车间班组长7大浪费培训教材
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七大浪费-培训教材
31
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
32
七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
20
七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
21
七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
23
七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
36
七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
32
七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
20
七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
21
七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
23
七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
36
七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费培训教材
最少”的界限﹐也是浪费。
6
浪费的三种形态
浪费的三种形态
1.勉 强: 超过能力界限的
超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费: 有能力,但未给予 充足的工作量的
未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡: 有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
七大浪费培训教材
2020年5月21日星期四
课程目标
目标1 对七大浪费有初步的认识 目标2 能找出目前工作上的浪费现象 目标3 消除立即可改善浪费
2
课程内容
3
课程内容
4
什么是浪费？
？ ？？
5
什么是浪费？
凡是超出增加产品价值所需的绝对最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的都是浪费。
1、不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 2、尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥1,000元， 客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
18
七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
当前工作内容
有增值工作行为2 %
辅助行为38 %
60 % 没有增值工作行为
改善方向/目标
<38 %
X
完全消除
13
课程内容
14
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
6
浪费的三种形态
浪费的三种形态
1.勉 强: 超过能力界限的
超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费: 有能力,但未给予 充足的工作量的
未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡: 有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
七大浪费培训教材
2020年5月21日星期四
课程目标
目标1 对七大浪费有初步的认识 目标2 能找出目前工作上的浪费现象 目标3 消除立即可改善浪费
2
课程内容
3
课程内容
4
什么是浪费？
？ ？？
5
什么是浪费？
凡是超出增加产品价值所需的绝对最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的都是浪费。
1、不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 2、尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥1,000元， 客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
18
七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
当前工作内容
有增值工作行为2 %
辅助行为38 %
60 % 没有增值工作行为
改善方向/目标
<38 %
X
完全消除
13
课程内容
14
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
《七大浪费培训》课件
一个技能浪费 时间和精力，可以通过更 有针对性的反馈来提高评 估质量
2 安排学习时间
合理分配学习和休息的时 间，规划学习目标和实际 成果
3 无效学习
鼓励有效学习方法和场景 以提高学习效率和学习成 果
能力浪费
一致性培训
根据市场和行业情况，为员工制 定个性化的培训计划，提高员工 技能
单向传达知识
使用互动和实践方法可以使 学习更生动、有趣，减少学 习时间
资源浪费
印刷材料浪费
减少不必要的印刷材料，鼓励使 用电子版文件和合理的打印方式
食品浪费
合理规划食品供应和留下适量食 品，学会如何处理未食用的食品
能源浪费
合理使用电力设备，并学会节约 用电
水资源浪费
鼓励使用可重复使用的杯子和餐 具，并确保水龙头已完全关紧
《七大浪费培训》PPT课 件
欢迎大家来到《七大浪费培训》课件。在这个课程中，我们将深入探讨如何 在培训中避免浪费，实现更高质量的学习体验。
时间浪费
会议罗列项目
重复传达信息导致时间花费 过多，可使用会议议程并先 将事项发给参会者
反复澄清任务
清晰任务指导和反馈可以减 少复杂性，达成任务目标所 需的时间和努力
对我们来说，避免浪费是实现 效率和质量的重要组成部分。 需要不断学习这种积极的心态 并付诸行动。
改变学习方式
在今天的知识经济中，学习是 一项持续努力和投资的重要部 分。我们应该选择更有效的学 习方式并持续不断地为自己学 习新的技能。
提高工作质量
要提高我们的工作质量，目标 不仅是节省时间和金钱，而是 想要创造出优秀的工作和学习 体验。
团队合作
通过团队建设活动来提高团队协 作和解决问题的能力
多任务分配
2 安排学习时间
合理分配学习和休息的时 间，规划学习目标和实际 成果
3 无效学习
鼓励有效学习方法和场景 以提高学习效率和学习成 果
能力浪费
一致性培训
根据市场和行业情况，为员工制 定个性化的培训计划，提高员工 技能
单向传达知识
使用互动和实践方法可以使 学习更生动、有趣，减少学 习时间
资源浪费
印刷材料浪费
减少不必要的印刷材料，鼓励使 用电子版文件和合理的打印方式
食品浪费
合理规划食品供应和留下适量食 品，学会如何处理未食用的食品
能源浪费
合理使用电力设备，并学会节约 用电
水资源浪费
鼓励使用可重复使用的杯子和餐 具，并确保水龙头已完全关紧
《七大浪费培训》PPT课 件
欢迎大家来到《七大浪费培训》课件。在这个课程中，我们将深入探讨如何 在培训中避免浪费，实现更高质量的学习体验。
时间浪费
会议罗列项目
重复传达信息导致时间花费 过多，可使用会议议程并先 将事项发给参会者
反复澄清任务
清晰任务指导和反馈可以减 少复杂性，达成任务目标所 需的时间和努力
对我们来说，避免浪费是实现 效率和质量的重要组成部分。 需要不断学习这种积极的心态 并付诸行动。
改变学习方式
在今天的知识经济中，学习是 一项持续努力和投资的重要部 分。我们应该选择更有效的学 习方式并持续不断地为自己学 习新的技能。
提高工作质量
要提高我们的工作质量，目标 不仅是节省时间和金钱，而是 想要创造出优秀的工作和学习 体验。
团队合作
通过团队建设活动来提高团队协 作和解决问题的能力
多任务分配
七大浪费分析与改善培训ppt课件
仓产 储品
提需求 150个
客 户 定单 100个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存 ― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
2 装螺
塞
工艺路线的变更
3 水试 漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
现场布局的调整
56 装配
67 包包装装
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来的 18%
团队管理 维修问题 效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
20
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用大 量资金
缓解供 需矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间 300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
中文 过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
车间班组长7大浪费培训教材
投资的浪费 •造成无形的浪费
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
生产七大浪费培训课程(ppt 34页)
② 电话, 会议, 管理等的浪费 在电话的浪费中所有电话并不都是浪费. 重要的是怎么区别有益与浪费，虽然在这么多的浪费的因素中找出本质的 浪费的基准是很难的。扭转这种想法，去定义什么是对我们有益的，没有 利益的就判断为浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
七大浪费培训
七大浪费
课程大纲
前言 七大浪费介绍 避免七大浪费的对策
2
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕
不增加价值的活动﹐是浪费﹔
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
品质过剩;
能否去除次零件的全部或部
检查过剩;
分;
加工过剩;
能否把公差放宽;
设计过剩;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供货商是否适当;
是否确实了解客户的需求;
四. 搬运的浪费 (一) 定义:
流程中因两点间距离远,而造成的搬
运
走动
等浪费,包括人和机器.
23
五﹑在库量过多的浪费
(二)“在库”作为资产本来是有价值的, 但 过多的话则会面临以下风险:
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.
24
五﹑在库量过多的浪费 (三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入 原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时 生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
二. 制造过多(过早)的浪费
在所有的浪费中,制造过多是最严重的浪费,它带给 人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了 由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:
课程大纲
前言 七大浪费介绍 避免七大浪费的对策
2
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕
不增加价值的活动﹐是浪费﹔
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
品质过剩;
能否去除次零件的全部或部
检查过剩;
分;
加工过剩;
能否把公差放宽;
设计过剩;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供货商是否适当;
是否确实了解客户的需求;
四. 搬运的浪费 (一) 定义:
流程中因两点间距离远,而造成的搬
运
走动
等浪费,包括人和机器.
23
五﹑在库量过多的浪费
(二)“在库”作为资产本来是有价值的, 但 过多的话则会面临以下风险:
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.
24
五﹑在库量过多的浪费 (三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入 原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时 生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
二. 制造过多(过早)的浪费
在所有的浪费中,制造过多是最严重的浪费,它带给 人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了 由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:
精益生产之七大浪费培训资料
七大浪费定义：过量的生产、运输、库存、过 程（工序）、产品缺陷、不必要的移动和等待 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加运输成本、降低生产效率、影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方 式对培训效果进行评估 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加生产成本，降低生产效率，影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
料 精益生产之七大浪费培训资料
产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
单击此处输入你的正文，请阐述观点
生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等
• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加运输成本、降低生产效率、影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方 式对培训效果进行评估 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加生产成本，降低生产效率，影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
料 精益生产之七大浪费培训资料
产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
单击此处输入你的正文，请阐述观点
生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等
• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
七大浪费培训资料
更为容易进行?等 S: Simplify简化 缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢? 思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
动作浪费 等待浪费 过量生产
加工浪费 重工浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
12种动作的浪费: 两手空闲 举手空闲 作业动作停止 动作太大 左右手交换 步行多
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作
12、重复/不必要的动作
等待的浪费
• 定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待 • 结果： • 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工序发生延误,下游工序没事可做;
的都是浪费
要点 5
对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发
现真正的浪费(真因root cause)
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因
生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置 区 生产计划安排不当
对策
注意事项
U型设备配置
工作预置的废除
一个流生产方式
快速换线换模
使先进先出的工作产生困难
少人化的作业方式
会造成库存空间的浪费
均衡化生产
注意事项
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
动作浪费 等待浪费 过量生产
加工浪费 重工浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
12种动作的浪费: 两手空闲 举手空闲 作业动作停止 动作太大 左右手交换 步行多
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作
12、重复/不必要的动作
等待的浪费
• 定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待 • 结果： • 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工序发生延误,下游工序没事可做;
的都是浪费
要点 5
对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发
现真正的浪费(真因root cause)
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因
生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置 区 生产计划安排不当
对策
注意事项
U型设备配置
工作预置的废除
一个流生产方式
快速换线换模
使先进先出的工作产生困难
少人化的作业方式
会造成库存空间的浪费
均衡化生产
注意事项
七大浪费培训
安
全 地
物美价廉的产品
完
成
5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.
1、不增加价值的活 动,是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了绝对 最少的界限﹐也是 浪费
19
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查,返工等补救措施
1表现形式：
•额外的时间和人工进行检查,返工 等工作
•由此而引起的无法准时交货
•企业的运作是补救式的,而非预防 式的救火队方式的运作
2产生的原因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
3改善着眼点：
• 产品制造的质量需通过工序本身 来自我保证
三
3动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实 施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递
工作中的七大浪费培训教材
☞ 出现什么样的问题? - 得做延长作业。 - 人件费上升。 - 作业者之间产生不满。 - 过多的制作。
[思考]『设备虽然闲置但人不闲置』☞单人的工作追中求的七大浪费培训教材
学习 Ⅰ.浪费
3. 5MQS的 浪费
3)等待的 浪费-原因与改善方向
➢说明：
资材,作业, 搬运,检 查等的全部等待和检 查作业。
3. 5MQS的 浪费
搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费.
● 浪费的 例
※ 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。
3. 5MQS的 浪费
6)过盈生产的 浪费(过多的生产)
现在不使用的部品过多的生产 “玩有什么意思” ☞『万病的根源』
● 浪费的 例
※ 为什么过多的生产?
- 设备的稼动率要高
- 不能停线
- 打破不换型的思维
- 大Lot生产
- 设备速度过快。
☞ 出现什么样的问题？ - 码放后搬运。 - 发生长期再库。 - 不良发生时大量发生。 - 防碍物流。 - 问题隐藏。
(作业后需要后续作业)
- 违背动作经济的原则
☞ 出现什么样的问题? - 减弱劳动欲望 - 因反复弯腰而感到疲劳 - 改取部品。 - 使用多种工具。 - 由于作业的不稳定而发生不良
[思考]『作业者只做作业.』☞标准作业 工作中的七大浪费培训教材
学习 Ⅰ.浪费
3. 5MQS的 浪费
5)动作的 浪费-原因与改善方向
2.搬运的 浪费 (移动)
4M ▶ 8M + 2E
[思考]『设备虽然闲置但人不闲置』☞单人的工作追中求的七大浪费培训教材
学习 Ⅰ.浪费
3. 5MQS的 浪费
3)等待的 浪费-原因与改善方向
➢说明：
资材,作业, 搬运,检 查等的全部等待和检 查作业。
3. 5MQS的 浪费
搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费.
● 浪费的 例
※ 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。
3. 5MQS的 浪费
6)过盈生产的 浪费(过多的生产)
现在不使用的部品过多的生产 “玩有什么意思” ☞『万病的根源』
● 浪费的 例
※ 为什么过多的生产?
- 设备的稼动率要高
- 不能停线
- 打破不换型的思维
- 大Lot生产
- 设备速度过快。
☞ 出现什么样的问题？ - 码放后搬运。 - 发生长期再库。 - 不良发生时大量发生。 - 防碍物流。 - 问题隐藏。
(作业后需要后续作业)
- 违背动作经济的原则
☞ 出现什么样的问题? - 减弱劳动欲望 - 因反复弯腰而感到疲劳 - 改取部品。 - 使用多种工具。 - 由于作业的不稳定而发生不良
[思考]『作业者只做作业.』☞标准作业 工作中的七大浪费培训教材
学习 Ⅰ.浪费
3. 5MQS的 浪费
5)动作的 浪费-原因与改善方向
2.搬运的 浪费 (移动)
4M ▶ 8M + 2E
和七大浪费培训教材
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实施精益生产的步骤与方法
添加 标题
明确目标：制定明确的精益生产目标，包括 减少浪费、提高效率、降低成本等。
添加 标题
识别浪费：对生产流程进行全面分析，识别出 七大浪费，即过度生产、等待时间、运输、库 存、过程不良、动作浪费和过度处理。
添加 标题
制定改进计划：针对每一种浪费，制定具体的 改进计划，包括改进方法、时间表和责任人。
案例1：某公司 由于管理不善， 导致原材料采购 不及时，生产进 度受到影响
案例2：某企业 由于流程不合理， 导致员工工作效 率低下，人力成 本增加
案例3：某公司 由于决策失误， 导致新产品市场 定位不准确，销 售业绩不佳
精益生产理念介绍
精益生产定义： 通过消除浪费、 提高效率和质量 来降低成本，实 现持续改进和竞 争优势
精益生产目标： 通过消除七大浪 费，提高生产效 率和质量，降低 成本，提高客户 满意度
精益生产原则： 价值、价值流、 流动、拉动、完 美
精益生产工具： 5S、目视管理、 看板管理、快速 换模、单元化生 产等
七大浪费与精益生产的关联
七大浪费的定义和表现 精益生产的核心思想和原则 七大浪费与精益生产的关联点 如何通过精益生产消除七大浪费
七大浪费对生产效 率的影响
七大浪费对企业成 本的影响
识别浪费的方法
观察现场：通过 实地观察，找出 生产过程中的浪 费现象
分析数据：对生 产过程中的各种 数据进行分析， 找出浪费的原因 和规律
交流沟通：与员 工和管理层进行 交流，了解他们 对浪费的看法和 建议
培训教育：通过 培训和教育，提 高员工对浪费的 认识和意识，使 他们能够自觉地 减少浪费
原因分析：可能是由于生产计划不准确、客户需求预测不准确、生产能力过剩等原因导致的
如何彻底排除现场7大浪费培训教材.doc
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。