设计失效模式及后果分析(DFMEA)管理程序

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DFMEA管理作业程序

DFMEA管理作业程序

DFMEA管理作業程序一、概述本文档是关于DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis)管理作业程序的说明。

DFMEA是一种用于识别、评估和减轻设计过程中潜在失效模式及其影响的工具。

通过执行DFMEA,可以帮助团队在早期阶段发现并解决设计中的潜在问题,从而提高产品的可靠性和安全性。

二、目的本文档的目的是为团队成员提供DFMEA管理作业的具体步骤和流程,以保证每个项目中的DFMEA工作能够有序进行。

通过按照本文档进行操作,团队成员可以更好地了解DFMEA的相关要求和流程,并能够准确地执行DFMEA管理作业。

三、DFMEA管理作业步骤1. 确定DFMEA团队在开始DFMEA管理作业之前,需要确定一个DFMEA团队。

该团队应包括与设计、工程、质量、制造和其他相关领域密切相关的成员。

DFMEA团队的成员应具备专业知识和经验,以便能够有效地识别和分析潜在失效模式。

2. 确定DFMEA的范围和目标在开始DFMEA管理作业之前,需要明确DFMEA的范围和目标。

具体而言,需要确定DFMEA的适用范围(例如产品、系统、子系统等)以及所关注的失效模式。

目标可以是识别潜在失效模式、评估其影响、确定相应的控制措施等。

3. 收集相关信息在进行DFMEA管理作业之前,需要收集与设计相关的各种信息。

这些信息可以包括设计文档、技术规范、市场需求、客户反馈等。

通过收集这些信息,可以帮助团队更好地了解产品设计,并分析潜在失效模式和其影响。

4. 分析潜在失效模式在进行DFMEA管理作业过程中,需要对设计中的潜在失效模式进行分析。

这包括识别潜在失效模式、评估其严重性、确定其可能性和检测控制措施等。

通常采用数值评估来表示失效模式的严重性、可能性和检测控制措施的有效性。

5. 制定控制措施在对潜在失效模式进行分析后,需要制定相应的控制措施。

这些措施旨在减轻失效模式的影响,并降低其可能性。

控制措施可以包括改进设计、调整工艺、改进测试方法等。

(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

性能下降
随着使用时间的增加,发动机性能可能会逐渐下 降,导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响,同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格,以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确,为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图,包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出,以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图,找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术,对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素,确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺,提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系,确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段,如无损检测、功能检测 等,确保产品合格率。
03
基于影响评估,为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分,其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一,可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统

失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)

失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)

设计失效模式及后果分析程序页码:第1页,共9页文件修订履历修订修订内容简述编制人生效日期1 推行ISO9001:2008,ISO14001:2004,新制订2014.01.102 组织架构发生变化2014.08.263 按ISO9001:2015、ISO14001:2015、IATF16949:2016升级2017.12.304 按照AIAG&VDA FMEA修改2019.08.31审批栏受控印章栏编制人:审核人:批准人:分派一栏表(用“√”注明分发部门),分发部门在签收栏签收:分发部门代码发放份数分发部门代码发放份数总经理财务部市场部行政部采购部工程部工艺部品质部生产部维修部计划部仓库设计失效模式及后果分析程序页码:第2页,共9页1.0目的在产品设计阶段,预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果,及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将此过程文件化,为以后的设计提供经验与参考。

2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组:负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施,建立纠正措施优先体系;当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。

3.2工艺部:主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门:参与DFMEA的制订和评估,相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1DFMEA:(Design Failure Mode& Effects Analysis)设计失效模式及后果分析.4.2顾客:顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”,但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA:Measurement System Analysis(测量系统分析)包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组(即APQP策划小组);并确定DFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况,在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。

电池管理系统BMS潜在失效模式及后果分析(DFMEA)

电池管理系统BMS潜在失效模式及后果分析(DFMEA)

外部供电低于系统供电最 小电压
系统供电不足无法运行
5 ☆ 电源输入范围不满足指标要求
在指标范围内,选择宽范围输入 的电源模块
3
老化试验
3
45
23 BMS数据存储
数据存储
无法正常存储历史数据
历史数据无法正常保存和 分析
2 ☆ 存储芯片损坏
采用汽车级元器件设计 老化测试
3 老化试验 2 12
24
电源模块 符合技术要求
10
设计验证
1
70
34
绝缘电阻检测 功能
在充电、放电状态下对车 身与电池负极之间的电阻 进行实时检测
在充电、放电状态下,绝 缘采样值跳变
绝缘电阻检测阻值不准,造 成漏电检测误报,影响车 辆行驶
7

平衡桥式绝缘方案设计中绝缘采集 回路滤波电容容值100NF偏小
新电路修改为10UF,功能要充分 进行环境实验验证,包括充电、 放电、高低温实验等
BMS温度采集电路分压电阻损坏或
温度传感器损坏
高低温测试
1 温度采集功能 温度进行实时检测,并且
7☆
精度符合技术要求
温度采集显示温度一直保 持不变,且显示数值与实 际不符
温度采集功能失效,导致 BMS无法检测到温度
BMS与温度传感器接触不良
老化测试 震动测试
2 震动试验 3 42
对电池总电压进行实时检 电池电压采集不到
对接触器失去部分控制, 导致其闭合后不能断开
电源系统一直和负载连 接,使电池一直处于放电 状态
6
高压回路接触器 对接触器实现完全控制, 对接触器失去部分控制导 电源系统和负载失去连
控制功能
包括闭合与断开

3- DFMEA设计失效模式及影响分析

3- DFMEA设计失效模式及影响分析

AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度(S)发生度(O)探测度(D)现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步:规划和准备目的:是根据正在开发的分析类型(即系统)来定义FMEA 中包含和不包含的内容。

例如,系统、子系统或组件。

DFMEA 规划和准备的工具:框(边界)图•需要谁加入团队?FMEA 团队•什么时候?FMEA 时间•我们为什么在这里?FMEA 意图•我们该如何分析?FMEA 工具•需要完成哪些工作?FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是:✓新开发的产品和过程;✓定义对设计的哪些方面进行分析;✓形成项目计划;✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料;✓定义团队职责。

设计FMEA步骤一:规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定,以确保实施的方向和关注点一致;▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性;▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论,关于低风险问题,最好避免冗长的讨论;▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法:▪原理图▪物料清单(BOM )▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估(HARA )▪威胁分析与风险评估(TARA )▪可制造性和装配设计(DFM/A )▪以往质量问题(场内故障,现场故障,类似产品的保修和保单索赔)▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望(外部和内部客户)▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框(边界)图▪参数(P )图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前,必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC,QFD,法律法规,行业/企业标准,客户需求清单等整体识别产品需求。

失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)

失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)

1.0目的在产品设计阶段,预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果,及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将此过程文件化,为以后的设计提供经验与参考。

2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组:负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施,建立纠正措施优先体系;当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。

3.2工艺部:主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门:参与DFMEA的制订和评估,相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1DFMEA:(Design Failure Mode& Effects Analysis)设计失效模式及后果分析.4.2顾客:顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”,但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA:Measurement System Analysis(测量系统分析)包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组(即APQP策划小组);并确定DFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况,在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。

6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。

6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析,确定相关过程的“严重度(S)”、“频度(O)”、“探测度(D)”,并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级(AP)”,进行改进,编制DFMEA。

6.2在针对措施优先级(AP)行动时,需考虑以下因素:6.2.1严重度数高的(≥ 9)必须实施;6.2.2措施优先级(AP)为高(H)的优先实施;6.2.3措施优先级(AP)为中(M),但是易于实施,成本投入少的,优先实施。

6.2.4客户,项目小组,或者公司高层,在文件化的时候,提出采取改进措施的,给予实施;6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。

DFMEA设计失效模式及后果分析

DFMEA设计失效模式及后果分析
行减薄或本体局部加厚等防缩处理
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良,易产生飞边,并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮,壁厚太薄 度不够,易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好

易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好

变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3,最大不 3 能超过1/2。必须超过时,须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动

DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序

DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序

版本修改条款1.目的通过分析、预测设计、设计中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。

2.适用范围适用于公司产品设计DFMEA活动的控制。

3.职责3.1研发中心(PD)负责组织成立DFMEA(设计FMEA)小组,负责DFMEA活动的管理。

工程部(PE)负责组织成立PFMEA(过程FMEA)小组,负责PFMEA活动的管理。

3.2研发中心、工艺、品质、生产部、业务部等部门指定人员参加DFMEA小组与PFMEA小组。

必要时,由品质邀请供应商、客户参加。

3.3DFMEA小组负责制定《DFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。

并负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级(AP)》。

4.工作程序4.1设计FMEA的开发实施4.1.1DFMEA实施的时机4.1.1.1按APQP的计划进行DFMEA。

4.1.1.2DFMEA在设计之前开始。

DFMEA小组应在提交设计计划批准前就要收集资料,对以往的项目、样品试产时出现的问题、以及客户在检测样品时所反馈的信息进行分析。

4.1.1.3发生设计更改时,应复查DFMEA文件,其应体现最新的设计(或工艺设计水平)及改善,采取最新的相应措施。

4.1.2PFMEA实施前的准备工作4.1.2.1研发中心牵头成立DFMEA(设计FMEA)小组,研发中心(R&D)、品质、生产部、物料部采购等部门指定人员参加DFMEA小组,必要时,由品质邀请供应商、客户参加。

4.1.2.2在DFMEA活动实施前,DFMEA小组应制定出《DFMEA潜在失效后果严重度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式频度(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式探测度(D)评价标准》。

a)DFMEA小组根据FMEA手册参考标准,确定出本公司的实际示例。

DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序

DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序
5>.机型年份
填入客户机型及年份,将使用或被分析的设计冲击的预期车型年度/项目。(如果知道的
话)。
6>.关键日期:
填入最初的工程发布日期,且不能超过预定的试生产日期。
7>.FMEA日期:
填入最初的FMEA制订日期及最近的修订日期。
8>.核心小组:
列出被授权去鉴定及/或执行该项工作的责任部门及个人的名称。
严重度(S)评估标准表
效果
标准:后果的严重度
等级
危险-无警告
非常高的严重度等级,在无警告的情形下,潜在失效模式影响安全或不符合政府法规。
三、定义注释:
3.1FMEA为Failure ModeandEffects Analysis的简称,即为:潜在失效模式及后果分析,
可分为:设计FMEA(DFMEA)及过程FMEA(PFMEA)。
3.2风险优先指数 (RPN:Risk Priority number):
为失效效应的严重度(S),失效原因/机理的发生频度(O),测出潜在原因/机理或检测
9>.项目/功能:
填入被分析项目的名称及编号。使用术语并且显示出工程图面所指出的设计级别。在首
次发行之前,应使用实验的编号。填入被分析项目符合设计意图的功能,并尽可能以简
洁的方式描述。包含系统操作时之环境条件信息(例如:定义温度、湿度范围)。
10>.潜在失效模式:
潜在失效模式是以零件、子系统、系统之潜在失效,可能导致无法符合设计意图的方式
12>.严重度(Severity: S):
严重度是指在潜在失效模式发生的情况下,其对下一个零件、子系统、系统或客户所产
生之后果的严重性所做的评估严重度仅适用于后果。严重度等级指数的降低,只能藉由

硬件设计过程潜在失效模式和后果分析(DFMEA)

硬件设计过程潜在失效模式和后果分析(DFMEA)
高温+75度下工作,TFT LCD白 主机不能正常工作。 9 屏。
重要 收音天线端受瞬时高电 3 压击坏失效。
重要 收音天线接收不好; 3
重要 主机12V输入滤波电路 4 不合格。
重要 12V供电低压检测及高 4 压保护不合格导致。
重要 按键AD检测电路受干扰 3 。
重要 串口数据以11520HZ的 3 速率传输,干扰音频。
重要 DDR走线没达到要求。 3
重要 倒车视频源受整车电源 4 干扰。
选用Molex 连接 器,质量可靠;
高温+70度运行按键 4 测试。
蓝牙模块软件处理 蓝牙音频回声体验 2
3G模块软件处理 3G语音回声体验。 2
TFT5V供电滤波电路 视频信号发生器标 2 准信号输入,TFT显 示测试。
DDR处PCB设计严格 视频老化不间断测 4 按照设计规则走线 试。
FFC厚度与FFC座子间隙不配 面板按键无作用 合
音频背景噪音测试有超标噪 用户体验差 音
7
重要 触摸屏材料耐高,低温 3
选择可靠的触摸屏 触摸屏高温,低温 4
工作范围;生产工艺不
厂家
老化测试。
合格。
7
重要 陶瓷电容受温度影响出 3
选择X7R,X5R型陶瓷 LCR测试仪辅助测 4
现偏差,影响电路性能
接口位置结构设计 GPS天线插拔力拉 4 不干涉;选用合格 力计,压力计测试 GPS座子,接头。 。
PCB天线端阻抗匹配 WINCE下GPS串口数 4
50欧姆。
据检测。
PCB天线端阻抗匹配 3G串口数据检测, 6
50欧姆;3G天线至 界面信号强度显示
于面壳无五金遮挡 检测。
处。

DFMEA设计失效模式及影响分析

DFMEA设计失效模式及影响分析

创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标,列出产品设计的所有组件和子系统,包括硬件、软件、机械、电子等部分,为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等,以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患,从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进,可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性,增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果,制定相应的改进措施,并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估,确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证,确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前,需要明确产品的设计目标,包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等,以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展,未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现,能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成,形成一个完整的设计流 程,提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用,也可以扩展到其他领 域,如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析

dfmea七步分析法

dfmea七步分析法

dfmea七步分析法DFMEA七步分析法是指通过七个步骤来开展设计失效模式与影响分析(Design Failure Mode and Effect Analysis, DFMEA)的方法。

DFMEA是一种系统性的分析工具,旨在识别和减少产品或系统在设计阶段可能出现的失效模式和其潜在影响,以确保产品或系统在实际使用中的性能和可靠性。

第一步:确定分析范围在开展DFMEA分析之前,首先需要确定分析的范围,即要分析的产品或系统及其相关的功能、零部件、工艺流程等内容。

确定分析范围有助于明确分析的目标和范围,避免分析过于笼统或过于局限。

第二步:建立失效模式清单在确定分析范围后,需要建立失效模式的清单,即产品或系统可能出现的各种失效模式。

失效模式可以包括功能性失效、安全性失效、可靠性失效等多种类型。

建立失效模式清单的过程中可以借助已有的知识和经验,也可以进行专家咨询和研究分析等方式。

第三步:确定失效模式的影响确定失效模式的影响是指对每个失效模式进行分析和评估,包括对失效的严重程度、频率、可能性和检测性等方面的评价。

这一步骤需要综合考虑产品或系统的使用环境、功能要求、设计特点等因素,对失效模式的影响进行全面评估。

第四步:确定控制措施在确定失效模式的影响后,需要制定相应的控制措施,即针对每个失效模式提出解决方案和改进措施。

控制措施可以包括改进设计、优化工艺、加强检测、提高可靠性、改进安全性等方面的措施。

制定控制措施的目的是预防和降低失效的发生和影响,从而提高产品或系统的性能和可靠性。

第五步:实施控制措施确定控制措施后,需要进行实施和落实。

实施控制措施需要全面考虑产品或系统的设计、生产、使用和维护等各个环节,确保控制措施能够有效地得以实施和执行。

此外,还需要建立相应的监控和反馈机制,对实施效果进行跟踪和评估。

第六步:评估和修订在实施控制措施后,需要对整个DFMEA过程进行评估和修订。

评估的目的是检查实施效果,发现问题和改进空间,为后续的分析和改进提供参考。

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因/ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先

完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先

9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式/效 應/原因/機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式, 可以失效模式/效應 /原因/機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高,代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後,應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少,應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意,例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄,自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致,即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(O)的提議指標
失效發生的可能性
很高: 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高: 反複發生的失效 中等: 偶然發生的失效

DFMEA潜在设计失效模式及后果分析

DFMEA潜在设计失效模式及后果分析

DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。

该方法广泛运用于产品设计和制造过程中,目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果,来指导和改进设计过程,确保产品的质量和可靠性。

以下是一篇关于DFMEA的详细分析,内容超过1200字。

一、概述DFMEA是一种结构化的方法,通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果,来指导设计过程中的改进和决策。

它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。

通过这些步骤,可以提前识别和解决设计中的潜在问题,减少后期发现缺陷和故障的风险,提高产品的质量和可靠性。

二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式(Design Failure Mode)在这一步骤中,团队需要分析和列举可能的设计失效模式。

失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷,可能导致产品无法满足预定的性能要求。

例如,材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。

通过系统分析设计,可以识别出各种可能的失效模式。

2. 评估模式严重性(Severity)在这一步骤中,团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。

严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。

评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。

根据评估结果,可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。

3. 识别模式原因(Causes)在这一步骤中,团队需要对每个设计失效模式进行分析,找出导致该失效模式发生的根本原因。

原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。

通过识别原因,可以找到解决相应失效模式的关键点,从而提出改进的设计方案。

4. 成功预防措施(Preventive Actions)在这一步骤中,团队根据识别出的失效模式和原因,制定相应的预防措施。

设计失效模式和后果分析DFMEA管理程序

设计失效模式和后果分析DFMEA管理程序

设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理程序(IATF16949-2016)1.0目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式,确定设计过程中失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表,为采取预防措施提供对策。

2.0适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。

3.0职责3.1 项目组:负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导,DFMEA的制定;3.2 APQP跨功能小组:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的评估;3.3 各职能部门:负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施;3.4 管理者代表:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的批准。

4.0定义4.1 DFMEA:设计潜在失效模式和后果分析(Design Failure Mode and Effecting Analysis)是指设计人员采用的一门分析技术,在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理,DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。

4.2 APQP小组:由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。

4.3严重度(S):是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

4.4频度(O):是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。

4.5探测度(D):DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前,现行过程控制方法找出失效起因/机理(设计薄弱部份)的能力的评价指标,PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程方法找出失效起因/机理(过程薄弱部份)的可能性的评价指标。

5.0流程图:设计失效模式和后果分析(DFMEA)流程图参见(附件一)。

6.0作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ,并且在产品图样完成之前全部完成。

DFMEA管理程序

DFMEA管理程序

1.目的:本规范明订DFMEA的管理程序,消除或减少潜在的产品的失效,以达到”强调缺点的预防”的质量理2.适用范围:本程序适用于本公司所有的DFMEA分析3.术语/定义:DFEMA(Design Failure Mode and Effect Analysis:设计FMEA):主要是针对产品功能做失效分析.4. 使用时机:4.1 新设计, 新技术或新制程发开.4.2修改现有的设计或制程4.3现有的设计或制程会使用在新的环境, 新的地点或新的应用4.4 当客诉产生所造成之设计变更5. 权责:5.1DFMEA5.1.1主导单位: RD5.1.2当执行DFMEA时,由研发部召集相关单位共同讨论制定,若牵涉到新设计或修改设计时,则DFMEA须在设计输入审查前制定完成。

6.实施程序:6.1 DFMEA按照格式(参考附件一)填写下列24项:(1) 文件编号:填写编号以利追踪管理。

(2) 设计职责:填写设计的主导单位(3) 产品名称/产品型号: 填写产品类别、机种型号。

(4) 核心小组:填写参与分析人员姓名。

(5) 关键日期: 填写DFMEA的完成日,该日期不能超过工程设计发出日期。

(6) 编制人: 填写制作DFMEA人员姓名。

(7) FMEA日期(原始):填写初次编制日期。

(8) FMEA日期(修订):填写修订日期。

(9) 项目/功能:填写分析项目及该项目的功能。

(10) 要求:填写产品需满足的预定功能。

(11) 潜在失效模式:填写产品未达到预定功能的方式,注意该潜在失效模式不代表该失效必定会发生。

(12) 失效模式的潜在后果:填写当潜在失效模式发生时,对功能所产生的效应,该效应是由客户所察觉的(13) 严重度:填写给定的失效模式下最严重效应的等级,并参照附件二填入严重度评价记分。

(14) 级别:针对特殊产品或制程特殊性或优先评估失效模式,记入相关符号标记。

(15) 失效的潜在要因:列出所有设计缺陷的征兆,结果为失效模式。

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA(Design Failure Modes and Effects Analysis),即设计潜在失效模式及后果分析,是一种质量管理工具,用于对设计中的潜在失效模式和其对产品或流程的各个层面产生的影响进行评估和分析,以便提前采取事先规划的措施,从而最大程度地降低或避免失效发生,并确保产品或流程全面符合相关要求。

DFMEA主要用于新产品开发过程中,可以有效降低产品研制周期和成本,并最大程度地减少失败的风险。

在DFMEA过程中,团队会对设计中的每一个部分进行评估,并确定潜在失效模式,分析失效的严重程度、频率和探测难度等,再根据失效程度进行优先确认。

最终,团队会合作制定消除或减轻潜在失效模式的措施,以确保设计和生产的成功。

DFMEA流程一般包括以下六个步骤:第一步,确定设计对象。

包括需要进行DFMEA的产品或流程等。

第二步,构建流程选择。

在这一步中,团队将制定具体的流程,以便能够在DFMEA中对每个过程进行评估和分析。

第三步,确定失效模式。

通过对设计的产品或流程的每一个部分进行审查和评估,识别出可能存在的失效模式。

第四步,分析失效效果。

在这一步中,团队考虑每个潜在失效模式的可能造成的实际效果,分析失效对顾客、公司、维护等方面的影响。

第五步,确定严重程度、频率和探测难度。

通过对每个潜在失效模式的影响进行评估,以便确定其对顾客、公司和维护方面的影响程度、发生的频率和探测难度。

第六步,确定纠正和预防措施。

通过对失效模式的分析和评估,确定有效的改进方案,以预防或消除潜在的失效模式。

DFMEA对于企业来说,具有很多的好处。

首先,它可以提前发现设计中的问题,降低产品故障率,提高产品的可靠性,减少客户抱怨和售后服务次数;其次,它可以帮助企业降低产品开发和生产成本,减少成本浪费;还可以帮助企业提高品质和声誉,提升客户满意度。

总之,DFMEA是一种非常有用的工具,可以有效地降低新产品开发过程中的风险,提高产品的质量和信誉,为企业的成功创造坚实的基础。

失效模式及后果分析控制程序(IATF16949)

失效模式及后果分析控制程序(IATF16949)

修改记录1.目的规范FMEA活动,评价和发现产品在设计中和工艺过程开发中存在的潜在失效及其后果, 并将能够避免减少这些潜在失效产生的措施正式书面文件化,对产品质量前期进行缺陷预防,以确保产品质量。

2.范围适用于本公司所有的新产品的开发与工艺过程开发,以及量产后提出改进措施。

3.术语和定义:DFMEA: 设计失效模式分析,应采用多方论证方法,在新产品开发立项前启动,最终配方和产品规范定稿时结束。

PFMEA:过程失效模式分析,应采用多方论证方法,在新产品过程开发、工装开发前启动,最终设备和工装完工前结束。

失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

4.职责:APQP小组负责失效模式及后果分析(FMEA)的制定与管理。

5 流程图无6 内容6.1 FMEA的三情形:情形1—新设计、新技术或新过程。

FMEA的范围是全部设计、技术或过程。

情形2—对现有设计或过程的修改(假设已有FMEA)。

FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响。

情形3—将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假设已有FMEA)。

FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。

6.2 DFMEA由负责产品设计的工程师制定和实施,技术部接到销售部转来的顾客产品资料,经过评审后应开始启动DFMEA,在产品开发的各个阶段,发生更改或获得更多的信息时,持续予以更新,在产品加工配方完工之前全部完成。

6.3 DFMEA的评审应包括制造、设计、品质及销售人员,必要时可包括顾客代表,小组成员应由经验丰富的工程师参加。

对该产品设计过程中存在的潜在失效模式及后果进行综合分析评估预测,以减小或消除产品设计不合格或导致产品设计报废的机会。

6.4 对DFMEA开发的失效模式、后果和原因及机理进行严重度(S)、频度(O)及探测度(D),6.5 对于DFMEA的中RPN排序,分数高的项目及严重度(S)特别高和项目,如大于8以上时,应优先考虑提出措施,以降低其RPN和S值。

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5-3-5.产品开发部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》(附件二)。
5-4.DFMEA填写说明
5-4-1.项目名称:根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类,包括产品名称、系列和过程名称。
5-4-2.产品型号:正在进行分析的产品的具体型号。
5-4-3.DFMEA编号:用于追溯DFMEA的内部编号,DFMEA的编号可使用产品料号。
5-4-22.采取的措施:当实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期。
5-4-23.措施结果:当明确了纠正措施后,估算并记录措施后的严重度、频度和探测度,计算并记录纠正后的RPN值。如未采取什么纠正措施,将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应评审,而且如果有必要考虑进一步的措施,还应重复”5-4-22“”5-4-23“的步骤。
5-4-16.频度(0):是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。频度(O)评价准则(见附件四)。
5-4-17.现行预防和探测设计控制:是对尽可能防止失效模式的发生,或者预防和探测将发生的失效模式的控制方法的描述。现行设计控制的方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法,如试验、设计评审、数学研究、实验、样件试制和样品试装等。
5-4-14.级别:用于区分产品特性的重要程度,与严重度打分相关。分为A\B\C三个等级(例如:安全性/关键、重要、一般)。如在DFMEA中确定了某一级别,开发部根据需要制定相应的控制计划。
5-4-15.潜在失效起因/机理:是指设计薄弱或设计缺陷,失效是怎么发生的,并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式,尽可能在广与深的范围内列出所有能想象到的失效原因,以便采取针对性的纠正措施。
3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
3-4.失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。
3-5.严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
5-4-19.风险顺序数(RPN):风险顺序数是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积,
RPN=S×O×D。
对设计所有担心的事项可以用RPN值来排序。RPN取值在”1”到“1000”之间。
①当RPN>100(或依顾客要求)时,应采取改进措施。
②不管风险顺序数是多少,当S8≧时,都要采取改进措施。
5-4-8.核心小组:列出有权确定和/或执行任务的责任部门名称和个人姓名。
5-4-9.核准:公司最高领导核准。
5-4-10.项目功能/要求:
10-1.填入被分析项目名称、功能和编号、零件有哪些作用.
10-2.可利用工程图纸上标明的名称
10-3.根据产品特殊特性清单,分析每一个功能特性。
5-4-11.潜在的失效模式:指由于设计、系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况;是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的;对特定运行环境条件下(如高压、寒冷等),以及特定的使用条件下(如频繁)发生的潜在失效模式也应考虑。在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
5-5-3.PFMEA资料由文控中心发行至产品开发部、生产部、工艺部、品质部,文控中心负责存档和保管。针对FMEA的存档与保管,保存最新版本及之前的三次版本,以供追溯。
ห้องสมุดไป่ตู้FMEA与相关资料的关联图如下记:
可以考虑三种类型的过程控制/特性,即:
①阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生,或减小其出现率。
②查明起因/机理并找到纠正措施。
③查明失效模式
如有可能,应优先运用控制方法①,其次使用方法②,最后使用方法③
5-4-18.探测度(D):是指零部件、半成品和成品在安装使用前,利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标;或利用控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。评价等级分“1”到“10”级,按严重程度递增。探测度(D)评价准则(见附件五)
12-1.对最终使用者来说,失效的后果应一律用产品的性能来描述。如:无法安装、出水量小,漏水、顾客退货等。
12-2.如果顾客是下一道工序或后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述,
如:无法紧固、不能连接等。
5-4-13.严重度(S):指潜在失效模式对顾客影响严重程度的评价,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。严重度仅适用于失效的后果,严重度的评估分为1—10级(见附件三)。
5-3-2.产品开发工程师在进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)前应根据顾客要求、法规要求、产品特性评估出《产品质量特性清单》(附件一)。
5-3-3. DFMEA从所要分析的系统、子系统或零部件的关系框图开始,分析各项目之间的主要关系,确定分析的逻辑顺序。
5-3-4.由产品开发部主导DFMEA小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程,对设计方案进行分析评审,共同讨论并确定DFMEA的内容。
③当RPN≧100,S<8时,对RPN从大到小排列,针对前四位采取后续改进措施。
5-4-20建议的措施。当失效模式按RPN值排出先后次序后,应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中填写“无”,予以明确。应考虑以下措施:
3-9.风险优先数(RPN):指严重度数(S)、频度数(O)及探测度数(D)三项数字之乘积。
4.权责:由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析(PFMEA)的制定与管理。
开发工程师:负责DFMEA数据信息的统筹与收集。
各职能部门:负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。
5-4-4.设计责任部门:设计责任部门。
5-4-5. DFMEA日期:编制DFMEA原始稿的日期。初版发行为A0版。
5-4-6.关键日期:DFMEA计划完成日期.
5-4-7.修订日期/版本/编制:注明DFMEA修订的日期、最新版本及修订人.DFMEA更改标识:在每次FMEA更新内容处进行更新版本标识标注,如:第一次变更标识为 ,后续变更时以此类推。
5.作业内容
5-1.新项目立项后,在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEA小组实施DFMEA,并且在产品图样完成之前全部完成。
5-2.DFMEA小组的构成:DFMEA小组成员由产品开发部根据项目需要从项目小组成员中选择组成。
5-3.设计失效模式和后果分析(DFMEA)的实施
5-3-1.FMEA小组应收集相关文件,列出设计意图,将产品要求文件、产品制造/装配要求和确定的顾客需求等综合起来。
3-6.频度(O):指失效原因/机理预计发生频度,分1到10级。预防措施可降低发生频度。
3-7.级别:用于区分部件、子系统、系统特性(例如:安全性/关键、重要、一般)
3-8.探测度(D):评估在零部件离开制造现场前,现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。分为1到10及。检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。
5-5.DFMEA设计失效模式和后果分析检查和跟踪
5-5-1.开发工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实,FMEA是一个动态文件,它不仅应体现最新的设计水平,还应体现最新的有关纠正措施,包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
5-5-2.DFMEA小组在设计失效模式和后果分析表完成后应按照《设计失效模式和后果分析检查表》对DFMEA进行全面检查,确保DFMEA完整和有效,
5-4-12.潜在的失效后果:指失效模式对顾客产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户;如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性,则FMEA分析人员要对其清楚地予以说明。顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或使用者。当评价潜在失效后果时,这些因素都必须予以考虑。
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1.目的:确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式,确定设计过程中失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表,为采取预防措施提供对策
2.范围:本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.定义:
3-1.FMEA:指Failure Mode and Effects Analysis(失效模式及后果分析)的英文简称。是一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
①了减小失效发生的可能性,需要修改设计。
②只有修改设计,才有可能减小严重度数,但不一定。
③为了增加探测出的可能性,需要修改设计。
④积极的纠正措施是制订永久性的改进措施,以及采用统计过程控制(SPC)方法制定预防缺陷发生的措施。
5-4-21.责任及目标完成日期:填入建议措施的责任部门和个人,以及预定完成的日期。
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