铸造生产及质量控制PPT演示文稿
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铸造生产质量控制
要做到以上的要求，需具备两个条件：
1）建立完善的检查制度和执行这一职能的机构。前者 包括两个方面：质量责任制度（企业主要领导人的质 量责任制度、质量管理职能机构的责任制度和班组与 工人的责任制度）和质量管理制度（质量考核制度、 产品质量分级管理制度、质量分检制度、质量会议制 度、自检与互检及专检相结合的制度等）；后者是系 在企业主要负责人领导下设立的专职的质量管理职能 机构，一般包括质量情报。
单件小批量生产时，对工艺方案进行正规的验证有困难， 也应当生产一、两件并做出初步鉴定后，才能继续生 产。
9.1.3 生产工艺过程的质量控制
铸件质量首先决定于工艺方案是否正确，这应在技术准 备过程中得到解决。
其次决定于生产过程的质量和稳定性。铸造生产过程是 一个复杂的过程，涉及
到原材料准备、造型（造芯）、熔炼、浇注、清理等多 个工序，每个铸件的质量
包括切削性能、焊接性能和工作寿命等。
9.1.2 技术准备过程的质量控制
对于机械制造业，产品正式生产前的技术准备过程包括 产品研制、产品设计及试制、产品的鉴定与定型、工 艺与工装的设计与制造、工艺与工装的试制和定型等 过程。只有完成了这些过程以后，才能将产品正式投 入生产。这个技术准备过程的质量，对产品质量起着 决定性作用。
2）要采用先进和科学的测试方法与手段，并对所测得的 数据进行科学的分析和处理。每一道工序的质量，要 用准确可靠的数据来评定，否则就不可能对工序进行 及时而严格的控制，以便及时采取改进补救措施，使 工艺过程不断地保持稳定状态。
9.2 铸件质量与及检验
9.2.1 铸件的检验
所谓技术检验，就是检查产品或决定产品质量的生产 过程与原定技术要求在多大程度上相符。因此，铸造 生产中技术检验的对象是：①铸造车间需要的原材料、 生产的半成品和最终产品。②铸造生产过程的各工序。
《铸造安全技术规程》课件
人员安全要求
总结词
人员安全要求是铸造生产中的重要环节，它涉及到人员的培训、操作、防护等方面的管 理。
详细描述
在人员安全要求中，需要加强人员的安全培训和技能培训，提高人员的安全意识和操作 技能。同时，应制定严格的操作规程和安全管理制度，规范人员的操作行为和管理行为 。此外，应提供符合国家和行业标准的劳动防护用品，并定期对人员进行体检和健康检
安全监督与管理
建立安全监督与管理机制，对员工 的安全行为进行监督和管理，及时 纠正不安全行为，防止事故发生。
CHAPTER
06
铸造安全生产案例分析
典型事故案例成3 人死亡、2人受伤。
某铸造厂发生喷砂机爆炸事故，造成 3人死亡、1人重伤。
案例二
某铸造车间发生铝液泄漏事故，造成 1人死亡、2人重伤。
《铸造安全技术规程》 PPT课件
CONTENTS
目录
• 铸造安全概述 • 铸造生产安全技术要求 • 铸造生产事故预防与处理 • 铸造安全生产法律法规与标准 • 铸造安全生产培训与教育 • 铸造安全生产案例分析
CHAPTER
01
铸造安全概述
铸造安全的重要性
01
02
03
保障员工生命安全
避免工伤事故和职业病， 确保员工生命安全和身体 健康。
总结词
作业环境安全要求是铸造生产中的重要环节，它涉及到作业 场所的通风、照明、温度、湿度等环境因素的调节和控制。
详细描述
在作业环境安全要求中，需要确保作业场所的通风良好、照 明充足，同时应合理调节和控制温度、湿度等环境因素，以 降低作业场所的安全风险。此外，应定期对作业场所进行清 扫和消毒，保持场所的整洁和卫生。
铸造设备运行过程中可能导致 机械伤害。
《铸造基础知识培训》课件
特种铸造
特种铸造是一种特殊的铸造方法，它 使用非传统的方法和材料来生产铸件 。
特种铸造的缺点是成本较高，技术要 求较高，需要专业的技术和设备支持 。
特种铸造的优点是可以生产出传统铸 造方法难以制造的复杂、高性能的铸 件，同时还可以提高铸件的质量和性 能。
铸造工艺流程
铸造工艺流程包括熔炼、 浇注、冷却、落砂、清理
等步骤。
浇注是将熔化的金属液注 入模具中，形成铸件。
落砂是将凝固后的铸件从 模具中取出，并进行清理
和加工。
熔炼是将金属加热至熔化 成液态，然后进行精炼和
除渣。
冷却是指铸件在模具中冷 却凝固的过程。
清理是去除铸件表面上的 残渣和毛刺，保证铸件的
质量和外观。
PART 04
铸造缺陷与质量控制
REPORTING
脱模剂
用于使铸件易于从铸型中 脱出，如石墨粉、滑石粉 等。
PART 03
铸造工艺
REPORTING
砂型铸造
砂型铸造是最常见的铸造方法 之一，它使用砂型作为模具来 生产铸件。
砂型铸造的优点是成本低、工 艺成熟、适用范围广，可以生 产各种形状和尺寸的铸件。
砂型铸造的缺点是生产周期较 长，需要经过多个步骤才能完 成一个铸件，且生产效率相对 较低。
THANKS
感谢观看
REPORTING
铸造技术的未来展望与挑战
智能化铸造
将人工智能、大数据等技术与铸 造工艺相结合，实现铸造过程的 智能决策和自动化控制，提高生
产效率和产品质量。
绿色铸造
发展环保、节能、低碳的铸造技 术，降低铸造过程的环境污染和
资源消耗，实现可持续发展。
高性能材料铸造
研究和发展高性能、高强度的新 型铸造材料，满足高端装备和新
铸造讲座PPT课件
解剖检查） ○表面缺陷（砂孔、气孔、垮砂、损伤、多肉、夹砂、粘砂含水
套内粘砂必要时解剖检查） ○表面涂装（光洁度、厚度检查）
○防锈（浸防锈剂、包装）
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●水套内清洁度检查 ○残砂≤克 ○无气眼针残余 ○无钢丸残留 ●材质检查（试棒、本体） ○化学成份（以机械性能为准、成份是内控指标） ○机械性能（抗拉强度、屈服强度） ○延伸率 ○硬度 ○金相组织
●电器系统、液压系统、水冷却系统、测温系统、炉料、工具、 计量器具、记录等的确认；
●炉衬状况（直径变化、局部变化、炉口、烧结层状态）；
●按熔炼作业指导书要求放启炉块、配料、加料、送电熔化；
●冷却水温度、流量、压力；
●铁水成分控制（配料、取样、送样、检测报告、成分调整）；
●温度控制（熔化炉内、出炉温度）
检、废品按规定放置） ●清理作业结束（场地清理清扫、定置管理、
作业记录）
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六、检验
1、检验作业：（以4DA1缸盖为例、详见各工序作业指导书） ●作业前的准备（检查作业指导书、检具、量具、工具、检查记
录表） ●检查作业（按作业指导书检查作业、作产品标识、产品分类堆
放、检查记录、出示检查报告） ●外观检查： ○飞边、毛剌 ○白口深度 ○表面粗糙度（含铸件外表面、气道、水套表面粗糙度，必要时
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3、冲天炉熔化的管理： ●底焦高度 ●配料单
●加料记录（炉料名称、数量、时间、批次、操作者签字、组长签字）
第23页/共34页
●风量 ●风压 ●风温 ●熔化速度 ●铁水温度
●运行中冲天炉的管理：安全、棚料、料位高度、风口、出铁口、出渣口、 冷却水温度等
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4、熔化电炉的管理（含保温炉）：
套内粘砂必要时解剖检查） ○表面涂装（光洁度、厚度检查）
○防锈（浸防锈剂、包装）
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●水套内清洁度检查 ○残砂≤克 ○无气眼针残余 ○无钢丸残留 ●材质检查（试棒、本体） ○化学成份（以机械性能为准、成份是内控指标） ○机械性能（抗拉强度、屈服强度） ○延伸率 ○硬度 ○金相组织
●电器系统、液压系统、水冷却系统、测温系统、炉料、工具、 计量器具、记录等的确认；
●炉衬状况（直径变化、局部变化、炉口、烧结层状态）；
●按熔炼作业指导书要求放启炉块、配料、加料、送电熔化；
●冷却水温度、流量、压力；
●铁水成分控制（配料、取样、送样、检测报告、成分调整）；
●温度控制（熔化炉内、出炉温度）
检、废品按规定放置） ●清理作业结束（场地清理清扫、定置管理、
作业记录）
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六、检验
1、检验作业：（以4DA1缸盖为例、详见各工序作业指导书） ●作业前的准备（检查作业指导书、检具、量具、工具、检查记
录表） ●检查作业（按作业指导书检查作业、作产品标识、产品分类堆
放、检查记录、出示检查报告） ●外观检查： ○飞边、毛剌 ○白口深度 ○表面粗糙度（含铸件外表面、气道、水套表面粗糙度，必要时
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3、冲天炉熔化的管理： ●底焦高度 ●配料单
●加料记录（炉料名称、数量、时间、批次、操作者签字、组长签字）
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●风量 ●风压 ●风温 ●熔化速度 ●铁水温度
●运行中冲天炉的管理：安全、棚料、料位高度、风口、出铁口、出渣口、 冷却水温度等
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4、熔化电炉的管理（含保温炉）：
PPT讲稿(铸造)
PPT1铸造了。
奇迹，挑战自我，铸造成功。
网络铸造了你，温暖了我。
光辉历程。
铸就了。
，还有一些词汇。
陶冶，模范，就范。
铸造不仅是现代机械制造工业的基础工艺之一，金属加工工艺中突出的地位。
铸造新世纪中华民族之魂其实质性区别在于铸造是一种充分利用流体性质使金属成形的过程。
PPT2材料成形工艺”的定义---所有利用物理、化学、冶金原理使材料成形的方法。
任何机器或设备，都是由许许多的零件装配而成的。
这些零件所用材料有金属材料，也有非金属材料。
材料的加工方法多种多样。
那么选择零件的加工方法，需要综合考虑零件的形状尺寸、工作条件、及使用要求、生产批量的制造成本等多种因素，以达到技术上可行、质量可靠和经济上合理。
零件制成后再经过检验、装配、调试，最终得到整机产品。
表面PPT3因为铸造方法具有独特优点，所以从古至今应用十分广泛。
在现代工业生产中，铸造方法占有极其重要的地位。
在各类机械行业中铸件所占的质量比可以说明铸造方法的重要性。
《左传·成公十三年》:“国之大事,在祀在戎”。
是刘康公说的。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
在我国古代金属加工工艺中，铸造占着突出的地位，具有广泛的社会影响，像“模范”、“陶冶”、“熔铸”、“就范”等习语，就是沿用了铸造业的术语。
劳动人民通过世代相传的长期生产实践，创造了具有我国民族特色的传统铸造工艺。
其中特别是泥范、铁范和熔模铸造最重要，称古代三大铸造技术。
铸造技术在我国源远流长，并达到了很高的水平，形成了闻名于世的以泥范(砂型)、铁范(金属型)和失蜡铸造为代表的中国古代三大铸造技术。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
战国早期这一发现，证实了在二千四百年前的战国早期，中国的失蜡法铸造技术已经达到极高的水准。
尊和盘均铸有“曾候乙作持用终”铭文。
1978年于湖北省随县（今随州市）擂鼓墩曾侯乙墓出土。
铸造生产过程的质量控制
铸造生产过程的质量控制铸造生产过程的质量控制引言铸造生产过程概述铸造是通过将熔融金属或合金注入预先制作好的模具中，然后进行冷却凝固得到所需形状的工艺。
铸造生产过程主要包括模具制作、熔炼与浇注、冷却凝固和后处理等环节。
质量控制措施铸造生产过程中的质量控制可以分为以下几个方面：1. 模具制作的质量控制模具的准确度要求高，尺寸精确、表面光滑，以保证最终产品的尺寸精度和表面质量。
模具的材料选择和加工工艺要合理，以保证模具的耐磨性和寿命。
2. 熔炼与浇注的质量控制熔炼时要严格控制熔炼温度和熔炼时间，保证金属或合金的成分均匀，不产生气体和夹杂物。
浇注时要控制浇注温度和速度，避免产生气孔、夹渣和缩松等缺陷。
3. 冷却凝固的质量控制控制冷却速度和冷却方式，以避免产生组织缺陷，如晶粒过大、晶界不清晰等。
控制凝固过程中的温度变化，以避免产生应力和变形。
4. 后处理的质量控制清理杂质和缺陷，如夹渣、气孔等。
进行热处理、表面处理或机械加工，以改善产品的性能和表面质量。
质量控制方法为了有效控制铸造生产过程中的质量，可以采取以下几种方法：1. 设计质量控制在产品设计阶段，就应考虑产品的铸造性，合理设计产品的几何形状和壁厚，减少可能出现的缺陷和变形。
2. 工艺参数控制对每个工艺环节中的关键参数进行严格控制，如熔炼温度、浇注温度和速度等。
在铸造过程中，通过实时监测温度、压力和流速等参数，进行及时调整和控制。
3. 检测和检验使用各种检测设备和仪器，如X射线探伤仪、超声波检测仪等，对产品进行无损检测，以发现和排除可能存在的缺陷。
进行物理和化学性能的检验，如拉伸试验、硬度测试和成分分析等。
4. 信息化管理建立完善的质量管理体系，进行全过程的质量记录和数据分析，发现问题并采取措施进行改进。
运用信息化技术，实现数据的实时监控和追溯，提高生产过程的透明度和可控性。
结论铸造生产过程的质量控制是确保最终产品质量的重要环节。
通过合理的质量控制措施和方法，可以有效避免铸造过程中可能出现的缺陷和变形，提高产品的质量和性能。
铸造生产过程的质量控制
口不平，银白色，细晶粒，有时在中心有些缩松，三角试片尖角部位的白口 消失或仅有1－2mm,说明球化孕育正常。
铸件材质检测
金相显微镜
直读光谱仪
通过辅助试块、光谱试样来验证生产铸件材质
6.铸件的漆膜质量检验
用涂-4检验油漆的浓度16-18S，画格仪来检测漆膜的附着 力大于I ，漆膜测厚仪测量漆膜厚度30-40UM
• 2.4 球化处理反应时间大于50秒。用取样勺从铁水表面200㎜以下取适量铁 水浇注三角试样和光谱试块，待三角试块冷却至暗红色放入水中冷却，打断 观察球化效果
• 2.5 球化后的铁水加除渣剂，迅速扒渣，扒渣完成后，加覆盖剂。 • 2.5 球化孕育之后，球化质量判断：球化后三角试片两侧及顶部有凹陷，断
案例2（内部质量）
解决方案：
1.提高铁水的纯净度（球 化包、炉内、球化扒渣）
2.使用陶瓷泡沫过滤片
该铸件为制动缸体，浇 注重量84kg，浇注时间 13-16S.
问题描述：
铸件在加工时，渣 眼废品太多
铸件质量的稳定，取决于每个生产过程质量的可控
备注：由于铸造过程的特殊性（如原材料、造型设备、操作方式的差 异），下面出现的技术参数仅供参考。
离合器壳体 玉米机箱体
HT250
差（制）动器壳 HT250
1.9--2.3 3.1-3.3 1.7-2.0 3.3-3.5 1.9-2.2
≤0.20 ≤0.030 ≤0.015 0.8-1.0 ≤0.12 ≤0.12 0.4-0.6 ≤0.12 ≤0.12
Ti ≤ 0.030
5.2铁水的球化及浇注
FBO造型
3.砂芯的制作
冷芯盒射芯机
射芯机大林砂50-100目芯 砂，芯子在保证合适的强 度时，要尽量降低芯子的 发气量；注意铸件飞翅的 发生（浇注时芯子出现裂 缝）
铸造培训PPT课件课件
态度，不断提升自己的专业技能和创新能力，以适应行业发展的需求。
02
关注行业动态与发展趋势
个人需要关注铸造行业的最新动态和发展趋势，了解新技术、新工艺和
新材料的应用情况，以便及时调整自己的职业规划和发展方向。
03
培养跨学科综合能力
未来铸造行业将更加注重跨学科综合能力的培养，个人需要注重学习机
械、材料、计算机等相关学科知识，提高自己的综合素质和竞争力。
03
铸造工艺与操作
熔炼工艺与操作
01
02
03
04
熔炼设备选择
根据生产需求选择适当的熔炼 设备，如电弧炉、感应电炉等
。
熔炼材料准备
准备好所需金属原料、熔剂、 燃料等，并进行预处理。
熔炼过程控制
控制熔炼温度、时间、气氛等 参数，确保金属液质量。
熔炼安全操作
遵守安全操作规程，注意防火 、防爆、防烫伤等。
绿色环保与可持续发展
环保意识的提高将促使铸造行业朝着更加绿色环保的方向 发展，采用低污染、低能耗的生产工艺和材料，推动行业 可持续发展。
个性化定制与柔性生产
市场需求的多样化将促使铸造企业向个性化定制和柔性生 产方向转型，以满足客户多样化的需求。
对个人职业发展的建议和思考
01
持续学习与创新
随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，个人需要保持持续学习的
铸造培训ppt课件
contents
目录
• 铸造基础知识 • 铸造设备与工具 • 铸造工艺与操作 • 铸造缺陷分析与防止措施 • 铸造安全与环保要求 • 总结与展望
01
铸造基础知识
铸造定义与分类
铸造定义
铸造是一种通过熔化金属或非金 属材料，并将其倒入模具中冷却 凝固，从而获得所需形状和性能 的工件的制造方法。
铸造知识PPT课件
尺寸精度和表面粗糙度控制方法
尺寸精度控制方法
采用高精度的造型和制芯设备；加强模样和芯盒的制造精度 ；严格控制型砂和芯砂的性能等。
表面粗糙度控制方法
选用细粒度的型砂和芯砂；提高铸型的表面光洁度；优化浇 注系统设计，减少铁液对型壁的冲刷等。
05
特种铸造技术简介
压力铸造（压铸）
定义
压力铸造是利用高压将熔融金属压入金属模具中， 并在压力下快速凝固成型的铸造方法。
冷铁应用
02
在铸件厚大部位放置冷铁，以加快该部位的冷却速度，实现顺
序凝固，防止缩孔和裂纹缺陷。
其他辅助措施
03
根据铸件特点和生产要求，还可采用其他辅助措施，如设置出
气孔、加强型芯的固定和排气等。
04
常见铸造缺陷及防止措施
气孔、夹杂等内部缺陷产生原因及防止方法
气孔产生原因
型砂水分过多或过少；造型操作不当； 浇注系统设计不合理；熔炼过程控制不
准备原材料
选择符合要求的金属原材 料，并进行必要的预处理。
铸造工艺过程
熔炼金属
将金属原材料按照一定比 例配料，通过熔炼设备将 其熔化，获得符合要求的 液态金属。
制造模具
根据铸件的结构和尺寸， 设计并制造相应的模具， 包括型腔、型芯、浇口、 冒口等部分。
浇注
将液态金属倒入模具中， 注意控制浇注温度、速度 和压力等参数。
智能化生产
应用机器人、自动化生产线等智能化设备，实现铸造生产的自动化、 柔性化和智能化，提高生产效率和产品质量。
数字化检测
采用三维扫描、无损检测等数字化检测技术，实现铸件质量的快速、 准确检测，提高产品质量和生产效率。
绿色、环保、可持续发展理念在铸造中体现
《铸件生产》课件
通过分析质量问题的根本原因，采取有效 的预防措施，避免类似问题的再次发生。
对不合格品进行标识、隔离，并采取返工 、降级、报废等处置措施。
质量信息反馈
质量事故处理
及时收集和分析质量信息，向相关部门和 人员反馈，促进质量持续改进。
对于重大质量事故，应按照相关规定进行 调查和处理，追究责任并采取纠正措施。
详细描述
熔炼设备主要包括电弧炉、感应炉、冲天炉等，它们能够将各种金属材料如铁、 铜、铝等熔化为液态，以便进行铸造。熔炼设备在铸造生产中起着至关重要的作 用，其性能和操作方式直接影响着熔融金属的质量和铸造产品的质量。
造型设备
总结词
造型设备是铸造生产中的重要环节，用于制作铸型和芯型，以形成铸件的外形 和内部结构。
优化铸造工艺
通过改进铸造工艺参数和流程，减少生产时间和 成本，提高生产效率。
信息化管理
利用信息化技术实现生产过程的实时监控和数据 化管理，提高生产协同和管理效率。
ABCD
引入自动化设备
采用自动化设备替代传统手工操作，实现快速、 高效的生产。
人才培养与引进
加强铸造技术人才的培养和引进，提高企业整体 技术水平和创新能力。
和可靠性。
材料选择与成本控制
根据产品要求选择合适的材料，既要满足使用性 能要求，又要考虑成本因素。
材料成本占铸件生产总成本的比重较大，因此合 理选择材料能够有效降低生产成本。
考虑材料的加工性能和回收再利用性，以提高生 产效率和降低能耗。
03
铸件生产设备
熔炼设备
总结词
熔炼设备是铸造生产中的重要组成部分，用于将金属材料熔化为液态，为后续的 铸造过程提供所需的熔融金属。
案例二
案例三
第7章--铸造过程检测与控制 ppt课件
44Leabharlann 2019/12/287.2 铸造过程检测与控制特点
7.2.1 铸造过程控制一般特点
铸造适应性广，所需材料、生成参数、生成设备及生成过程多 种多样，进行检测和控制要求各不相同。
检测和控制对象和目标不同，系统差异较大，如：
砂处理过程：控制对象是混砂机，目标是获得性能良好的型砂，以便造
型。
造型过程：对象是造型机，目标是获得形状完整、紧实度适中，透气性
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7.2 铸造过程检测与控制特点
二、新砂
新砂一般占型砂的10％一20％。由于旧砂回收使用后， 有效粘土和煤粉减少，灰分增加，使型砂性能急剧下降，型 砂量减少，所以每次混砂时都要附加一部分新砂(同时成比 例加入粘土和煤粉），目的是调整型砂性能。
三、粘土
在型砂中作为粘给剂的粘土分为普通粘土和膨润土两种。 干型砂中常用普通粘土，湿型砂中常用膨润土。由于膨润土 粘结力大，型砂湿压强度高，加入量一般是5%-7％（包括旧 砂中有效粘土量)。
PPT课件
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7.2 铸造过程检测与控制特点
砂处理过程： 控制对象是混砂机，目标是获得性能良好的型
砂，以便造型。 系统复杂，涉及设备多，变化因素多，很难控
制。一般采用预防性控制理论。如:间歇式混砂机砂 处理系统检测参数：温度、紧实率、湿强度。
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7.2 铸造过程检测与控制特点
控制方案分为两大类：如图7.4（a）设备所示，成本高，输 出通道环节多，非线性严重，抗干扰差，精度低。7.4 （b） 克服上述缺点。
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PPT课件
2424
《铸造基础知识》课件
铸造工艺能够生产出形状复杂 的零件，且具有节约金属材料 、生产成本较低等优点。
02 铸造材料
铸造用金属材料
01
02
03
铸钢
用于生产承受较大载荷和 要求高强度、高耐磨性的 机械零件，如齿轮、曲轴 等。
铸铁
具有良好的铸造性能、减 震性能和耐磨性能，广泛 应用于制造各种铸件，如 汽缸体、底座等。
铝合金
流程
主要包括造型、制芯、熔炼、浇注 、冷却和落砂等步骤。
特种铸造
定义
特种铸造是一种采用特殊工艺和 材料的铸造方法，如消失模铸造
、金属型铸造、压力铸造等。
特点
特种铸造能够提高铸件质量、减 少废品率、提高生产效率，适用 于生产复杂、高精度和高质量的
铸件。
流程
各种特种铸造工艺的流程略有不 同，但通常包括模具设计、材料
质量轻、耐腐蚀、导热性 好，常用于制造轻量化要 求的零件，如汽车发动机 缸体、缸盖等。
铸造用非金属材料
树脂砂
以树脂为粘结剂的型砂，具有较高的强度和耐热 性，主要用于生产复杂形状的铸件。
陶瓷砂
具有高强度、高硬度和耐高温特性，适用于生产 耐磨、耐腐蚀的铸件，如轴承、密封件等。
石墨
具有良好的耐高温、耐腐蚀和润滑性能，常用于 生产高温、高压环境下工作的铸件。
《铸造基础知识》ppt课件
目录
• 铸造简介 • 铸造材料 • 铸造工艺 • 铸造缺陷与质量控制 • 铸造技术的发展趋势与展望
01 铸造简介
铸造的定义
01
铸造是一种通过将液态金属倒入 模具中，待其冷却凝固后形成固 态零件的工艺。
02
铸造工艺广泛应用于机械、汽车 、航空、船舶、轻工等工业领域 。
铸造生产过程的质量控制
铸造生产过程的质量控制质量控制是铸造生产过程中非常重要的一环，能够确保产品符合质量标准和客户要求。
本文档将详细介绍铸造生产过程中的质量控制措施和标准，以供参考。
1.质量控制概述1.1 目的和范围本章节介绍质量控制的目的和范围，明确质量控制对产品质量的重要性，以及在整个铸造生产过程中需要实施的质量控制措施。
1.2 质量控制流程本章节详细描述铸造生产过程中的质量控制流程，包括材料准备、模具制备、熔炼浇注、冷却和清理等环节中的质量控制措施和标准。
2.材料准备质量控制2.1 材料选择本章节介绍材料选择的原则和标准，包括原材料的物理性质和化学成分等要求。
2.2 材料检验本章节详述材料检验的方法和标准，包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析等。
3.模具制备质量控制3.1 模具设计本章节介绍模具设计的原则和要求，包括模具结构、内腔形状等方面的质量控制。
3.2 模具加工本章节详细描述模具加工的质量控制要求，包括模具尺寸精度、表面光洁度等方面。
4.熔炼浇注质量控制4.1 熔炼操作本章节介绍熔炼操作的要求，包括熔炼温度、保持时间、熔炼材料配比等方面的质量控制。
4.2 浇注操作本章节详述浇注操作的质量控制措施，包括铸型预热、浇注速度、浇注温度等方面的要求。
5.冷却和清理质量控制5.1 冷却过程质量控制本章节介绍冷却过程中的质量控制措施，包括冷却时间、冷却速率等方面的要求。
5.2 清理过程质量控制本章节详细描述清理过程中的质量控制要求，包括清理方法、清理剂的选择等方面。
附件：法律名词及注释：1.法律名词：的解释说明。
2.YYY法律名词：YYY的解释说明。
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第二章 铸造生产及质量控制
第一节 概述 第二节 铸造合金的工艺性能 第三节 砂型铸造 第四节 特种铸造
1
第一节 概 述
金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加 工）、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。
2
定义：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型
腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
16
影响铸件凝固方式的主要因素 ：
（1）合金的结晶温度范围
温度 温度
合金的结 晶温度范 围愈小， 凝固区域 愈窄，愈 倾向于逐 层凝固 。
abc
液相线
S
液相线 固相线
成分
固
表层
液
中心
固
表层
液
中心 表层 中心
凝固区
a
b
c
17
（2）铸件的温度梯度
在合金结晶温度范围已定 的前提下，凝固区域的宽窄取决 与铸件内外层之间的温度差。若 铸件内外层之间的温度差由小变 大，则其对应的凝固区由宽变 窄。
铸造的基本过程：
液态 金属
充型
凝固 收缩
铸件
3
铸造生产的特点
1．可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的 制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。 2．适应性强：（1）合金种类不受限制；
（2）铸件大小几乎不受限制。最小壁厚可 达0.3mm；重量可从几克到几百吨。 3．尺寸精度高：一般比锻件、焊件精度高
10
二、浇注条件
（1）浇注温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 （2）充型压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大， 充型能力越强。 （3）浇注系统的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力 越大，充型能力越差。
三、铸型的性质
（1）铸型的蓄热系数 铸型的蓄热系数表示铸型从其中的 金属吸取热量并储存在本身中的能力。蓄热系数越大，激冷 能力就越强，液态保留时间越短，冲型能力降低。
12
二、提高冲型能力的措施
1、正确选择合金成分和采用合理的熔炼工艺 2、调整铸型的性质 3、改善浇注条件
13
§2-2 液态金属的凝固与收缩
一、铸件的凝固方式
1. 逐层凝固 2. 糊状凝固 3. 中间凝固
14
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要 是固液两相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式 ”就是依据凝固区的宽窄来划分的。
一、影响液态金属冲型能力的因素
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1、液态合金的流动性
合金的流动性是： 液态合金本身的流动能力。
5
流动性好的合金 易于充满薄而复杂的型腔;（不易产生浇不
足、冷隔等缺陷） 有利于合金液中气体和非金属夹杂物上浮并
排除；（不易产生夹渣和气孔） 有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩；（不
易产生缩孔和缩松） 有利于使凝固后期出现的热裂纹及时得到合
逐层凝固
纯金属和共晶成分的合 金在凝固中因为不存在固液 两相并存的凝固区，所以固 体与液体分界面清晰可见， 一直向铸件中心移动。
15
糊状凝固
铸件在结晶过程中，当结晶 温度范围很宽，且铸件截面上的 温度梯度较小，则固液两相共存 的凝固区贯穿整个区域。
中间凝固
大多数合金的凝固是介于逐 层凝固和糊状凝固之间，称为中 间凝固。
T浇 T液
T固
T室 成分
温度 温度
T2
S1
T1
S
表层 中心
18
二、合金的收缩
1. 收缩的概念
定义：收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类：分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
浇注温度
铸 液态收缩
件
温 度
凝固收缩
降
低
开始凝固温度 凝固终止温度
体 积 收 缩
固态收缩
合金中其他元素也影响流动性。P减低液相 线温度，粘度下降，提高流动性，Si也有相 似作用
8
合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶方式
温度（℃）
流动性（cm）
300 200 100
0 80 60 40 20 0
Pb 20 40 60 80 Sn
a）在恒温下凝固 b）在一定温度范围内凝固
9
合金流动性还取决于合金的物理性质 合金的比热容（C）和密度越大，导热率越小，因本身 含有较多的热量而散热较慢，流动性好； 在相同条件下，合金的表面张力越大，流动性越差； 液态合金的粘度越大，流动性越差。 合金流动性还取决于合金的结晶特点 合金在结晶过程中放出的结晶潜热越多，保持液态的 时间越久，流动性越好； 结晶晶粒的形状也有影响，晶粒成球状或规则形状往 往比形成树枝状晶粒流动性好。
金液补充而弥合。
6
合金的流动性用浇铸“流动性试样”方法来测定。 一般用螺旋形试样，还有球形、U形等。
浇口杯
出气口
0.45%C 铸钢：200
4.3%C 铸铁：1800
7
纯金属、共晶成分合金的流动性最好。 原因：恒温下进行 共晶合金与其他成分合金相比熔点低
其它成分合金的流动性较差，且结晶温度间 隔越大，流动性越差 原因：结晶是在一个温度范围内进行的，即 经过液、固并存的两相区。
4．成本低： （1）材料来源广； （2）废品可重熔； （3）设备投资低。
5．废品率高；力学性能较差不如锻件；劳动条件差。
4
第二节 铸造合金的的工艺性能
§2-1 液态金属的充型能力
充型—— 液态合金填充铸型的过程。
充型能力——液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、 轮廓清晰的健全铸件的能力。
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。
线收缩
室温
19
合金的收缩经历如下三个阶段： （1） 液态收缩 从浇注温度到凝固开始温度 之间的收缩。T浇 — T液 （2） 凝固收缩 从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。 T液 — T固 （3） 固态收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩。 T固 — T室
体收缩率：V
V铸型V铸 V铸件
件10% 0
体收缩是铸件产生缩孔 或缩松的根本原因。
线收缩率：L
L铸型L铸件10% 0 线变收形缩、是裂铸纹件的产根生本应原力因、。 L铸件
20
影响收缩的因素
（灰不1同口）的铸化合铁学金，成，随分化w的C学和影成w响分Si的不铸增同钢加，，，收随则缩w石率C墨增也增加不加，一，收样收缩。缩率率增下大降。。 （2）浇注温度的影响 浇注温度升高，合金液态收缩量 增加，故合金总收缩量增大。 （3）铸件结构和铸型条件的影响 铸件在铸型中是受 阻收缩而不是自由收缩。阻力来自于铸型和型芯；铸 件的壁厚不同，各处的冷却速度不同，冷凝时，铸件 各部分相互制约也会产生阻力。因此铸件的实际收缩 率比合金的自由收缩率要小。
11
（2）铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型的温差 越小，充型能力越强。
（3）铸型的表面状态和铸型中的气体
四、铸件结构
（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积 与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力 就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填 。
（2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的 充填就困难。
第一节 概述 第二节 铸造合金的工艺性能 第三节 砂型铸造 第四节 特种铸造
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第一节 概 述
金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加 工）、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。
2
定义：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型
腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
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影响铸件凝固方式的主要因素 ：
（1）合金的结晶温度范围
温度 温度
合金的结 晶温度范 围愈小， 凝固区域 愈窄，愈 倾向于逐 层凝固 。
abc
液相线
S
液相线 固相线
成分
固
表层
液
中心
固
表层
液
中心 表层 中心
凝固区
a
b
c
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（2）铸件的温度梯度
在合金结晶温度范围已定 的前提下，凝固区域的宽窄取决 与铸件内外层之间的温度差。若 铸件内外层之间的温度差由小变 大，则其对应的凝固区由宽变 窄。
铸造的基本过程：
液态 金属
充型
凝固 收缩
铸件
3
铸造生产的特点
1．可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的 制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。 2．适应性强：（1）合金种类不受限制；
（2）铸件大小几乎不受限制。最小壁厚可 达0.3mm；重量可从几克到几百吨。 3．尺寸精度高：一般比锻件、焊件精度高
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二、浇注条件
（1）浇注温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 （2）充型压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大， 充型能力越强。 （3）浇注系统的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力 越大，充型能力越差。
三、铸型的性质
（1）铸型的蓄热系数 铸型的蓄热系数表示铸型从其中的 金属吸取热量并储存在本身中的能力。蓄热系数越大，激冷 能力就越强，液态保留时间越短，冲型能力降低。
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二、提高冲型能力的措施
1、正确选择合金成分和采用合理的熔炼工艺 2、调整铸型的性质 3、改善浇注条件
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§2-2 液态金属的凝固与收缩
一、铸件的凝固方式
1. 逐层凝固 2. 糊状凝固 3. 中间凝固
14
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要 是固液两相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式 ”就是依据凝固区的宽窄来划分的。
一、影响液态金属冲型能力的因素
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1、液态合金的流动性
合金的流动性是： 液态合金本身的流动能力。
5
流动性好的合金 易于充满薄而复杂的型腔;（不易产生浇不
足、冷隔等缺陷） 有利于合金液中气体和非金属夹杂物上浮并
排除；（不易产生夹渣和气孔） 有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩；（不
易产生缩孔和缩松） 有利于使凝固后期出现的热裂纹及时得到合
逐层凝固
纯金属和共晶成分的合 金在凝固中因为不存在固液 两相并存的凝固区，所以固 体与液体分界面清晰可见， 一直向铸件中心移动。
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糊状凝固
铸件在结晶过程中，当结晶 温度范围很宽，且铸件截面上的 温度梯度较小，则固液两相共存 的凝固区贯穿整个区域。
中间凝固
大多数合金的凝固是介于逐 层凝固和糊状凝固之间，称为中 间凝固。
T浇 T液
T固
T室 成分
温度 温度
T2
S1
T1
S
表层 中心
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二、合金的收缩
1. 收缩的概念
定义：收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类：分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
浇注温度
铸 液态收缩
件
温 度
凝固收缩
降
低
开始凝固温度 凝固终止温度
体 积 收 缩
固态收缩
合金中其他元素也影响流动性。P减低液相 线温度，粘度下降，提高流动性，Si也有相 似作用
8
合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶方式
温度（℃）
流动性（cm）
300 200 100
0 80 60 40 20 0
Pb 20 40 60 80 Sn
a）在恒温下凝固 b）在一定温度范围内凝固
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合金流动性还取决于合金的物理性质 合金的比热容（C）和密度越大，导热率越小，因本身 含有较多的热量而散热较慢，流动性好； 在相同条件下，合金的表面张力越大，流动性越差； 液态合金的粘度越大，流动性越差。 合金流动性还取决于合金的结晶特点 合金在结晶过程中放出的结晶潜热越多，保持液态的 时间越久，流动性越好； 结晶晶粒的形状也有影响，晶粒成球状或规则形状往 往比形成树枝状晶粒流动性好。
金液补充而弥合。
6
合金的流动性用浇铸“流动性试样”方法来测定。 一般用螺旋形试样，还有球形、U形等。
浇口杯
出气口
0.45%C 铸钢：200
4.3%C 铸铁：1800
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纯金属、共晶成分合金的流动性最好。 原因：恒温下进行 共晶合金与其他成分合金相比熔点低
其它成分合金的流动性较差，且结晶温度间 隔越大，流动性越差 原因：结晶是在一个温度范围内进行的，即 经过液、固并存的两相区。
4．成本低： （1）材料来源广； （2）废品可重熔； （3）设备投资低。
5．废品率高；力学性能较差不如锻件；劳动条件差。
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第二节 铸造合金的的工艺性能
§2-1 液态金属的充型能力
充型—— 液态合金填充铸型的过程。
充型能力——液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、 轮廓清晰的健全铸件的能力。
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。
线收缩
室温
19
合金的收缩经历如下三个阶段： （1） 液态收缩 从浇注温度到凝固开始温度 之间的收缩。T浇 — T液 （2） 凝固收缩 从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。 T液 — T固 （3） 固态收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩。 T固 — T室
体收缩率：V
V铸型V铸 V铸件
件10% 0
体收缩是铸件产生缩孔 或缩松的根本原因。
线收缩率：L
L铸型L铸件10% 0 线变收形缩、是裂铸纹件的产根生本应原力因、。 L铸件
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影响收缩的因素
（灰不1同口）的铸化合铁学金，成，随分化w的C学和影成w响分Si的不铸增同钢加，，，收随则缩w石率C墨增也增加不加，一，收样收缩。缩率率增下大降。。 （2）浇注温度的影响 浇注温度升高，合金液态收缩量 增加，故合金总收缩量增大。 （3）铸件结构和铸型条件的影响 铸件在铸型中是受 阻收缩而不是自由收缩。阻力来自于铸型和型芯；铸 件的壁厚不同，各处的冷却速度不同，冷凝时，铸件 各部分相互制约也会产生阻力。因此铸件的实际收缩 率比合金的自由收缩率要小。
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（2）铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型的温差 越小，充型能力越强。
（3）铸型的表面状态和铸型中的气体
四、铸件结构
（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积 与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力 就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填 。
（2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的 充填就困难。