它催化剂相比具有较高 的活性和较好的流动性。HPF脱硫的废液回兑到炼焦煤中，大大简化废 液处理的工艺流程，是一种简单可行且经济的脱硫废液处理方法。 喷淋式饱和器是煤气经过预热器后进入饱和器的上段，然后分成两股沿 饱和器水平方向流动，每股煤气均经过数个喷头用含游离酸的母液喷洒， 以吸收煤气中的氨，两股煤气汇合后从切线方向进入饱和器中心的旋风 分离部分，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出口管离开到下一 个工序。喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室， 喷淋式饱和器的上段和下段以降液管连通。 此流程组合不仅技术和设备国产化，而且具有工艺流程短、技术成熟先 进、生产费用低、操作管理方便、工程投资低、占地面积小和环保措施 好等特点。净化后煤气指标为H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.05g/m3。
焦化厂工艺介绍
焦化一期工艺流程简介焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍一、2012年焦化厂产品生产计划及产率二、焦化厂产品质量指标三、焦化厂主要工艺流程介绍：焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。
1、备煤工艺备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。
外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。
煤场采用不同每种轮流上煤。
上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。
由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。
煤仓后设计为双系列。
配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm 占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。
宝丰能源焦化厂工艺流程框图2、炼焦工艺焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。
炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。
焦化厂生产工序及工艺流程图(2020年整理).pptx
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油器（X81501A/B），最大限度地清除煤气中的焦油雾滴后进入离心 式煤气鼓风机（C81501A/B）加压，加压后的煤气升温至 42℃左右， 升压至 39.2kPa 左右送入脱硫工序。
气液分离器分离出的焦油氨水流入机械化焦油氨水澄清槽 （V81502A/B/C）内澄清分层，分离氨水后的焦油通过液面调节器流 至焦油中间槽（V81505），再由焦油泵（P81503A/B）送入焦油贮槽 ，
外购 示
洗精煤
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备煤车间工艺流程框图
（2）筛储焦 筛储焦负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。筛焦 楼完成筛分工作，焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm 三个级别。
焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦 1 带式 输送机，经转运站和焦 2 带式输送机送到筛焦楼。进入筛焦楼的焦炭 先通过蓖式固定筛将焦炭进行筛分，筛上物（>35mm）经溜槽卸入>35mm 焦炭贮仓内，或经高架卸焦棧桥卸入焦场贮存和外售。筛下物（<35mm ） 则进入 1530 双层焦炭振动筛，将其分为 35～15mm 和>15mm 二级 ，并 分别进入相应焦仓中贮存或经高架卸焦棧桥卸入焦场贮存和外 售。
焦炉出焦除尘采用出焦地面除尘站工艺。出焦时烟对接套筒与设
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在焦侧的固定接口阀接通，并先于推焦杆动作 30 秒钟向地面除尘系 统发出信号，通风机由液力偶合器控制开始由低速向高速运行，然后 推焦杆进行推焦，推焦过程中产生的大量阵发性高温含尘烟气在焦炭 热浮力及风机的作用下收入设置在导焦车上的大型吸气罩，然后通过 接口翻板阀使烟气进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却，并对较大 颗粒焦尘进行粗分离，使烟气在 110℃以下进入除尘器进行净化，净 化后的烟气经通风机、消声器、烟囱排入大气。
制煤气工艺流程
制煤气工艺流程
《制煤气工艺流程》
制煤气工艺流程是指将煤炭转化为煤气的技术过程。
煤气是一种重要的能源资源，具有广泛的应用领域，包括工业生产、城市燃气、发电等。
下面将介绍一下制煤气的工艺流程。
首先，原料煤炭经过破碎、研磨，形成适合生产煤气的颗粒状物料。
接着，将煤炭颗粒放入煤气化炉中进行氧化还原反应，产生含有一定量一氧化碳和氢气的煤气。
这个过程通常需要在高温高压条件下进行。
煤气化炉产出的煤气含有一定的杂质，比如灰尘、硫化物等。
为了提高煤气的纯度，需要对煤气进行净化处理。
净化过程包括降尘、脱硫、脱氮等步骤，确保产出的煤气符合工业标准。
经过净化处理后的煤气可以进行脱水、除氧等后续处理，得到干燥的煤气产品。
然后，根据实际需求，可以对煤气进行加压输送或者储存。
最后，经过压缩、输送、分布等步骤，煤气可以供给给工业企业、城市居民、发电厂等使用。
制煤气工艺流程是一个复杂的化工技术过程，需要高温、高压、高能耗等条件支持。
随着工艺技术的不断进步，制煤气的效率和环保性也在不断提高，为煤气的生产和利用提供了更好的条件。
希望未来能够有更多的创新技术应用到制煤气工艺中，为能源产业的发展做出贡献。
煤气净化车间岗位技术操作规程
新疆奎山宝塔石化有限公司焦化厂净化车间岗位规程煤化工项目部杨众喜二零一二年十月目录一、净化车间职责和任务 (3)二、管理人员职责 (3)1、净化车间主任岗位职责 (3)2、副主任（生产）岗位职责 (4)3、副主任(设备）岗位职责 (4)4、工艺工程师岗位职责 (5)5、设备工程师岗位职责 (5)6、技术员（工艺)岗位职责 (6)7、技术员(设备）岗位职责 (7)8、核算员岗位职责 (7)9、材料员岗位职责 (8)10、段长岗位职责 (9)11、班长岗位职责 (9)12、维修班长岗位职责 (10)三、车间相关管理制度 (12)(一) 工艺管理制度 (12)四、岗位操作规程 (21)第一节冷鼓工段 (21)第二节硫铵工段岗位技术操作规程 (51)第三节油库岗位技术操作规程 (69)第五节循环水泵工岗位技术操作规程 (78)一、净化车间职责和任务净化车间负责脱除焦炉粗煤气中的杂质，同时回收煤焦油、硫等产品。
净化后的焦炉煤气除焦化厂自用外，作为较高热值送给电厂使用,回收的煤焦油送下游工段进行煤焦油深加工。
二、管理人员职责1、净化车间主任岗位职责1.负责全车间管理工作,建立、完善车间的管理体系和制度,确保车间生产的安全稳定；2.负责监督、指导车间生产计划安排，指导车间工艺编制和改进工作；3.负责车间的安全生产,指导、督促车间级“三级安全教育"和车间日常安全检查工作；4.负责全车间的工艺纪律、劳动纪律的督促和检查;5.负责全车间的工资与绩效考核的审核工作；6.负责组织、督促对车间各类事故的调查分析；7.负责车间劳保、材料、备件需求计划审核工作；8.负责车间的人事工作,确保车间生产的安全稳定；9.负责车间职工技能培训及后备人才的培养工作;10.负责车间设备的检修、改造和抢修的组织工作;11.完成上级领导交办的其他临时性工作.2、副主任(生产)岗位职责1.依据公司年、月生产计划协助车间主任制定车间的年、月生产计划，并认真组织实施;2.协助车间主任负责车间生产段、热调段的工艺纪律、劳动纪律等日常的生产管理工作；3.协助车间主任做好安全生产的教育、检查和培训工作；4.负责车间工艺技术操作指导、培训工作；5.负责车间的各种工艺指标的监督检查和考核工作；6.负责编制、改进车间生产工艺操作规程；7.完成上级领导交办的其他临时性工作。
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1.煤气净化车间3.1概述本煤气净化车间是与年产2×96万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气处理量为115590 m3/h。
其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库工段。
3.2设计基础数据3.2.1 净化前煤气中杂质含量杂质成分NH3H2S HCN 苯含量g/m3 6 6 1.5 343.2.2净化后煤气中杂质含量杂质成分焦油NH3H2S HCN 苯萘含量g/m30.05 0.05 0.02 0.3 4 0.3 3.2.3产品产率焦油 3.5%(对干煤)硫铵0.84%(对干煤)粗苯 1.0%(对干煤)3.2.4焦油——符合YB/T5075-93密度(20︒C) 1.15~1.21g/cm3甲苯不溶物（无水基） 3.5~7%灰分不大于0.13%水分不大于4.0%粘度(E80) 不大于43.2.5硫磺:含硫≥90%3.2.6硫铵——符合GB535-1995氮（N）含量（以干基计）≥21.0%水分（H2O）含量≤0.3%游离酸H2SO4含量≤0.05%3.2.7粗苯——符合YB/T5022-93外观黄色透明液体密度(20︒C) 0.871~0.900g/cm3馏程：180℃前馏出量（重）不小于93%水分室温（18~25℃）下目测无可见的不溶解的水3.3煤气净化工艺流程、特点及主要操作指标3.3.1冷凝鼓风工段a)工艺流程来自焦炉～80︒C的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道流至气液分离器，气液分离后的荒煤气由分离器上部出来，进入四台并联操作的横管初冷器上部，在此用32︒C的循环水将煤气冷却至～35︒C；由横管初冷器下部排出的煤气，进入直冷塔下部，用直冷塔循环水喷洒煤气，将煤气冷却至～22︒C；由直冷塔上部排出的煤气，进入三台并联操作的电捕焦油器，捕集煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压送至脱硫工段。
为了保证横管初冷器冷却效果，在初冷器上部连续喷洒来自机械化氨水澄清槽中部的焦油、氨水混合液，在其顶部用热氨水定期冲洗，以清除管壁上的焦油、萘等杂质。
初冷器底部排出的冷凝液经水封槽流入冷凝液槽，再送至机械化氨水澄清槽。
从直冷塔底部出来的循环液加兑一定量氨水后,用泵经直冷塔循环水冷却器用低温水冷却至～21 C，送到直冷塔顶部循环喷洒，多余部分送至机械化氨水澄清槽。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
上部的氨水流入循环氨水中间1槽，再由循环氨水泵送至焦炉冷却煤气；其中一部分氨水定期经高压氨水泵加压送至焦炉，一部分氨水去初冷器、电捕顶部喷洒，以清除管壁积存的萘、焦油等杂物。
多余部分作为剩余氨水经过剩余氨水中间槽沉淀澄清、除焦油器除油后送入剩余氨水贮槽，再用剩余氨水泵送至氨水蒸馏装置处理。
机械化氨水澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油与焦油渣的沉降分离。
分离出的焦油自流入焦油中间槽，用焦油泵送至焦油蒸馏油库的焦油贮槽。
机械化氨水澄清槽和焦油分离器刮出的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。
b)工艺特点1)本装置采用间直冷工艺，先间接冷却，后直接冷却，对煤气冷却净化的效果好，有效降低煤气中煤粉、焦油和萘的含量。
2) 采用新型高效的蜂窝式电捕焦油器，处理后煤气中焦油可控制在50mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。
3)剩余氨水经除焦油器后焦油含量大大降低，减轻焦油在蒸氨塔塔盘上的聚合，保证蒸氨塔稳定操作，蒸氨废水质量稳定，有利于环境保护。
4) 采用超级离心机对焦油进行三相分离,减少焦油蒸馏装置焦油贮槽清渣次数。
c)主要技术操作指标：横管初冷器后煤气温度～35︒C直冷塔后煤气温度～22︒C横管初冷器循环水入口温度32︒C横管初冷器循环水出口温度45︒C直冷塔循环水冷却器低温水入口温度16︒C直冷塔循环水冷却器低温水出口温度20︒C电捕焦油器绝缘箱温度80～100︒C横管初冷器阻力≤1 kPa直冷塔阻力≤0.5 kPa电捕焦油器阻力≤0.5 kPad)主要设备选择e)主要环保措施1）焦油渣回兑炼焦煤中，废渣不外排。
2）贮槽放散气体经压力平衡系统回吸煤气管道，废气不外排。
3）设备放空液、泵的漏液经地下放空槽送回机械化氨水澄清槽,废水不外排。
3.3.2脱硫工段a) 工艺流程由鼓风机送来的煤气首先进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30℃；循环冷却水从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却至28℃后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回冷凝鼓风工段。
预冷后的煤气依次进入三台串联的脱硫再生塔，与塔中部喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。
第三台脱硫再生塔后煤气含硫化氢约20mg/m3，送入硫铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液由脱硫液循环泵从脱硫再生塔底部抽出送至上部再生段的喷射器，靠喷射器的吸力，脱硫液再生需要的空气同时被吸入再生段，使溶液在塔内得以氧化再生。
再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回塔中部循环使用。
浮于塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜加热熔融，清液流入废液槽，硫磺冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
b) 工艺特点1）采用以氨为碱源，HPF为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，此法不但具有较高的脱硫脱氰效率，而且流程短，不需外加碱，催化剂用量少，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性投资省。
2）脱硫、再生合为一塔，节省占地。
3）采用引射自吸式双成结构再生段，再生所需的空气毋须空压机提供，节省能源。
还可根据生产实际状况，利用部分尾气循环使用。
废气量可降低约1/3,因此减少了有害物质的排放。
c) 主要技术操作指标预冷塔后煤气温度30℃脱硫再生塔后煤气温度35℃预冷塔阻力≤1000Pa脱硫再生塔后≤1500Pa再生溶液停留时间7分钟脱硫塔后煤气中H2S含量～20mg/m3d)主要设备选择e)主要环保措施1)放空液、漏液收集于地下放空槽，返回脱硫系统不外排。
2)脱硫废液送炼焦配煤，排除了脱硫废液对环境的污染。
3.3.3 硫铵工段a)工艺流程由脱硫工段来的煤气首先经煤气预热器预热后进入2台并联的喷淋式饱和器。
饱和器2台操作，1台备用。
煤气在饱和器的上段分两股进入环形室,与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。
脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股,经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯工段。
饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器的下段。
在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起晶粒分级。
当饱和器下段硫铵母液中晶比达到25%-40%（v%）时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。
饱和器满流口溢出的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。
饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽；加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和器系统。
当饱和器母液系统水不平衡（水分过剩）时，可通过煤气预热器提高煤气温度，对母液操作温度进行调整，以保证系统水平衡及结晶适宜操作温度。
室内结晶槽中的硫铵结晶积累到一定程度时，将结晶槽底部的硫铵浆液经视镜控制排放到硫铵离心机，经离心机离心分离后，硫铵结晶从硫铵母液中分离出来。
从离心机分出的硫铵结晶先经溜槽排放到螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。
从硫铵贮斗出来的硫铵结晶经半自动称量、包装后送入成品库。
离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。
由振动流化床干燥器出来的干燥尾气在排入大气前设有两极除尘。
首先经两组干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分粉尘，再由尾气引风机抽送至尾气洗净塔，用尾气洗净塔泵对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中夹带的残留粉尘，最后经捕雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。
尾气洗净塔设有旁通管。
当振动流化床干燥器开工调试时或经一级干式旋风除尘即可达到除尘指标时，可直接经旁通管将尾气排入大气，而无须经过尾气洗净塔。
开工调试时走旁通管是为了避免由于振动流化床干燥器操作不正常而造成尾气洗净塔及管路可能的堵塞。
尾气洗净塔排出的循环母液经满流管流至室外母液槽；同时经流量仪表控制，向尾气洗净塔连续定量补入少量工业新水。
补入的最大水量以不超过饱和器系统达到水平衡所需的最大水量为原则。
硫铵工段所需的93%浓硫酸定期由油库工段送至硫铵工段硫酸高置槽，再经流量控制仪表及视镜加到饱和器系统的满流槽。
由冷凝鼓风工段送至剩余氨水蒸馏装置的原料氨水/废水换热器，经与塔底出来的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔。
蒸氨塔底通入直接蒸汽。
蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器浓缩后，去脱硫工段预冷塔增加煤气中的氨硫比。
塔底出来的蒸氨废水由废水泵抽出，经原料氨水/废水换热器同原料氨水换热并经废水冷却器冷却后，送酚氰污水处理装置。
油库送来的氢氧化钠溶液40（w%），用计量泵抽出送终冷洗本工段的终冷塔上段洗涤煤气，从上段喷洒液泵后接出的含碱溶液经静态管道混合器进入到入蒸氨塔前剩余氨水中分解剩余氨水固定铵，降低蒸氨废水中的全氨含量。
蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤厂掺入配煤；排出的蒸氨废水经沥青坑流入地下槽，再由泵送至初冷前吸煤气管道。
b)工艺特点1）采用喷淋式饱和器，集酸洗、除酸、结晶为一体，设备体积小,脱氨效率高；2）喷淋式饱和器为空喷结构，煤气系统阻力小，鼓风机能耗低；3）硫铵母液系统设备均采用超低碳不锈钢制作,使用寿命长,可保证装置长期连续稳定操作，维护费用低；4）硫铵干燥采用振动流化床，干燥效果好，易于操作维护；5）硫铵干燥外排尾气采用干式及湿式两级除尘，净化后外排尾气可达到无尘排放，环保效果好；6）选用高效螺旋板换热器，回收废水余热，节约蒸氨直接蒸汽用量；7）加碱分解固定氨，可大大降低废水中全氨含量，有利生化废水处理环保达标。
c)主要技术操作指标饱和器后煤气含氨≤0.05g/m3饱和器阻力≤2000Pa饱和器母液操作温度50～53℃预热器后煤气温度60～70℃大母液泵循环母液酸度3%～4%小母液泵循环母液酸度5%～6%离心机后硫铵含水≤2%干燥器后硫铵含水≤0.3%干燥器进口热风温度130～140℃干燥器出口硫铵温度≤35 ℃蒸氨塔顶氨汽温度103～105℃分缩器后氨汽温度98℃蒸氨塔底废水含氨≤200mg/l（全氨）COD ≤5000mg/l 蒸氨塔顶操作压力15～20KPa蒸氨塔底操作压力40～45KPad)主要设备选择e)主要环保措施1)硫铵干燥外排尾气采用干式及湿式两级除尘，净化后外排尾气可达到无尘排放。