锻造余热淬火工艺
车轮锻件余热热处理怎样的工艺方法更有效？
车轮锻件余热热处理怎样的工艺方法更有效？锻造行业是能源消耗大户，而锻件热处理又是锻件生产中能源消耗大户，约占整个锻件生产总能耗的30%-35%。
我国每吨模锻件的能耗约为1.0t标煤，与国外工业发达国家相比，存在很大差距，例如日本每吨模锻件的能耗约为0.515t标煤。
锻件能耗约占锻件成本的8%-10%，降低能耗不仅可以降低锻件生产成本，提高企业经济效益，而且能源问题又是关系到一个国家能否可持续发展的重要问题，甚至是关系到人类生存的全球性重大问题。
所以充分利用锻造余热进行热处理，在节能降耗、提升效率等方面有着显而易见的优势，既节约能源、缩短工艺流程，又保护环境。
锻造后利用锻件自身热量直接进行热处理，即锻件的余热热处理省略了锻造后热处理前重新加热锻件的工序，余热热处理一般有以下3种方式。
1.锻后进行余热均温热处理。
锻件成形后直接送入热处理炉，仍按常规的热处理工艺进行，均温后锻件不同部位温度一致，可缩短保温时间，这种方法称为余热均温热处理。
对于形状复杂，特别是截面变化大的锻件采用该工艺可以确保锻件质量稳定。
2.锻后直接余热热处理。
锻件成形后利用锻造余热直接进行热处理，把锻造和热处理紧密结合在一起，节省了普通热处理需要重新加热造成的大量能耗浪费。
3.锻后利用部分余热进行热处理。
锻件成形后将锻件冷却到600～650℃左右，然后将锻件再加热到所需要的温度进行热处理。
此方法可以细化到晶粒，又节约了把锻件从室温加热到600～650℃的能耗，一般适用于对晶粒度要求高的锻件。
锻造余热淬火是锻件成形后，当其温度高于Ar3或Ar3～Ar1之间的某一温度时，淬入适当的淬火介质中，获得马氏体或贝氏体组织的工艺方法。
锻件经锻造余热淬火和回火处理后，不仅可以获得较好的综合机械性能，而且可以节省能源，简化工艺流程、缩短生产周期，减少人员和节省淬火加热炉的投资费用。
锻件经锻造余热淬火并高温回火后，其强度与硬度一般均高于普通调质，而塑性与韧性比普通调质稍低(两者回火温度相同时)。
如何利用锻造风机轴锻件时产生的余热？
如何利用锻造风机轴锻件时产生的余热？
为了使风机轴锻件的锻造余热得到利用，在锻后利用风机轴锻件自身热量直接进行热处理，即风机轴锻件的锻造余热热处理，省略重新加热工序，对于中小型风机轴锻件一般有三种。
锻造余热热处理
风机轴锻件锻后利用余热直接进行热处理,把锻造和热处理紧密结合到一起，节省普通热处理需要重新加热的大量能耗。
例如风机轴锻件锻后利用余热直接进行淬火，这种锻造余热淬火又称高温形变热处理，可使风机轴锻件获得良好综合力学性能。
为此，世界各国均大量采用锻造余热热处理。
其种类有：
锻造余热淬火：风机轴锻件锻后直接在淬火介质中快冷获得淬火组织，以取代原来的重新加热淬火工艺。
锻造余热退火：风机轴锻件锻后缓冷以取代原来的重新加热退火。
锻造余热正火：风机轴锻件锻后空冷以取代原来的重新加热正火。
锻造余热等温正火：风机轴锻件锻后急速冷却到等温温度后保温，取代重新加热等温正火。
锻造余热均温热处理
风机轴锻件锻后直接送入均温热处理炉，仍按常规的风机轴锻件热处理工艺执行，风机轴锻件均温后，确保风机轴锻件在淬火、正火和等温正火时的温度一致，这种方法称余热均温热处理。
对于形状复杂，特别是截面变化大的风机轴锻件采用该工艺可以确保风机轴锻件热处理质量稳定。
锻后利用部分余热的热处理
锻造余热淬火、锻造余热均温淬火、锻造余热正火和锻造余热等温正火，其风机轴锻件晶粒度都较常规热处理工艺粗大。
为细化晶粒可将风机轴锻件冷却到600℃~650℃，然后再将风机轴锻件加热到淬火(正火)所需要的温度进行淬火（正火），这样可以细化晶粒，又降低了把风机轴锻件从室温加热到600℃~650℃的能耗，一般用于对晶粒度要求高的风机轴锻件。
锻造余热处理
锻造余热处理
核心提示：锻造余热处理锻造余热热处理属于高温形变后的热处理。
即将工件胚料放到加热炉中加热到锻造温度，经过保温，工件胚料发生奥氏体化
锻造余热处理锻造余热热处理属于高温形变后的热处理。
即将工件胚料放到加热炉中加热到锻造温度，经过保温，工件胚料发生奥氏体化转变，然后在锻造过程中产生形变，终锻结束后，根据不同的材质预冷或等温到我们所需的温度，依据不同工艺需求选择相应冷却方法，获得我们所需的组织和机械性，锻造余热热处理可以缩短生产周期，提高生产效率、降低生产成本。
1. 锻造余热淬火锻造过程中产生形变，终锻结束，根据不同的材质预冷或等温到我们所需的温度后的冷却方式采用水或油快速冷却，得到淬火马氏体为主的组织，是余热淬火。
2. 锻件余热调质将工件胚料放到加热炉中加热到锻造温度，保温后进行锻造，终锻结束后，根据不同的材质预冷或等温到我们所需的淬火温度，选择相应的淬火介质进行淬火冷却，得到以淬火马氏体为主的组织。
然后进行高温回火，得到我们所需的机械性能。
锻件余热调质比常规调质可提高抗拉强度、屈服强度、冲击疲劳抗力、塑性、断裂韧性，还能减轻合金结构钢回火脆性、降低成本。
3. 锻造余热正火锻造过程中产生形变，终锻结束，根据不同的材质预冷或等温到我们所需的温度后选择在空气中冷却，得到索氏体为主的组织，是余热正火。
4. 锻造余热退火锻造过程中产生形变，终锻结束，根据不同的材质预冷或等温到我们所需的温度后选择在炉中或缓冷坑中冷却，得到在铁素体基体上分布的片状或球状碳化物为主的组织，是余热退火。
锻热淬火工艺16个实例详解，看完秒懂
锻热淬⽕⼯艺16个实例详解，看完秒懂（1）镗⼑锻后淬⽕镗床⽤镗⼑⼑⾝直径4mm，⼑头直径6mm，总长40mm，锻后⽴即淬⽕，及时回⽕，结果使切削寿命较常规处理提⾼30%以上。
（2）车⼑锻后淬⽕国内某机床电器⼚⽣产的⾃⽤M2钢车⼑，锻后⽴即淬油，550℃回⽕，使⽤寿命较市售车⼑提⾼1倍多。
嘉龙公司⽤9341钢制12⽅⾃⽤车⼑，⾃由锻造后油冷，使⽤寿命⽐较⾼。
（3）粉碎机锤头锻热淬⽕65Mn钢制355mm×98mm×33mm粉碎机锤头锻后余热淬⽕：始锻温度1050℃，终锻温度840～860℃，终锻后在空⽓中停留2～3s，淬⼊流动的⾃来⽔，180～200℃回⽕，表层10mm向内硬度可达50～55HRC，使⽤寿命较常规热处理提⾼50%以上。
（4）套筒扳⼿锻热淬⽕国内某五⾦⼯具⼚⽤40Cr钢制套筒扳⼿，锻热淬⽕代替原盐浴淬⽕，不仅节能环保，⽽且质量上乘。
（5）錾⼦锻热淬⽕55MnSi钢制錾⼦在2500N空⽓锤和专⽤的模⼦上锻造成形，⾼温形变温度为920～950℃，形变量为75%左右，终锻温度⼤约900℃，形变后30s内（视⼯件表⾯⽕⾊）迅速⽔淬油冷，220～270℃回⽕。
形变热处理后的錾⼦硬度⾼、韧性好，使⽤寿命⼤⼤提⾼。
（6）螺纹环规的锻热淬⽕将230mm×120m质量约40kg的CrMn钢⽑坯锻打成90mm×90mm×600mm⽅条，再根据环规尺⼨下料。
将坯料加热到1050～1150℃，适当保温在⾼温形变区内快速镦拔成形，其形变量为35%～40%，终锻温度920～900℃，⽴即投⼊到40～70℃油冷却，在油中冷40～60s，约100℃出油空冷，及时回⽕。
环规表⾯硬度均≥62HRC。
（7）45钢制链轮锻热淬⽕始锻温度1070～1150℃，终锻温度为850℃，形变量为35%～75%，回⽕温度200～350℃，较盐浴⽕箱式炉加热淬⽕，强度提⾼约30%，耐磨性提⾼26%～30%。
40Cr工程机械车轮边支承轴毛坯锻造余热淬火工艺
室作理 化分 析 ，其 试验 结果 如表 ２ 示 。 所
表 ２ 工程机械支承轴不同温度下余 热淬火后 力学性能
回火 温度 ／ ℃ ５５ ９ ６５ ０ ６５ ｌ
力学性能
９ ０－ ｌ ５ Ｉ０ －
／ ａ ｂ Ｍ ａ ６（ 、 ＭＰ ／ Ｐ ％ 硬度 ＨＲ ／ ａ ｂ ＭＰ ６（ 硬度 Ｈ Ｃ ／ ａ ７／ Ｐ ６ （ 硬度 ＨＲ Ｃ ＭＰ ／ ａ ％） Ｒ ＭＰ １ Ｍ ａ ＂ ｂ ％） Ｃ
能 已完全 满 足 产 品 技术 要 求 ，考 虑 到 生 产 成 本 的经 济性 ，其 采用 ９ ０ ±ｌ℃ 余 热 淬 火 、５５Ｃ回火 最 ０℃ ０ ９￣ 合适 。同时 每一 组 产 品 回火 后 ，我 们 采 用 布 氏硬 度 计对 其进 行 硬 度检 测 ，每个 产 品在 不 同位 置 同 一 截
之间的冷却速度 ，降低锻件余热淬火中的裂纹倾 向；
同时采用循 环冷 却 系统 将 介质 温 度 控 制在 ３ ５℃ ０～ ０ 之 间 ，保证 奥 氏体 能 以超 过 其 临 界 冷 却 速度 进行 冷
（） ｂ （ ｃ ）
却 ，以获得 马氏体组 织 。 ２ ．生 产 验 证 及 效 果 分 析 在实 际 的生产 试 验 中 ，我 们对 上 述锻 件 余 热 淬 火质 量 的影 响 因素 进 行 了严 格控 制 。毛坯 在 反 挤 结
面 圆周上 选 取 两 点 进行 检 测 ，经 验 证 ，产 品 硬 度 较 为均匀 。
有 高密度 位 错 的马 氏体 。若停 留 时 间 越 长 ，奥 氏体
晶粒 中缺 陷 回复 的 越 多 ，晶粒 也越 大 ，淬火 后 马 氏 体性 能越 差 。数 据 显 示 ，这 种 形 变 热 处 理 获 得 的支
螺母的锻造余热淬火工艺流程
螺母的锻造余热淬火工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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选择合适的螺母材料，通常为中碳钢或合金钢。
42CrMo钢平衡轴锻件的锻造余热淬火
Ｑ ｕ ｅ ｎ ｃ ｈ ｉ ｎ ｇ ｒ ｆ ｏ ｍｆ ｏ ｒ ｇ ｉ ｎ ｇ ｈ ｅ ａ ｔ ｏ ｆ ｒ ４ ２ Ｃ ｒ Ｍｏ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｂ ａ ｌ ａ ｎ ｃ ｅ ・ ｓ ｈ ａ ｔｆ ｆ ｏ ｒ ｇ ｉ ｎ ｇ
３ ． １ 平衡轴锻后淬火热处理质量检验方法 对锻热淬火、 回火后的产品去除表面氧化脱碳层 后， 分别采用 Ｈ Ｒ 一 巧Ｏ Ａ型洛氏硬度计和 Ｈ Ｂ 一 ３ （ ０ 刃型布
２ 生产工序流程及余热淬火工艺
根据锻热淬火的特点， 将该锻件的生产工艺流 程和热处理工艺进行了修改。 ２ ． １ 生产工艺流程 下料一中频加热、滚锻＊成型、切边＊热校正 、余热淬火、抽检硬度、 回火一１ ０ ％硬度检查＊ 金相和力学性能检查、喷丸。１ ０ ０ ％探伤＊刷漆。 ２ ． ２ 平衡轴锻造余热淬火热处理工艺的特点 通过正交试验， 优选出的平衡轴锻件锻造余热 淬火热处理工艺如图４ 。因锻造温度和锻造后淬火
Ｃ Ｈ Ｅ ＮＸ ｉ 一 ｙ ｕ ａ ｎ（ Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ Ｈ 一 ｓ ｅ ｎ ｉ ｃ Ｍ ａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ 叮＆Ｅ ｌ ｅ ｃ ｉ ｒ ｔ ｃ ｌＥ ａ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ Ｃ ｏ ｍ ｐ ａ ｎ ｙ ， Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ４ 《 Ｘ Ｘ ！ ３ ９ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ） 中图分类号： Ｔ Ｇ １ ４ ２ ． ４ １ ； Ｔ Ｇ １ ５ ６ ． ９ ３ 文献标识码： Ｂ 文章编号： ０ ２ ５ ４ 石 ０ ５ １ （ ２ ０ ０ ８ ） ０ ３ 拥９ ４ 刁 ３ 图 １ 所示为某公司生产的斯太尔重型汽车总成中 的４ ２ Ｃ ｒ Ｍ 。 钢平衡轴锻件， 其生产工艺流程为： 下料－ ＋ － 中频加热＊滚锻＊成型、切边＊热校正＊调质＊喷丸 ＊探伤＊刷漆。为了满足该产品的使用性能， 要求该 锻件经调质处理后达到： 硬度２ ７一 ４Ｈ ３ Ｒ Ｃ ； 表面（ 距 离表面１ 一 ４ ｍ ｍ ） 的金相组织级别为 １ 一 ２ 级， 心部（ 距 离表面） ０ｍ ２ ｍ ） 的金相组织级别为 １ 一 ５级； 距离表 面１ ５ ｍ ｍ处的抗拉强度， ｂ 为９ ）一 Ｘ （ １ ０ ５ Ｏ Ｍ Ｐ ａ 。 ４ ２ Ｃ ｒ Ｍ 。 钢平衡轴锻件进行了锻造余热淬火试验及批 量生产， 取得了满意的成果。
汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺研究
汽 车轮 毂 轴 管锻 造余 热 淬火 工 艺研 究
李 超 ， 强朝 晖
（ 南 英 威 东 风 机 械 制 造 有 限公 司 ， 南 南 阳 ４ ４ ７ ） 河 河 ７ ６ ４
摘 要 ： 过 力学性 能和金 相 组织观 察 ， 究 了汽 车轮 毂 轴 管锻 造余 热 淬 火工 艺 。结 果表 明 ， 通 研 与传 统
１ 试 验 方 法
汽 车 轮毂 轴 管 的生 产工 艺流 程 为 ： 料 、 下 棒
氏硬度 计测 试 产 品 外 表
面硬度 。测 试 硬 度 的 位 置在 汽 车轮 毂 轴 管 的半
料 中频 加 热 、 ３道 热 挤 压工序 进 行 成 型 、 淬火 、
回火 。现 以 Ｅ ５ Ｑ１ ３轴
调 质 处理 工 艺相 比 ， 用锻 造 余热 淬 火汽 车轮 毂 轴 管 锻 造后 的 余 热对 其 进 行 淬 火 ， 仅 可 获得 良好 的金 采 不
相 组 织和综合 力 学性 能 ， 而且 可 以起 到 显著 的节 能效 果。 关键词 ： 汽车轮 毂轴 管 ； 造余 热淬 火 ； 火 工艺 ； 织 ； 械性 能 锻 淬 组 机
对汽 车轮 毂轴 管产 品进 行 调质 处 理 ， 对 余 热 淬火 并
后 的产 品进 行硬 度 、 淬透 性 、 相 组 织 、 械 性 能等 金 机
项 目检 测 。 同时 ， 该 产 品 进 行 驱 动桥 抗 疲 劳 台架 对 试 验 。产 品外 表 面 硬 度测 试 ： 用 ＨＢ ３ ０ 采 － ０ ０型布
中图分 类 号 ： Ｇ １ ６ １ Ｔ ５ ． 文献标 志码 ： Ｂ
汽 车 轮 毂 轴 管 又 称 汽 车 半 轴 套 管 （ 图 １所 如 示 ） 主要用 于各类 载 重汽 车的 冲压焊 接桥 壳及 工程 ，
8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺
8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺正火是齿轮锻件毛坯常用的一种预备热处理工艺，锻件通过正火可以获得要求的硬度以及较稳定的金相组织，为后续机械加工做好准备。
锻件的正火经历了普通箱式炉正火到连续炉等温正火的过程，目前等温正火已在国内大中型齿轮企业广泛应用。
而随着热处理工艺和设备的不断发展以及人们对节约能源的要求，锻造余热正火则成为一种新的锻件正火发展方向。
8620H齿轮锻件的正火技术要求硬度要求160～197HB；金相组织按照“GB/T13320-1991钢质模锻件金相组织评定图及评定方法”，合格级别应为1～3级；参照国外某公司TES-019标准：正火后不能含有大于30%的断离珠光体组织以及不可以接受的带状组织。
由于毛坯在1000℃左右停锻，此时锻件仍处于奥氏体状态，通过控制冷却，使锻件停锻后在可控的温度范围内通过传送装置进入等温炉中保温，发生组织转变。
从而获得要求的硬度和良好的组织状态。
由于余热正火没有对锻件进行重新加热奥氏体化，而停锻后锻件奥氏体晶粒比正常重新加热的晶粒显著增大，而且这种粗大晶粒的特性会在后续的渗碳加热时发生组织遗传，使最终的零件性能恶化，因此必须很好地控制锻件在终锻后的冷却和等温转变，使其产生均匀的铁素体和珠光体组织。
工艺参数主要有锻件进入等温炉的温度即入炉温度、等温炉温度和保温时间等，而锻件的入炉温度则是控制锻件余热正火质量的关键工艺参数。
将等温温度设定在珠光体转变温度范围内(630℃左右)，要求锻件终锻后在传送装置上不能重叠，通过调整传送带转速来控制锻件的入炉温度，保温时间为90min。
合理地控制锻件的入炉温度(650～700℃)就可以得到均匀的平衡组织，而且将锻件硬度控制在156～170HB，部分品种锻件甚至在160～168HB，极大减少了锻件的硬度散差；当锻件入炉温度高于700℃，硬度偏低；当锻件入炉温度低于630℃就有可能产生断离珠光体组织。
由于等温正火重新对锻件进行奥氏体化加热，在一定程度上细化了晶粒，因此硬度接近的经余热正火和等温正火处理的锻件，在相同放大倍数下余热正火组织晶粒要大于等温正火，但组织级别仍在要求范围之内。
轴类大锻件锻后余热热处理工艺
选择具有代表性的轴类大锻件作为案例研究对象，详细描述其生产背景、工艺流程和热处理过程，为后续分析提 供实际依据。
应用效果评估
对比分析经过余热热处理工艺处理前后的轴类大锻件的组织和性能变化，对其应用效果进行综合评估，得出余热 热处理工艺在实际生产中的优劣和应用价值。
余热热处理工艺的优缺点及改进方向
02 轴类大锻件锻后 余热热处理工艺 概述
余热热处理工艺的定义和特点
定义
余热热处理工艺是一种在锻造后 利用锻件自身残余的热量进行热 处理的工艺方法。
特点
余热热处理工艺可以有效地利用 锻件自身的热量，减少能源消耗 ，同时还可以提高热处理效率和 产品质量。
余热热处理工艺的类型和原理
类型
根据加热方式和温度控制的不同，余 热热处理工艺可分为多种类型，如坑 式加热、连续式加热、高温回火等。
余热热处理工艺参数优化及控制方法
工艺参数的优化对热处理效果至 关重要，包括加热温度、保温时
间、冷却速度等。
优化工艺参数需要考虑材料成分 、组织结构、性能要求等因素，
以获得最佳的热处理效果。
控制方法是保证工艺稳定性和重 复性的关键，常用的控制方法包 括温度控制、时间控制和气氛控
制等。
余热热处理工艺中的问题和解决方案
轴类大锻件锻后
05 余热热处理工艺 的未来发展趋势
和展望
余热热处理工艺的技术创新和发展趋势
自动化和智能化
随着技术的不断发展，余热热处理工艺将更加自动化和智能化， 通过机器人和自动化设备实现高效、精准的操作和控制。
绿色制造和可持续发展
未来，余热热处理工艺将更加注重环保和可持续发展，采用更加环 保的材料和工艺，减少能源消耗和环境污 锻造过程中产生的热量，通过控制加 热速度、温度和时间等参数，实现对 锻件组织和性能的优化。
汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺研究
性及低摩擦系数“１３等一系列的优异性能，多年来一 膜的沉积速率；另外，实验中还通过摩擦磨损仪对薄
直是国内外学者研究的热点，并且在精密仪器、光学 膜的机械性能进行了研究。
部件及宇宙导航领域有着广泛的应用前景Ｅ４ Ｓ］。 类金刚石薄膜通常分为２种，即含氢类金刚石
１试验部分
薄膜和无氢类金刚石薄膜。含氢的类金刚石薄膜主
了薄膜的沉积速率；另外，试验中还利用摩擦磨损仪对薄膜的机械性能进行了研究。试验结果表明，制备 的ＤＬＣ薄膜比较致密均匀，粗糙度为８．１ ｎｍ，有较好的耐磨性能。
关键词：石墨；空。阴极等离子体放电；无氢ＤＬＣ薄膜
中图分类号：ＴＧ １３９．８
文献标志码：Ａ
由于类金刚石（ＤＬＣ）薄膜具有高硬度、高耐磨 分析了薄膜的表面形貌；通过表面轮廓仪测量了薄
距离为２５ ｍｍ。用机械泵将真空室气压抽至８ Ｐａ，
纯度为９９．９９％的Ａｒ为辅助气体，用高纯石墨
然后向真空室通人Ａｒ至２０ Ｐａ，换气５ ｍｉｎ。之后，
（９９．９９％）为电极，利用空心阴极等离子体放电法在
减小Ａｒ流量，使真空室气压稳定在２０ Ｐａ。将直流
载玻片上成功地制备了类金刚石薄膜。通过激光拉 稳压电源电压升高到５００ Ｖ，空心阴极筒内产生明
其温度降为９００～９５０℃；在此温度下进行淬火，淬 火介质采用德国德润宝ＰＥＴＲＯＦＥＲ水基淬火液，
淬火液温度为３０士１０℃｝淬火处理后，再进行回火
处理，回火温度为５８０土２０℃，回火介质为水，介质
温度为２０～６０℃。在实际生产中进行了大量的试
验，结果证明此工艺可行。
表１ ４０ＭｎＢ化学成份
元素 Ｃ
外圆竺向Ｔ内侧每苎，：圈２潮嘱籼的示意图
ｍｍ，用ＨＲｌ５０Ａ型洛。 氏硬度计测试硬度。
8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺
8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺正火是齿轮锻件毛坯常用的一种预备热处理工艺，锻件通过正火可以获得要求的硬度以及较稳定的金相组织，为后续机械加工做好准备。
锻件的正火经历了普通箱式炉正火到连续炉等温正火的过程，目前等温正火已在国内大中型齿轮企业广泛应用。
而随着热处理工艺和设备的不断发展以及人们对节约能源的要求，锻造余热正火则成为一种新的锻件正火发展方向。
8620H齿轮锻件的正火技术要求硬度要求160～197HB；金相组织按照“GB/T13320-1991钢质模锻件金相组织评定图及评定方法”，合格级别应为1～3级；参照国外某公司TES-019标准：正火后不能含有大于30%的断离珠光体组织以及不可以接受的带状组织。
由于毛坯在1000℃左右停锻，此时锻件仍处于奥氏体状态，通过控制冷却，使锻件停锻后在可控的温度范围内通过传送装置进入等温炉中保温，发生组织转变。
从而获得要求的硬度和良好的组织状态。
由于余热正火没有对锻件进行重新加热奥氏体化，而停锻后锻件奥氏体晶粒比正常重新加热的晶粒显著增大，而且这种粗大晶粒的特性会在后续的渗碳加热时发生组织遗传，使最终的零件性能恶化，因此必须很好地控制锻件在终锻后的冷却和等温转变，使其产生均匀的铁素体和珠光体组织。
工艺参数主要有锻件进入等温炉的温度即入炉温度、等温炉温度和保温时间等，而锻件的入炉温度则是控制锻件余热正火质量的关键工艺参数。
将等温温度设定在珠光体转变温度范围内(630℃左右)，要求锻件终锻后在传送装置上不能重叠，通过调整传送带转速来控制锻件的入炉温度，保温时间为90min。
合理地控制锻件的入炉温度(650～700℃)就可以得到均匀的平衡组织，而且将锻件硬度控制在156～170HB，部分品种锻件甚至在160～168HB，极大减少了锻件的硬度散差；当锻件入炉温度高于700℃，硬度偏低；当锻件入炉温度低于630℃就有可能产生断离珠光体组织。
由于等温正火重新对锻件进行奥氏体化加热，在一定程度上细化了晶粒，因此硬度接近的经余热正火和等温正火处理的锻件，在相同放大倍数下余热正火组织晶粒要大于等温正火，但组织级别仍在要求范围之内。
余热淬火工艺
余热淬火工艺余热淬火工艺，这听起来有点神秘的词儿，其实就像是一场钢铁的特殊修炼。
你看啊，钢铁从高温的状态下出来，就像是一个刚刚经历了激烈战斗，浑身充满热气的勇士。
余热淬火工艺呢，就是趁着这股热乎劲儿，给钢铁来一个快速的转变。
这时候的钢铁，内部结构就像是一群有点混乱但充满活力的小粒子。
如果不加以处理，钢铁可能就只是一块普普通通，没啥特别之处的材料。
在这个工艺里，就像是大自然里的一场突然的暴风雨改变河流的走向一样。
钢铁的温度在合适的时候被急速调整，它的晶体结构就开始发生变化。
那些原本杂乱无章的晶体结构，就像是一群乱跑的小羊羔，开始变得有秩序起来。
这就好比在学校里，原本课间打闹的小朋友们，上课铃一响，就迅速回到座位，排得整整齐齐。
这种有序的晶体结构会让钢铁变得更加坚硬，更有韧性。
想象一下，一块没有经过余热淬火工艺的钢铁，就像是一块柔软的泥巴，你稍微用力一捏，可能就变形了。
但是经过了这个神奇工艺的钢铁，那就不一样了。
它就像是一个穿上了坚固铠甲的战士，面对各种压力和冲击都能稳稳地应对。
比如说在建筑领域，那些高楼大厦的骨架，如果是用普通钢铁，可能在大风或者地震的时候就摇摇欲坠。
但要是用经过余热淬火工艺的钢铁，就像是给大楼打了一针强心剂，让大楼能够更加稳固地矗立在那里。
我曾经见过一个小作坊里，师傅在处理一些简单的金属工具。
他采用了类似余热淬火工艺的土方法。
他把烧得通红的铁具，迅速地放到冷水里，就听到“嗤啦”一声，那一瞬间，铁具就像是完成了一次华丽的蜕变。
虽然他的方法没有那么精确和高科技，但是原理是相似的。
这个小铁具在经过这样的处理后，明显变得更加耐用。
师傅拿着这个铁具敲敲打打，铁具发出清脆的声音，仿佛在骄傲地宣告自己的新生。
在汽车制造行业里，余热淬火工艺更是发挥着不可忽视的作用。
汽车的很多零部件，像发动机的一些关键部位，需要承受极高的温度和巨大的压力。
如果用普通的钢铁制造，那汽车可能没跑多久就出问题了。
而经过余热淬火工艺处理后的钢铁，就像是被赋予了超能力的钢铁侠，在高温和压力下依然能够保持良好的性能。
40gr钢半锻造余热淬火工艺的研发
40gr钢半锻造余热淬火工艺的研发摘要：本文通过研究分析40gr钢半锻造余热淬火工艺，探讨了该工艺的优点和应用前景。
该工艺使用半锻造方法对40gr钢进行预处理，然后利用余热淬火对其进行强化处理。
研究结果表明，40gr钢经过该工艺处理后，具有更高的强度和硬度，适用于制造高强度零件和工具。
本文的研究对于提高40gr钢材料的加工性能和应用价值具有重要意义。
1. 引言40gr钢是一种常用的工程材料，广泛应用于汽车制造、机械加工等领域。
然而，传统的热处理方法对于提高40gr钢的强度和硬度存在一定的局限性。
因此，研究一种新的工艺方法，用于提高40gr 钢的性能，具有重要的理论和实践意义。
2. 半锻造半锻造是一种热加工方法，通过在材料的塑性变形温度范围内施加压力，改变材料的形状和组织结构。
对于40gr钢材料，半锻造可以有效地改善其结晶结构和内部缺陷，提高其塑性和强度。
3. 余热淬火余热淬火是一种常用的热处理方法，通过在高温下将材料迅速冷却，使其快速形成马氏体结构，从而提高材料的硬度和强度。
对于40gr钢材料，余热淬火可以有效地增强其力学性能，提高其抗拉强度和硬度。
4. 40gr钢半锻造余热淬火工艺的研发在研发该工艺之前，首先对40gr钢材料的成分和力学性能进行了分析。
然后，通过半锻造方法对40gr钢进行预处理，改善其结晶结构和内部缺陷。
接下来，将40gr钢材料加热至适当温度，并在高温下保持一段时间，以使材料达到均匀的温度分布。
然后，将材料迅速冷却至室温，形成马氏体结构，从而提高材料的硬度和强度。
最后，对处理后的40gr钢材料进行性能测试和分析，评估该工艺的效果。
5. 结果与讨论通过对40gr钢材料的半锻造预处理和余热淬火处理，得到了具有较高强度和硬度的材料。
与传统热处理方法相比，该工艺能够更好地改善40gr钢的组织结构和力学性能。
通过进一步的分析和测试，发现40gr钢经过该工艺处理后，其抗拉强度和硬度分别提高了20%和15%。
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锻造余热淬火工艺
锻造余热淬火可以略去正火和调质的奥氏体化重新加热过程，是一项重要的热处理节能措施。
即在1050-1250℃加热锻制后利用锻件自身的热量直接淬火，使锻件余热得到利用，同时改善了综合机械性能。
研究表明：与普通热处理相比，工件锻造余热淬火后大幅度提高力学性能：硬度提高10%、抗拉强度提高3%-10%、伸长率提高10%-40%、冲击韧性提高20%-30%。
此外，经锻造余热淬火后，工件具有很高的回火抗力，强化效果可保持到600℃以上。
锻造余热淬火工艺参数对其强化效果有很大影响，其中尤以锻造温度和锻造后淬火前的停留时间影响最大。
锻造加热温度较低时，淬火后获得的冲击韧性较高，所以从获得最佳强韧化效果出发，希望锻造温度不宜过高，对于中碳低合金结构钢，锻造加热温度应控制在1220℃内，以避免工艺过程中奥氏体的后续动态再结晶的发生。
锻造后淬火前的停留时间，是现场作业的重要工艺参数，随停留时间的延长，钢的硬度、强度和冲击韧性同时降低，所以，锻后应立即淬火。
如操作上有困难，对碳钢可有3-5s的停留，合金钢停留时间可稍长。
一般认为，终锻后至淬火前的停留时间不应超过60s。
另外，形变量对提高锻造余热淬火的硬度、强度是有利的，形变量越大，强化效果越好，对多元低合金钢尤其是这样。
亚共析钢锻造余热淬火加工工艺为：锻造成形——余热淬火——高温回火——粗加工——精加工。
过共析钢锻造余热淬火加工工艺为：锻造成形——余热淬火——高温回火——粗加工——淬火——低温回火——精加工。
锻造余热淬火处理除了基本的简化工艺及提高性能外，还有以下优点：
1、节约能源：由于省略了调质淬火加热工序，每吨锻件可节电约
400KW.h。
一般调质件在调质淬火前往往还需要进行一次正火，将正火加热工序考虑进去，每吨锻件可节电850KW.h。
2、节约钢材：锻造余热淬火在保证足够塑性的前提下可以提高钢材的强度，从而减轻零件的质量、节约钢材。
如美国福特汽车公司生产的汽车板簧，改用锻造余热淬火生产后，由原来的14片（77kg）减至7片（52kg）,节约钢材32%。
3、缩短生产周期：由于简化了工序，省去了原工艺中的正火及调质，故可显著节约工时。
常规一般从投料经锻造、热处理入库有3-6天，采用锻造余热淬火后可减少到1-2天，生产效率提高3倍，显著缩短了生产周期。
锻造余热淬火既适于少批量生产，又适于大批量生产，简化工艺后、减轻劳动强度，同时获得了显著的经济效益，在国内锻造行业是一项尚待推广使用的技术，值得投入。