新产品试产及小批程序
新产品试产实施细则
编号: 版本号: A0页次: 2 页数：5 标题:新产品/旧产品改动试产实施细则更改日期：1. 目的对新产品生产试产（MB），小批生产（PP）的全过程控制，确认新产品符合设计要求，并验证其工艺性、装配性是否可进行批量生产，验证新产品模具、工装夹具是否满足批量生产要求。
2. 适用范围：本细则适用于工厂新产品生产试产（MB），小批生产（PP）全过程的控制。
3. 职责产品工程师办负责安排试产（MB、PP）日期。
生产部负责根据工程部的试产日期编制生产试产（MB）、小批生产（PP）计划，组织各部门协同跟进，包括安排物料、人员和生产场所。
工艺部负责提供新产品试产所需技术文件，组织及统筹生产试产的实施及召开相关试产评审会议。
品管部负责新产品样件及整机检测。
生产部负责自制件的制造。
采购部负责外购外协样件的采购。
生产部负责小批生产的整机装配。
跟单部及市场部负责小批生产（PP）的客户件的跟进，以及安排PSA样机。
4. 程序生产试产（MB）4.1.1 生产试产（MB）准备4.1.1.1 工艺部根据工程部的试产设计文件，编制相关的《BOM明细表》、《工艺流程图》、《操作指示》、《模具明细表》等技术文件，由ISO9000办文件控制中心加盖“工程用图”章后发放相关部门，技术文件发放与试模及有关试产准备工作应同步。
4.1.1.2 工艺部负责工装夹具的设计与负责制造，如需增购设备，按《生产设备管理细则》执行。
4.1.1.3 生产部根据工艺部相关的《单机所需物料明细表》下达试模打样计划，分发至生产部和采购，并组织相关车间进行试模试样。
4.1.1.4 品管部依据试产技术文件及相关《部品规格承认书》，编制《进料检验作业规范》、生产过程检验作业规范、《成品检验作业规范》等检验文件，并安排检验。
4.1.2 样件及小批量零件试产4.1.2.1 各相关车间依据生产部的试模打样计划，对试产用的样件进行试制，采购按计划采购外购、外协件。
4.1.2.2 品管部依据试产文件或相关《进料检验作业规范》、生产过程检验作业规范等检验文件对自制样件和外购样件进行检测并出具报告，工艺部协助判定。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新产品进行四个阶段
通过实行对新产品进行四个阶段试制评审的管理，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,并不断反馈给相关技术人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产品品质，保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移，缩短新产品的出货时间。
NPI:New product introduction一、试制前准备阶段1.设计人员负责小批试制的设计文件制作及技术要求、试制计划的编制；2.工艺人员负责对“设计输入文件”的审查，并按此文件编制小批试制的作业指导书；3.设计人员负责小批试制所需新增设备仪器的选型、购置需求编制；4.设计人员设计试制所需的工装夹具，工艺部、生产部审查并协助购置或自制；5.仓管员负责试制所需物料的请购；6.采购部负责试制所需物料的购置；7.质量部负责试制所需物料的检验；8.NPI工程师负责试制所需文件、设备、工装夹具、物料等齐套性、可行性检查；9.生产部按照试制工艺流程及作业指导书调整生产线并对操作人员进行定员、定岗及岗前培训；10.NPI工程师组织产前会议，对文件、样件、设备、工装夹具、产线布局、人员配备、物料准备情况等进行确认。
对存在的问题制定对策、责任部门、改善期限并跟踪改善结果；11.在以上条件满足试制要求时，可进入小批试生产；12.NPI工程师提出小批试制申请，申请批准后，制定试制计划。
二、试制阶段1.操作人员需认真学习并严格按照作业指导书操作，不懂之处要询问工艺人员，直至明白如何操作，方可生产，如有涉及到文件错误的情况，需先改正文件，员工重新学习后按照新文件操作；2.首件：操作人员以产线为节点（分为：SMT和DIP、焊接、装配、检测两条产线），对首件进行检查并记录，质量部检验员对首件进行确认并签字。
经首件确认无误后，可小批生产，操作人员要按规定进行质量检查并记录；3.试制过程中出现任何问题，均立即停止生产，将出现问题的产品隔离存放并做好标识，且记录相关信息；同时立即通知试制评定小组（由NPI负责人、生产部负责人、质量部负责人、工艺工程师组成），必须由评定小组2人以上对缺陷产品进行定位分析，必要时请相关人员分析判定，制定相应改善对策后，按照改善对策继续生产，并对改善对策进行验证，同时记录相关信息及验证效果。
小批量试产流程
小批量试产流程设计资料应该清晰明了，确保工程部与质量部能够充分理解产品要求。
5.1.3工程部应根据产品设计资料，制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
在试产前，应对试产作业指导书及工艺文件进行完善，确保试产过程中的操作规范与流程清晰明了。
5.1.4PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
5.1.5质量部应制作试产的QC工程图与检验标准，跟进试产过程。
在试产评审会上，质量部应参与并完善QC工程图与检验标准。
5.2试产过程5.2.1制造部应按试产计划及试产作业文件组织生产，并及时反馈生产异常信息。
5.2.2工程部应主导试产过程，协调试产异常改进，并组织试产评审。
在试产评审会上，工程部应完善作业指导书与工艺文件。
5.2.3质量部应跟进试产过程，确保产品符合QC工程图与检验标准。
5.3试产评审5.3.1副总经理应主持试产评审会，对试产结果进行审查，并根据评审结果做出转产批准决定。
5.3.2试产评审会应邀请项目管理经理、工程部、质量部、制造部、研发部等相关人员参加。
6.记录试产作业指导书、工艺文件、QC工程图、检验标准、试产评审会记录等相关记录应按照规定进行归档保存。
7.附件试产通知单、试产订单、试产评审表、试产作业指导书模板、工艺文件模板、QC工程图模板、检验标准模板等。
本文件规定了小批量试产的流程，明确了各关键点的输入、输出信息和相关职责，以确保新产品的可制造性得到充分验证。
适用于所有新产品试产过程的管理与控制。
小批量试产是在产品批量生产前，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产适当的小批数量的产品，以验证产品的可制造性。
在试产准备阶段，项目管理经理应根据项目进度确定试产需求，发出试产通知，并组织产品介绍会，提供设计资料给工程部和质量部。
工程部应制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
新产品新工艺小批试产测试管理规定
XXXXXX有限公司企业流程新产品/新工艺试产测试管理流程文件编号：编制：审核：会签：批准：适用范围：附加说明：本流程由制造部修订本流程由制造部品质模块归口管理本流程主要起草人：自本流程发布之日起，*********作废。
新产品/新工艺小批试产测试管理规定1、目的：1.1为了确保质量，提高效率，规范新产品/新工艺在小批试产的测试要求；1.2 对相关技术人员开发能力评价.2、适用范围：适用于技术部开发的全新产品及制造部工艺模块试产的新工艺（包派生产品，如更换零部件厂家等）；3、职责：3.1 技术部3.1.1 负责提供新产品的各种技术文件及资料（包产品技术标准等）；3.1.2 负责提供新产品小批试产机不合格的整改;3.2 制造部PMC模块3.2.1负责新产品/新工艺小批试产的排产，并在《产品质量跟踪卡》特别注明；3.2.2负责协调小批试产机的出货周期，因新产品/新工艺小批试产机的特殊性，要求延长排产周期3.3制造部工艺模块3.3.1负责提供新工艺产品的各种技术文件及资料；3.3.2负责记录新产品/新工艺产品在生产过程存在的问题并跟进整改；3.3.3负责对车间进行新产品/新工艺的培训;3.4制造部品质模块3.4.1负责检测小批试产机的测试项目并按相关要求给出判定;3.4.2负责在测试过程中出现异常或不合格项第一时间反馈给技术或制造工艺负责人;3.4.3 负责小批试产机检验全程跟进;3.4.4负责小批试产机不合格项的整改并进行验证，出具完整的检验报告;3.4.5负责对技术文件和资料等进行核对和把关4工作程序4.1在小批试产前，技术部或制造部工艺模块需要提供相关的技术文件和资料给制造部品质模块，包《新增物料一览表》、《电控参数表或电控功能说明书》、《技术标准》等4.2制造部PMC模块根据计划排产新产品/新工艺试产机，并下单生产，原则上全新开发的产品，同一配置试产一台，新工艺同一配置试产不能多于三台。
制造部依据相应的技术工艺文件进行生产。
新产品试制管理规定
新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。
在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
新产品试产控制程序
新产品试产控制程序原创——生产管理2008-08-18 20:24:22 阅读590 评论0 字号：大中小1.0 目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。
确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.0 适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司旧产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.0 职责：3.1 工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况. 主导产前会议和试产报告会议召开.3.2 PIE：生产工艺工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；生产工程师负责检测治具及使用治具制作.3.3 品质部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QAE负责收集并分析试产记录及相关资料.3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5 生管部：试产安排及通知各生产车间.3.6 生产部：试产执行和试产情况的记录.3.7 货仓部：负责试产产品物料的发放、成品的入库及废品的处理.3.8 新项目管理部：负责管理新产品从开发到试产过程的进度，监管产品进度计划.4.0 定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为300-500PCS之间.5.0 流程无6.0 内容6．1 新产品试产要求：6.1.1 试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样板后进行。
6.1.2 试产数量：300~500套。
6.1.3 文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
6.1.4 样品发放：由工程部提供试产用签样一套和加盖了试产专用章的样板确认书，交品质部作试产检验依据。
6.1.5 试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
小批量试产流程
：
制定日期：2012-11-21
三阶文件
小批量试产流程
修订日期：2012-11-21
版本：A/00
页数：4/5
6.相关文件与记录
1
QP-001
《文件控制程序》
2
QP-020
《设计开发控制程序》
3
《试产通知单》
4
《订单评审表》
5
《试产问题跟踪表》
6
《小批量试产总结报告》
7
NPI新产品导、试产流程
人员训导
生产批号 物料准备 生产计划
输出 《生产作业指导》
工艺
输出 《 Check list》
.
里程碑
准备工作确认 ===
备料
输入、输出文档
输出 《炉温曲线》
资源 人
时间
NPI E 4H
IPQC 巡检
首件确认
试产
输入
《FPIR》
工程
《测试参数》
《测试盲区文件》
《测试参数》
3H
RD
检验
电性测试
5 作业程序说明 5.1 新产品导入生产决策 1.1.1 需求评审 a) 当研发单位设计的产品经过初步验证后，任为新产品已经进入试产阶段，但是 针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过 Meeting 之决定后，发出 PPR 指令，在制造单位 PPR 验证通过后正式量产；同 时把 Sample 和相关资料提供给公司的相关部门。 b) 工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与 PPR 指令核对和查证无误 后，转为专案处理。 2.1.1 生产准备 a) 产品标准化供 Gerber 图，制定生产 SMT 工艺（红胶 or 锡膏） b) NPI E 5Mcheck list 确认. c) 领料员将物料和领料单(复印本)交给 NPI 工程师， d) NPI 工程师与领料员确认少料或多料部分。 5.2 小批量试产流程 1.1.1 新产品导入 a) NPI 工程师依据从研发中心发出的《产品小批量试产审批流程》召开新产品说 明会，会议内容和目的如下： b) RD 工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处 理其他人员的疑问。 c) NPI 确认此次试产是否需要成品组装,老化。 d) NPI 了解该产品是属于新规格品还是全新产品，如全新产品在小批量的数量上
新产品试生产控制程序
新产品试生产控制程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）北京思优特科技发展有限公司质量体系程序Q/ CX 0905新产品试生产控制程序北京思优特科技发展有限公司北京思优特科技发展有限公司质量体系程序新产品试生产控制程序Q/ CX 0905 共3页第1页1目的使新产品试生产过程的各个环节处于受控状态，满足产品设计要求。
2适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。
3职责总工办是新产品试生产的归口管理部门。
技术开发部负责新产品试生产技术方面的培训及技术护航。
采购部门负责提供新产品所用的采购产品。
生产设备部负责提供新产品试生产所用仪器设备。
4工作程序试生产准备4.1.1工艺评审a）新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施。
b）总工办组织对新产品组装、调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力、所需设备、工装夹具、产品要求精度、新技术可靠性及实现方式、检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定。
填写“工艺评审表”。
4.1.2总工办资料室负责提供较完整的试生产图纸（允许出现经会签的草2006年1月1日发布 2006年1月1日实施Q/ CX 0905 共3页第2页图），包括：a）整机明细表、方框图、技术条件、接线表、检验规范；b）整件明细表、电路图、装配图、技术条件、调检说明；c）结构图纸；d）生产工艺。
4.1.3技术开发部对新产品试生产人员讲课、培训。
4.1.4 生产设备部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。
4.1.5采购部门应保证提供的采购产品都满足技术文件的要求。
4.1.6 环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，质管部、生产设备部、技术开发部及相关部门组织解决。
试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，总工办应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后，才能开工。
小批量试产管理规定
小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工,小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求,保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率,并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部.3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
3.3采购部在生产计划日期内实施采购。
3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
3。
5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书.3。
6仓储部负责物料接收,存放在指定区域妥善保管.3。
7生产部负责自制部件的安排并跟踪,包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备4。
1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议,并发放试产通知单。
4。
2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明.5．各部门细则5.1 采购部按生产计划实施采购,所需物料采购周期为20天。
5。
2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告,检验周期为2天.不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准.5。
3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
5.5生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，(自制部件时间安排,在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。
新产品小批试产程序
3.4生产部：
a.负责试制产品的试制；
b.负责试制产品工艺指导书的编制以及现场工艺指导；
3.5质量部：
a.负责试制产品的物料的检验；
b.负责试制产品过程中的检验以及检验指导；
4.0控制程序/Control Procedure：
4.1 研发部负责发放图纸等技术文件，并将产品BOM导入ERP系统，同时对于新物料进行封样。生产部工艺根据产品的技术文件制定试制工艺指导书，研发部项目工程师进行协助。
5.0相关文件
《设计和开发控制程序》
6.0质量记录
《小批试产协调单》
2）采购物料回到的前两个工作日内，和生产沟通，确定正式试产日期。
4.4研发部在获悉反馈时间后进行判断，如认为时间过长，不能接受，应立即向相应部门（采购时间过长找采购、PMC时间过长找PMC反映并做出协调。如接受计划时间，则确认正式试制日期。根据反馈，PMC重新调整试产时间，并通知相关部门。
4.5 试产准备：
3.0职责/Responsibility：
3.1研发部：
a.负责试制产品的技术文件（包括图纸、BOM以及临时封样）的准备；
b.负责产品试制通知的发出以及整个过程的跟进；
c.负责部分特殊物料的准备；
d.负责试制产品过程中的指导。
3.2采购部：
a.负责试制产品新物料的采购。
3.3PMC部：
a.负责试制产品生产的计划的具体安排；
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1
2022-02-21
1.0目的/Aim:
1.1验证整机或其零配件质量性能，确保顺利量产。
新产品开发的六个阶段
新产品开发是一项极其复杂的工作，从根据用户需要提出设想到正式生产产品投放市场为止，其中经历许多阶段，涉及面广、科学性强、持续时间长，因此必须依照一定的程序开展工作，这些程序之间互相促进、互相制约，才干使产品开发工作协调、顺利地进行。
产品开发的程序是指从提出产品构思到正式投入生产的整个过程。
由于行业的不同和产品生产技术的分歧特点，特别是选择产品开发方式的分歧，新产品开发所经历的阶段和具体内容其实不完全一样。
现以加工装配性质企业的自行研制产品开发方式为对象，来说明新产品开发需要经历的各个阶段。
1)调查研究阶段。
发展新产品的目的，是为了满足社会和用户需要。
用户的要求是新产品开发选择决策的主要依据。
为此必须认真作好调查计划工作。
这个阶段主要是提出新产品构思以及新产品的原理、结构、功能、资料和工艺方面的开发设想和总体方案。
2)新产品开发的构思创意阶段。
新产品开发是一种创新活动，产品创意是开发新产品的关键。
在这一阶段，要根据社会调查掌握的市场需求情况以及企业自己条件，充分考虑用户的使用要求和竞争对手的动向，有针对性地提出开发新产品的设想和构思。
产品创意对新产品能否开发成功有至关重要的意义和作用。
企业新产品开发构思创意主要来自三个方面：(1)来自用户。
企业着手开发新产品，首先要通过各种渠道掌握用户的需求，了解用户在使用老产品过程中有哪些改进意见和新的需求，并在此基础上形成新产品开发创意。
(2)来自本企业职工。
特别是销售人员和技术服务人员，经常接触用户，用户对老产品的改进意见与需求变更他们都比较清楚。
(3)来自专业科研人员。
科研人员具有比较丰富的专业理论和技术知识，要鼓励他们发扬这方面的专长，为企业提供新产品开发的创意。
此外，企业还通过情报部分、工商管理部分、外贸等渠道，征集新产品开发创意。
新产品创意包含三个方面的内容：产品构思、构思筛选和产品概念的形成。
(1)产品构思。
产品构思是在市场调查和技术分析的基础上，提出新产品的构想或有关产品改良的建议。
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1.目的：
1.1 为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件，能准确、及时的转化为生产文件，及验证和确认新产品是否适合批量生产；
1.2确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。
1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；
1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2.范围：
2.1本规范适用于公司工程部的小批量试产作业和新产品导入。
2.2流程的起点为工程部发布的小批量试产指令，流程的终点为产品大规模量产。
3.职责：
3.1工程部及PMC部：
3.1.1工程师提供BOM List、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、工程样机、测
试工具等.
3.1.2计划部门根据《————试产通知》制定并落实生产计划。
并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料
3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。
3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。
3.1.5仓库组及IQC负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收
3.2 工程部：
3.2.1编制Production Flow Chart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；
3.2.2制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；
3.2.3负责生产线体设备架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指
导；
3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。
3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
3.3生产部：
3.3.1根据工程部提供的SOP 、Flow Chart进行排拉、组织生产。
3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；
3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；
3.3.4生产组作业人员教育和培训；
3.4品质部
3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》
3.4.2负责首件检查，并生成《首件检查报告》。
3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行。
4.定义：
4.1新产品
4.1.1公司以前未生产的产品，包括以下两种：
4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品
4.1.3全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
4.2试产：
4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生
产，其数量为30-500PCS之间.
4.3评审：
为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检
查，给出明确的通过或不通过的结论。
4.4新产品说明会
为促进全新产品在试产时的顺利进行，由工程部工程师召开的会议。
会议主要包
括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，同时工程师将
对试产作整体规划和要求。
并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项
由项目工程师跟进。
会议记录由项目工程师负责发给相关人员。
4.5试产评审会议
试产结束后，由项目工程师召开的会议，工程部组长、结构工程师、电子工程师、
SOP负责人、品质部、采购部和生产部就试产中的问题做出一一解决方案。
由项目
工程师跟进问题直至解决，并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定。
会议
记录由项目工程师负责发给相关人员。
4.6试产前样机
工程部提供的试产用样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具，另一套用来制作SOP）。
4.7输入/输入物
为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作
为工作依据的信息、文档或数据（如:BOM、ID、MD、整机操作指导、测试指导、包装指导）。
4.8输出/输出物
阶段、步骤、任务的可检验的成果，如文档(SOP、试产报告)、实物(限度样板)
等，作为阶段工作完成标志。
4.9 缓冲时间
指下个节点或任务的作业指导时间，包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行
所需的过度时间。
作为引起冲突时的衡量标准。
5.程序：
5.1 工程部根据业务部或PMC提供的工程资料如: BOM List、包装检验通知单（或包装指
导）、配色图、工程样机等，对以上资料进行分析和样机的拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>的进度安排,按时制作生产文件和工装夹具。
5.2工程部根据资料及工程样机编写产品流程图<<Production Flow Chart>>.
5.3根据Production Flow Chart设计出一条生产线,生产线的设计一般按以下步骤：
5.4.1根据Production Flow Chart计算单工序标准时间.
5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时的产量。
5.4.3根据产量大小计算拉线的长度，工作台数等.
5.4.4根据物料的特性和要求及工艺要求选用工具。
5.5根据生产流程图编写<<Standard Operating Procedure>>.
5.5.1制作每个工位的操作指导书：对每个工位的工位名称，工位时间，工作内容，工
夹具和辅材料等进行文字描述。
要求内容通俗易懂，文字简练，需要时用图片进
行说明。
5.6 生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项，使用新产品套料，进行组装生产，品质
和工程在开始生产半小时内，依据BOM List、包装指引、配色图、工程样机，检
验首件是否正确，并由品质、工程、生产在首件单上签名确认；
5.7.1烙铁温度的制定：
5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)
5.7.2电批磅力的制定
5.7.2.1根据工程部提供的塑料件的材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过
多次试装来制定电批磅力. (测量工具:扭力批，电批测量仪)
5.7.3辅料的制定:
5.7.3.1根据产品的品质要求选择辅料
5.7.3.2了解辅料Specification，然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成
品质上的缺陷。
5.7.3.3根据生产计划需要测量出每种辅料的用量。
5.8试产检讨和评审：
a)生产部和IE、品质部负责收集试产中的问题点，并在试产结束的三个工作日
内用报告文件反馈给项目工程师。
b)维修员在试产结束的二个工作日内反馈《维修报表》给项目工程师。
c)项目工程师在试产结束的四个工作日内召开试产检讨会议。
会议中就试产的问
题分析原因并提出解决措施。
d)各部门一起讨论该产品试产的有效性，由项目工程师最终决定试产是否通过的
结论。
e)项目工程师完成《试产报告》，并发送给各部门。
f)项目工程师跟进及解决问题。
g)完成并提交《产品小批量量产》
5.9.1小批量量产转移
h)试产后可转为小批量生产的品质要求：合格率达到95%或以上，低于95%的合格
率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排第二次试产。
i)文控将产品检验标准、工艺文件、产品图纸等技术文件资料受控后发行至相关
部门，以便量产时有依可循.
j)当第一次量产时出现设计性问题时，项目工程师有责任参与协助解决问题。
k)小批量生产数量在500-2000套范围内。
l)照试产以上试产流程进行，四天内完成所有测试与报告总结。
m)项目工程师召集工程部组长、结构工程师、电子工程师、SOP负责人、品质部、采购部、计划部和生产部开量产预备会。
6.工程变更&通知
在新产品导入的过程中引起工程变更需求或重要联络时，由项目工程师启动《工程变更通知单》用于联络相关部门。
7.文件管控
7.1BOM List、包装指引、配色图、SOP、软件测试指导、试产报告、产品图
8.流程图:。