釉面砖常见缺陷解决办法
釉面砖常见缺陷解决办法
釉面砖釉面针孔的分析和解决方案釉面砖经常会出现针孔（开口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皱）、落脏等缺陷。
这些问题严重影响了产品的质量，并且降低了产品的档次。
解决这些问题刻不容缓。
现笔者将对针孔产生的原因进行分析。
釉面砖使用的熔块釉有：有光透明、有光锆白和哑光白釉。
一般哑光釉不会有针孔，透明釉即使有一点，但由于它本身透明，看起来也不明显。
因此，现在主要谈一下有光锆白釉的釉面针孔问题。
下面按着坯料－釉料－烧成（燃料）的顺序来介绍，并提出解决方案，以供参考。
由于本人水平有限，不妥之处望能指正。
２坯料对针孔的影响２．１坯用原料的影响坯用原料应尽可能选用烧失量低的原料，保证生产坯料配方的烧失量不超出要求范围。
一般二次烧釉面砖的烧失保持在９﹪以下。
特别注意要选用一些含钙高的泥沙料，这样可降低硅灰石（降成本）和碳酸钙（降烧失量）的用量。
三水新明珠陶瓷有限公司就用了一种含钙很高的的沙来代替硅灰石和碳酸钙。
２．２坯料的细度的影响坯料的细度应控制在一定范围之内。
太粗了，排气不净，反应不完全。
堆积不紧密，坯体表面粗糙、空隙多，易吸烟。
釉烧时易产生针孔。
一般二次烧釉面砖坯料细度保持在：（３．０～３．５）ｇ／１００ｍｌ比重１．７００±。
２．３坯粉的纯洁度的影响现在很多厂家为了降低生产成本，都采用水煤浆炉喷雾干燥塔。
它的工作原理是：把球磨到一定细度的水煤浆喷到炉膛燃烧，排出的热气用来干燥粉料。
如果水煤浆燃烧不完全，就可能会有碳粒混入热空气一起进入喷雾塔；因此要过滤好热空气。
另外，输送粉料的皮带磨损后，混入的粉料中的橡胶粒也会对釉面产生一点影响。
２．４坯体成型压力的影响在一定范围内，坯体成型压力越大，堆积密度越大，越不易排气，导致坯体有机物质太多（黑心）某厂２５×３３规格砖成型压力如表１所示：２．５坯用添加剂的影响一般坯用添加剂都是无机的，不会有多大的影响。
３釉料对针孔的影响：３．１底釉（化妆土）配方的影响⑴底釉尽可能采用经过煅烧的原料，如烧滑石、烧高岭、煅烧土、煅烧氧化铝及熔块。
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法摘要：针孔是瓷质釉面砖较容易产生的缺陷之一，本文对烧成过程中窑炉各烧成段容易导致釉面针孔的可能原因进行了详细分析，并提出了对应的解决措施。
关键词：瓷质釉面砖；针孔１前言瓷质釉面砖与抛光砖一样，吸水率都需控制在0.5%以下，烧结致密。
相比抛光砖，釉面砖多了一道施釉工艺，也多了一个容易出问题的环节，如釉面易出现针孔等缺陷。
本文从烧成的角度，探讨了瓷质釉面砖容易出现的针孔问题，并提出了相应的解决措施。
２针孔缺陷产生的原因针孔，又叫针眼，顾名思义，就是在瓷砖表面上如针眼大小的洞洞，由于针孔的直接很小，远距离观察可能看不清楚，不影响瓷砖的美观，但当近距离观察时，这些小孔极大地影响了瓷砖的外观，降低了瓷砖品质。
针孔不仅容易堆积污物，影响美观,还容易积水，瓷砖吸收一定的水分后就会影响它的力学性能，易发生后期龟裂。
在生产过程中，针孔产生的直接原因就是气泡的存在，当坯体或釉料产生的气体还未完全排除时，釉面就开始冷却固化，这样就会产生针孔。
从坯料、釉料、压机、印花到窑炉等工序都有可能产生针孔，而烧成是解决针孔缺陷的重要环节，本文主要探讨从窑炉着手来解决针孔缺陷。
3 针孔缺陷的解决方法探讨首先对针孔进行分类，常见的针孔可以分为以下4类，各自的形状如图1所示。
图1中的四种针孔缺陷特征如下：第一类：又叫凹坑，不透底，主要是中温区或者预热带排气不充分引起的；第二类：透底且边缘较尖锐；第三类：透底，边缘较圆滑，部分边缘还会凸起；第四类：向上凸起的气泡，绝大部分已经破裂，裂口有点刺手，有时肉眼不容易看到，用手去摸砖面有粗糙的感觉，做吸脏测试时会发现有吸脏。
在这四类针孔中，后面三种多在高温区产生。
生产中出现针孔缺陷时，首先要判断是哪里出了问题，有条件的可以通过对比试烧等方法来判断问题产生的原因，在调整时尽量做到有的放矢，避免盲目调整拖延调整周期，增加次品的数量，下面对窑炉各烧成带的调整方法作一阐述：3.1预热带在预热带如果坯体氧化不好，往往会出现上面提到的第一类针孔，第一类针孔常常会伴随黑心一起出现，即使没有黑心，也会出现坯体氧化不良好的情况。
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！四、釉面不平釉面不平釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
釉面砖凹釉缺陷问题分析与解决方法
２ ． １ ． １ 淋釉过程和凹釉的特点
如 果釉浆 受 油污污 染 ， 除非 更换 使 用不 受污 染 的釉
否则 很难彻 底解 决 凹釉 的 问题 。而且 在更 换 新釉 浆 受 油 污污染 的釉 浆在 钟 罩上 形 成 的釉幕 闪动 很快 ， 浆， 前 ， 必 须把 所有 的淋 釉设 备都 先清 洗干 净 。 釉幕 不 断裂 开 ， 在顺 着送 砖方 向的砖 面 上形 成 圆形 或椭 污 染 程度 很小 的釉浆 ， 加 入 一点 点“ 威猛先生” 之 类 圆形 的缺釉 。凹釉 则 随机 分 布 于整 个砖 面 ， 并 且深 浅不 适 当提高 釉浆 流速 ， 并加大 施 釉量 ， 能 稍 严 重 的能够 露 出坯体 。 污 染越 严重 ， 凹釉和 缺釉 就越 的强效 去污 剂 ， 微 减少 凹釉 缺 陷 。 污染程 度 稍微 大点 的 ， 就 只 能换釉 。 目 多， 甚 至无法 形 成釉 幕而 无法 淋釉 。
２ － １ 釉浆受油污影响
好些 但 又容 易损坏 。 在 能安 装蝶 阀的地方 使用 蝶 阀是最
建 议购 釉浆 中如 果有 一 点点 油污 ，就 会 马上 影 响 到淋釉 。 稳 妥实 惠 的。部 分浆 管生 产 时也会 有 油污残 留 ， 泵， 搅 拌缸 都 带有 电机 ， 因此 因为 油与 水不 相溶 的特 性 ， 一滴 油 能被 分 散成 几 百上 千 买质 量好 些 的透 明 的浆 管 。 要特 别注 意 电机 油封 ， 波箱 等处 是否 漏油 。 万个分 子 ， 并 且被 包裹 在釉 浆里 。 当釉浆 淋到 砖 面时 ， 在 砖 坯吸 水 的过程 中就会 形成 凹釉 。
种 原 因和现 象 。 本文 结合 自身 对 陶瓷 生产 的跟踪 经 验 以 确 定釉 浆在 哪个 环节 受污 染 。 及 了解 到 的相关 信 息与 大家 近探 讨交 流 。 ２ ． １ ． ３ 油污的来源
陶瓷｜釉面墙地砖表面缺陷(凹釉、釉泡、针孔)克服方法(二)
釉面墙地砖的各种缺陷分析，本栏目一直在推广、分享，但每家工厂的生产环境不同，推文中的原因分析也可能与你厂不相符，但一些方法是通用的，因此出问题时必须采取分散思维从各工序认真分析，才能准确、快速找到解决方法！
2）解决方法 （１）减少坯料中较高温分解产生气体的原料的含量，用低灼减量的原料取代； （２）调整釉料配方，提高始熔温度或降低高温粘度； （３）改善粉料加工、存放、输送的环境和设备，防止有机物混入； （４）制釉时先把可溶性盐类制成熔块，熔块水淬后应充分水洗； （５）改进施釉方法和操作； （６）调整和控制好烧成曲线，预热带氧化段的温度可适当提高，氧化气氛可适当增强。
陶瓷｜釉面墙地砖表面缺陷（凹釉、釉泡、针孔）克服方法（二）
目前釉面墙地砖生产工厂，釉面点状缺陷仍然是釉面质量进一步提高的主要困扰，特别是凹釉、釉泡、棕眼等。本期【陶瓷】栏目针对釉面缺陷（凹釉、釉泡、针孔）的形成原因以至机理分析入手，对症下药（小编在工作中的点滴体会整理一下，仅供同行们参考）。本栏目定时推送瓷砖相关方面的技术论文，喜欢的朋友请点击标题下方蓝字“陶最人生”进行关注。这里是陶瓷技能学习基地，越早关注，就能越早掌握先机；只有不断学习，才能让自己走在进步的路上。瓷砖产品的内在质量好和外观质量好无疑是高档产品的必要条件，而陶瓷墙地砖是一种装饰为主要功能的产品，提高釉面质量，是提高陶瓷墙地砖外观质量和整个产品档次的重要途径和措施。 缺陷定义一1.针孔釉面出现的针刺样小孔。有的工厂把在釉面上的小孔称之为针孔。2.凹釉施化妆土及面釉的产品，釉面产生的圆形下凹缺陷。本文分为冷态凹坑和热态凹坑。3.熔洞因易熔物熔融而让制品表面产生的连接坯体的凹洞，一般为较深。4.釉泡釉面上可见的气泡（包括开口泡闭口泡）。当然，各个工厂工艺流程不同，设备水平有差异及环境不同，因此出现的常见缺陷的种类，比例各面叫法，仅供参考。
抛釉砖凹釉缺陷产生原因及其克服方法
淋釉是釉面墙地砖生产中一个重要环节。
淋釉过程中最容易出现的凹釉缺陷,在生产过程中,我们应该如何预防控制呢?凹釉缺陷的特征:淋釉后,砖表面出现大小不一的凹陷釉坑,该凹陷的釉坑抛后无光,颜色暗哑,根据其产生原因可分为A/B 两种类型的凹釉,如图1。
A 类凹釉:指施釉之后,在釉线上肉眼不能看见,待烧成后才能看见的凹釉。
B 类凹釉:指施釉之后,在釉线上肉眼或用强光照射就可见到的凹釉,有时甚至露出底坯。
产生原因:如果釉浆中气泡过多,当釉淋到砖面上,气泡破裂后便会形成凹釉。
釉浆气泡产生的原因:(1)原材料原因:釉料中的长石、石英、粘土的用量或粘度过高。
(2)釉料配方问题:配方中粘土使用量过多或粘度过高。
一般控制在5%~8%左右为宜,釉用的水洗土粘度不宜太高,可单磨水洗土看粘度或代入配方对比测粘度。
(3)添加剂问题:外加过量的甲基、三聚,在球磨过程中会产生很多气泡。
甲基的加入量需根据釉料粘度和出球流速比重调整。
中粘甲基一般在0.1%~0.15%。
(4)釉浆放浆、转浆等过程中混入空气,也会产生气泡。
预防措施:(1)釉浆出球后,一般情况下要放置2～3天的陈腐时间,待釉料中的气泡基本消出才能上线使用。
(2)选用优质的低粘甲基和三聚,同时应严格控制甲基和三聚的使用量。
如果使用量过多时,釉浆也会产生过多气泡,甚至还会出现缺釉缺陷。
(3)淋釉时,钟罩和釉缸等有釉浆流动的地方,必须安装筛网以便消除釉浆中的气泡。
(4)釉缸的搅拌机速度不能太快,釉浆面必须高出釉泵的进气孔,避免吸入空气而产生气泡。
(5)回釉必须经过筛网缓冲才能流入釉缸,避免产生气泡和釉渣。
(6)如果釉浆中有过多气泡时,在钟罩上能见到气泡顺着釉幕流下,釉幕裂开也较多,适当提高釉浆流速和增加施釉量,对解决凹釉会有较大帮助。
(7)夏季高温超过35℃时,在陈腐过程中,釉浆中的甲基和碱性物质容易发酵分解形成气泡,所以釉缸必须安装冷却装置,以便降低外界高温对釉浆的不利影响。
釉面砖饰面层空鼓与脱落的原因及防治
釉面砖饰面层空鼓与脱落的原因及防治摘要：本文通过对于房屋室内装饰工程施工质量的调查，对当前在装修行业之中经常出现的釉面砖空鼓与脱落的不良情况进行了研究，分析了出现这种工程事故的原因和应该采取的防治措施。
关键词：釉面砖；饰面层空鼓脱落；原因；防治一、釉面砖饰面空鼓与脱落的原因近年来，随着我国经济的发展和人民生活水平的提高，居民对于住房的质量和舒适程度也有了更高的要求。
房屋装饰装修作为一种可以提升居住质量和生活水平的建设方法自然也被人们所经常使用。
釉面砖装饰在我国居民住宅的装修工作之中是一种被广泛使用的装修方式，其既可以保护墙面，也可以起到很好的装饰作用，且其易于清洁的特点也适合于家庭使用。
但是，在近些年的家庭装修市场之中，由于部分装修施工企业的经营不规范和市场贩售的装修材料的质量问题，在装修过程之中常会出现釉面砖饰面的空鼓和脱落事故，影响了室内装修的质量和使用水平。
下文对于导致釉面砖空鼓和脱落的原因进行了介绍。
1、釉面砖的质量问题在实际的装修过程之中，釉面砖的质量对装饰工程的完成水平和耐用程度有很大的影响，在釉面砖的质量评价之中，施工技术人员主要会针对砖的吸水率、材质等因素进行考量。
在建设之中，釉面砖的吸水率对装饰面是否会出现空鼓脱落等不良情况有较大的影响。
釉面砖的吸水率大，则说明该材料的材质疏松，容易在使用的过程之中出现湿热膨胀和脱落，对装修工程的完成质量有较大的影响。
按照国家对于釉面砖施工材料的性质规定，其吸水率不能高于18%，满足该条件的材料才能保证最终的装饰质量是否合格。
但是，在我国当前的建筑材料市场之中，一些釉面砖的吸水率达到了20%甚至更高，其生产质量不合格，在实际的建设装修工作之中要谨慎使用。
2、釉面砖粘结剂的影响和选择一些施工单位在建设装修过程之中为了加强釉面砖的性能，防治出现空鼓脱落现象，会在施工之中要求施工人员使用高强度的粘结剂来加强粘结效果。
但是，在实际的施工过程之中，粘结剂的粘结效果和其强度没有直接的关系，在粘结过程之中，粘结剂主要是前期收缩特性来使得釉面砖贴近墙壁，但是，在实际操作和施工之中粘结剂的收缩性回合釉面砖的湿热膨胀性产生差别，从而生成大量的气泡，影响粘结的面积，从而导致在使用之中釉面砖的脱落。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
变形
翘曲
瓷砖在烧制过程中出现向上翘起或向下弯曲的现象，可能是由于烧成温度控制 不当或冷却速度不均所导致。
扭曲
瓷砖在生产过程中出现扭曲变形，可能是由于压制压力不均或模具设计不合理 所引起。
02 材料缺陷
吸水率过高
总结词
吸水率过高会导致瓷砖容易吸水 变色，甚至长期受潮。
详细描述
吸水率过高的瓷砖在铺贴后容易与 水泥砂浆发生反应，导致变色、水 迹等问题。长时间受潮还可能引起 发霉、起泡等现象。
冷却过慢
冷却速度过慢，可能造成瓷砖晶相不均、釉面光泽度差等问 题。
04 一般解决办法
表面缺陷处理
表面裂纹
对于轻微的表面裂纹，可以使用专用 的瓷砖修复剂进行填补，对于较深的 裂纹，可能需要使用更专业的技术进 行处理。
表面磨损
轻微的表面磨损可以使用砂纸进行打 磨，然后涂上瓷砖蜡进行保养。对于 严重的磨损，可能需要更换瓷砖。
详细描述
耐磨性差的瓷砖在使用过程中容易受到摩擦和磨损，导致表面出现 划痕、凹坑等现象，失去光泽。
解决办法
选择耐磨性好的瓷砖，如通体砖或抛光砖。尽量避免使用尖锐的物 品刮擦瓷砖表面，定期进行保养和清洁。
03 生产工艺缺陷
施釉缺陷
施釉不均匀
施釉过程中，由于技术或设备问题，导致釉料涂 抹不均匀，形成色差或斑点。
烧成温度不当
如果瓷砖的烧成温度不当，可能会导致产品性能不稳定，如强度不足、容易破碎等。对于这种情况， 可以要求厂家进行质量检测和协商处理。
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施釉过薄
施釉层过薄，无法有效保护瓷砖表面，易造成磨 损和污染。
施釉过厚
施釉层过厚，不仅增加成本，还可能导致釉面龟 裂、起泡等问题。
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施摘要：陶瓷行业有句俗话：“陶瓷生于原料，死于窑炉”。
源头工序是陶瓷生产过程重点工序之一，随着陶瓷不断的发展，人们对装饰陶瓷的要求越来越高，对釉面纹理、效果都逐步追求个性化，全抛釉产品以其釉面防污性能好、图案纹理丰富逼真、层次鲜明等特点，深受家居装修青睐，然而对于釉面产品来说，釉面缺陷比较难控制，要求特别高，稍有控制不当就大批量降级，如针孔、痱子泡、色痕、拉线、缩釉、釉面发白等，对生产质量影响大。
目前陶瓷厂为了追求产能最大化，生产线是连续生产，一旦釉浆性能出现问题，施釉过程中将会产生各种釉面缺陷，直接影响产品的质量，所以釉浆性能问题是陶瓷厂最为关注的控制点。
关键词：釉浆性能；釉面缺陷、釉浆降温；解胶性能1、釉浆温度对釉面的影响陶瓷釉浆通过球磨，检测细度合格后，转入釉池存放一段时间后，有时会发生釉浆保水性及釉面解胶性能变差，一般通过加入有机高分子聚合物，如甲基纤维素等，加入一定的比例可以有效改善釉浆的悬浮性能，但由于釉浆在球磨加工中，温度升高，水解作用、氧化作用及发酵反应等都会引起有机添加剂的性能发生变化，另外加入添加剂的釉浆也随时间的延长而发生变质，从而也将影响釉浆的性能，使用时也会产生釉面缺陷。
夏季因天气炎热，釉浆散热慢，温度对釉浆悬浮性能影响大，触变大，容易出现釉水分层、“豆腐脑”的问题。
为了解釉浆温对釉面缺陷的影响，专门安排了试验，取大生产的20片砖坯，在同一生产线分别对烧，其他的工艺条件不变的前提下，分别试烧釉浆温度40℃以下和40℃以上的釉坯，结果发现淋用超过40℃的釉浆的砖面针对较多。
从生产经验可以知道，当釉浆温度超过40℃时，在淋釉时，釉料的高温粘度大（釉料的高温粘度与釉料的颗粒、流动性能和釉料的化学成分有关），使釉下层排出的气体，最初会出现小气泡，随着温度的继续上升，大气泡被熔掉，而小气泡被留下，也会出现釉面针孔或气泡；釉料的高温粘度大，釉料的流动性能也差，使气体逸出釉面时所产生凹坑难以被流平而产生釉面针孔。
浅谈釉饰地砖产品的变形缺陷及预防措施
釉 的始熔温 度 、 熔 融温度 、 釉 的细度不构 成对变形 的 直接影 响。但釉 的始熔温度较低 时 ， 粘度也会 较低 ， 表面
张力也小 。 ２ ． ２ ． ３坯 、 釉膨胀 系数 的大小对变形的影响
表 面张力大 的釉层 有拉伸坯体 的作用 ，在坯 上铺展
容易使釉面不平成波纹状 。 甚 至高温下产生缩釉 ； 表面张 力小 的釉 ， 釉面粗糙或容易形成针 孔。 表面张力大 的釉其 高温粘度也大 ， 反之表面张力小 的釉高温粘度 小 ； 釉 的表 面张力大小受组成 影响 ． 受 温度的影 响变 化不大 ； 而高 温 粘度是 随温度升高 而降低 。
Ｐ ｂ ＜ Ｃ ｓ ： 碱土 金属 氧化 物对粘 度 的影响 排序 如下 ： Ｃ ａ ： １ ． ０ ６ Ａ ＞ ｚ ｎ ： ０ ． ８ ３ Ａ ＞ Ｍ ｇ ２ ￣ ： ０ ． ７ ８ Ａ。 二价金属 离子中钙 、 钡、 锶 的作用相 近 ， 它们 对釉 的表面张力有 降低 的作用 ， 也随
定， 配方 中的 Ａ １ ２ ０ ， 含量必须大 于 １ ９ ％。…
随之变化 ，当这种变化超过一定 范 围就会成为 缺陷或痕
迹 留在制品上 ，表现为可 以测量 到的变形或峰谷 之间的
光泽差 异 ， 即砖坯变形 ， 而辊棒痕 则是砖坯在运行 的前端
平行 于辊棒 方向的波浪变形 。
氧化钙和氧化镁能显著地 降低 坯体烧结温度 和高温 粘度 ； 坯 料 中滑石加入量虽少但 引起 的变形 的程度较 钾 、 钠要大得 多 ；同时坯料 中含钙量 高 的原 料要予 以控制 。
Байду номын сангаас
从增加釉对坯体 的拉伸变形作 用的角度考 虑 ，应增 加釉 的粘度 即加 大表面张力 ，表 面张力 大 的釉 可 以使砖
内墙砖釉面缺陷探讨及解决方法
内墙砖釉面缺陷探讨及解决方法作者：程鹏来源：《佛山陶瓷》2010年第10期摘要:在瓷片生产过程中,由于釉烧窑工序控制不合理,容易导致釉面烧成效果不佳,从而影响到产品的品质。
本文针对瓷片在釉烧过程中引起的釉面缺陷进行分析,探讨了相应的解决思路。
关键词:瓷片;针孔;釉面不平;水茫;色差1 前言通过熔块釉、生料釉进行釉面装饰的陶质或炻质内墙砖,俗称为瓷片。
从生产工艺来讲,存在一次烧瓷片和二次烧瓷片。
一次烧瓷片的生产控制难度相对较高,对产品的质量和产量的提升制约较大,相比之下,先素烧、后釉烧的二次烧成瓷片在行业中存在相当大的广泛性,较容易获得高产量、高品质及高优等率。
在生产实践中,影响到瓷片,特别是熔块类亮光瓷片的釉面品质与产量的,除了工艺因素外,釉烧窑的烧成控制也很关键。
瓷片生产一般要求产量大,所以烧成周期较短,其坯体的吸水率≥14%,有的甚至≥16.5%。
正因为如此,在窑炉的控制方面也就相对要求严格,否则容易引起针孔、釉面不平、光泽度不足及水平色差、时间段性色差等问题。
笔者结合在生产实际中调试解决此类问题的经验,针对此类缺陷产生的原因及相对应的解决方法进行分析探讨,以求起到抛砖引玉的作用。
2釉面缺陷的产生原因2.1针孔由于窑炉预热干燥区和预热区温度过低,坯体中的结构水在坯体釉面始熔之前还未排除完全,所以气体无法从坯体中自由排除,从而形成针孔。
在素烧过程中,砖坯如果由于氧化不良造成黑芯,则会使得釉烧过程中出现针孔的概率大大增加。
2.2釉面不平由于釉烧窑的前段温度升温控制不合理,导致烧成区域短、烧成温度低,从而影响了釉面的整体熔融时间和熔平效果,导致产品出窑后砖面看起来“釉面不平”。
2.3水茫水茫,是行业中一种通俗说法,是指亮光瓷片出窑后釉面看起来“雾茫茫”,釉面光泽度差,图案不清晰而且釉面反光性差。
此缺陷主要是由于釉烧窑前段的釉面排水不及时或燃烧产物中含有大量硫化物和水汽造成的,与高火保温和冷却过程中的冷风纯净度、冷却速度也有关系。
一次烧成釉面砖孔洞缺陷产生的原因及解决方法
至更 大 ， 分布不 均 ， 从孔 洞处看 下去 ， 有些 只看 到底釉 ， 有些 直接 看 到坯体 ， 常会呈 现 出不 同颜 色 的感觉 ， 通 有 白色的 、 黑色 的 ， 有红 色 的。 图 Ｉ 也 为几种 常见 孔洞 缺
落， 产生孑 洞 ； 硅 灰 石 的使 用 要 引 起 高 度 重视 ， Ｌ ③ 因其 易 伴生有 高温 还继 续 排 气 的 物质 ， 原料 验 收 时 要严 在
格 把关 ， 粒 径也 需 严 格 控 制 （ 图 ２ ； 对 于 滑 石 ， 其 见 ）① 国外 一般不 采用 ， 我们 引入 适 量 有 助 于成 形脱 模 和坯
一
次烧成 工艺 国外 生产 已成 规模 ， 但在 国 内使 用
一
次烧 成工 艺生产 釉 面砖 的厂家不 多 ， 除华东 地 区外 ，
其他地 区 只是零零 散 散 地分 布 几 家 ， 其 原 因 主要 是 究 因为 一次烧 成釉 面砖 生产 时控 制难 度大 ， 品率低 ， 成 优 等率低 ， 品缺 陷 多。 在众 多缺 陷 中砖 面 的 孔 洞 缺 陷 产
原料 。
筛余 为 １０ ～１５ 而 二次 烧 成 釉 面砖 泥 浆 细 度 一 ．％ ． ％（
般 万孔 筛余 为 ： ． ％ ～ ． ％） ② 加 强 泥 浆 过 筛 ， ２５ ３０ ； 要求 在 放浆 时过 的筛 目为 ８ 目， ０ 中转 过 筛 达 到 １ ０目； ０ ③ 选 用好 的燃烧 介 质 （ 硫 量 要严 格 控 制 ） 并 让 其 燃 烧 含 ，
整个生 产过 程 的始终 。笔 者就 其产 生 的原 因进 行全 面
前 言
一
釉面常用施釉方法及出现缺陷原因及解决方法
二、喷釉法
准备施釉的素坯，经传送系统进入施釉柜内，施釉后 离开釉柜进入输送传输带。釉浆通过高压泵被送入高位储 釉槽，高位储釉槽设有溢流孔可以稳定釉浆压力，釉浆经 过管道和控制阀门后，进入喷釉柜内，由喷嘴的中心孔流 出。压缩空气经过滤水分和油污，通过压缩空气控制阀门 进入喷嘴内的循环缝隙，在喷嘴的出口，压缩空气与釉浆 的流一定厚度的釉层。
1.1、直线淋釉
（3）有釉料增厚引起的条纹，条纹在内部可以使用一个叶 片，在外部可用一块海绵，如果仍不起作用，则需停机清 洗。 （4）若条纹出现在与砖行垂直的方向上，则可能是淋釉装 置震动或者输送设备运行不均等原因造成。处理方法：找 出震动原因处理，另外扁缝出口与坯体间的距离约3-4cm, 不宜过大。 （5）在釉面上产生不规律或不均匀的条纹。主要是由于釉 浆过稀及釉料中有气泡所致。因釉浆过稀引起的条纹，可 以通过缩小出口狭缝和减少施釉量的办法来消除；对于气 泡引起的，若不能在原装置上解决，则应使釉浆流到一斜 面上，以避免可能出现的涡流。
二、喷釉法、
二、喷釉法
喷釉法是利用压缩空气喷出时的高速气流将釉料雾化。 喷釉工艺采用的装置是喷枪。坯体与喷枪的距离、喷釉压 力、釉浆比重决定着釉层厚度。喷枪施釉用来施很薄的釉 层，并可产生色彩明暗的艺术效果，但釉层与坯体的附着 力稍差，釉面不够平整。
机械喷釉装置由喷釉柜、砖坯输送供给系统、压缩空 气系统组成。喷釉柜内安装有喷嘴（雾化器），对喷嘴的 摆动角度和快慢可借助摆杆进行控制。
1.2、钟罩式淋釉
1.2、钟罩式淋釉
钟罩式淋釉机由固定架将钟罩悬吊在砖坯传送带上方 150mm左右处，釉浆经供浆管流到釉碗内，并保持一定的 釉位高度，从釉碗和钟罩之间长方形扁口自然流下，在钟 罩表面上形成一弧形釉幕流下，当坯体从釉幕下通过时， 坯体表面就黏附了一层釉。如果需要进行两次施釉，可在 釉碗和钟罩之间开两个对应的长方形扁口，同时形成两池 收集后回收利用。钟罩式施釉装置可以使用高比重的釉浆， 因而主要用于一次烧成的砖，对于大规格坯体，应使用较 宽的钟罩式施釉装置。钟罩式淋釉法的优点是釉层均匀平 滑，能使用比重较大的釉料，易于管理，适于安装在自动 施釉线上。缺点是对震动比较敏感。
釉缺陷的解决办法
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
【实用技术】陶瓷砖产品表面缺陷产生原因及解决方法的探讨（其三）
【实用技术】陶瓷砖产品表面缺陷产生原因及解决方法的探讨（其三）3.21 麻面:产品正面呈现的凹陷小坑。
产生原因主要:混入坯料及釉釉中的碳挥发物所致；坯料及釉中硫酸盐的分解；窑内气氛中如硫氧化物和水蒸汽，被坯体和釉吸收或脱出；因温度和压力的关系，使吸收于釉内的气泡释放出来；坯体干燥不透，水分在加热过程中释放出来。
相应解决方法：精选配料，尽量减少挥发物的含量；调整好釉料配方，降低硫酸盐的用量；控制好窑内烧成气氛；控制好窑烧成制度，确保窑内温度与压力的协调；坯体的干燥过程应严格按照生产工艺要求进行。
3.22 熔洞：易熔物熔融使产品正面形成的孔洞。
产生原因:坯料的细度不足，使坯料含有较大粒径的低熔物或有机物颗粒；坯料堆放、加工时混入杂质。
相应的解决方法：调整并控制好坯料的颗粒细度；加强对原料堆放、加工环境和过程的管理。
3.23 中心弯曲：产品正面的中心部位上凸或下凹。
产生原因：坯釉膨胀系数不匹配；坯料中可塑性原料用量过大；成形时布料或施压不均匀，使坯体密度不一致；成形时布料或施压不均匀，使坯体密度不一致；坯料中颗粒过细，使干燥及烧成收缩过大；烧成温度过高或窑内压力不合理。
相应的解决方法：调整坯釉配方，使膨胀系数相匹配；减少坯料中可塑性原料的用量，以减少坯体的收缩率；调整推料框栅格结构及压机动作，使推料框与下模的动作匹配；适当增大坯料颗粒，控制好坯体的收缩率；严格控制烧成制度，减小窑内温差。
3.24 边缘弯曲：产品的边缘部位上凸或下凹。
产生原因：坯釉膨胀系数不匹配；窑内辊棒不圆滑。
相应解决方法为：调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配；辊棒产生弯曲或辊棒间不平整及时更换变形的辊棒，确保产品顺利运行辊棒间距太大，与坯体的规格不匹配缩小辊棒间距，尽量使辊棒保持在同一水平面上。
3.25 侧面弯曲：产品的侧面外凸或内凹。
产生原因：坯釉膨胀系数不匹配；坯体在干燥或烧成过程中受热不均匀。
相应的解决方法：调整坯釉配方，使之与膨胀系数相匹配；严格控制烧成制度，确保坯体在干燥或烧成过程中受热均匀。
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法陶瓷作为一种古老而又广泛应用的材料，其独特的质感和美观的外观使其在建筑、餐具、装饰等领域得到了广泛的应用。
然而，在陶瓷的烧制过程中，常常会出现一些釉面缺陷，影响了其质量和美观度。
本文将介绍几种常见的釉面缺陷及其处理方法。
首先，我们来讨论一下釉面开裂这一常见的缺陷。
釉面开裂可能是由于釉料与胎体的热胀冷缩系数不匹配所引起的。
在烧制过程中，釉料和胎体会因为温度变化而产生不同程度的膨胀和收缩，如果两者之间的差异过大，就会导致釉面开裂。
为了解决这个问题，可以采取一些措施，如调整釉料的成分，增加胎体的强度等。
此外，适当控制烧制温度和速度也是防止釉面开裂的有效方法。
另一个常见的釉面缺陷是釉面流挂。
釉面流挂是指在烧制过程中，釉料在陶瓷表面形成一层厚重的流挂，影响了陶瓷的外观和质感。
釉面流挂的原因有很多，例如釉料的粘度过高、烧制温度过高等。
为了解决这个问题，可以通过调整釉料的成分和粘度来控制釉面的流动性，同时适当降低烧制温度，避免釉面流挂的发生。
除了釉面开裂和釉面流挂，还有一种常见的釉面缺陷是釉面气泡。
釉面气泡是指在烧制过程中，釉料中的气体无法完全排出，形成的气泡在釉面上留下了不美观的痕迹。
釉面气泡的形成与釉料的成分、烧制温度等因素有关。
为了避免釉面气泡的产生，可以采取一些措施，如调整釉料的成分、控制烧制温度和时间等。
此外，还可以在釉料中添加一些消泡剂来减少气泡的形成。
此外，在陶瓷烧制过程中，还会出现一些其他的釉面缺陷，如釉面色斑、釉面剥落等。
这些缺陷的产生原因各不相同，处理方法也各有不同。
对于釉面色斑，可以通过调整釉料的成分和配比来解决。
对于釉面剥落，可以采取一些措施，如增加釉料的附着力、增加胎体的强度等。
总之，陶瓷烧制中常见的釉面缺陷给陶瓷的质量和美观度带来了一定的影响。
通过对釉面缺陷的原因进行分析，我们可以采取相应的处理方法来解决这些问题。
调整釉料的成分、控制烧制温度和时间、增加胎体的强度等都是有效的方法。
釉面砖墙面维修方法
釉面砖墙面维修方法1. 概述釉面砖是一种常见的墙面材料，随着时间的推移和使用的磨损，可能会出现破裂、脱落或污渍等问题。
本文档将介绍釉面砖墙面维修的基本方法。
2. 维修步骤2.1 清洁准备首先，确保墙面表面干净无尘。
使用软毛刷清除表面灰尘和污渍。
如果有油渍或顽固的污渍，可以使用中性清洁剂稀释后轻轻擦拭。
2.2 破裂修补如果釉面砖出现破裂，可以进行以下修补步骤：1. 使用刮刀或类似工具，将破损部分的砖块轻轻取出。
2. 准备适量的修补砂浆，根据需要将其调配成与原砂浆颜色相匹配的色调。
3. 将修补砂浆均匀地填充到破裂部分的空隙中。
4. 使用刮刀将修补砂浆抹平并与周围的砖面平齐。
5. 等待修补砂浆干燥，并根据需要进行打磨和抛光，使修补部分与周围的砖面一致。
2.3 脱落修复如果釉面砖脱落，可以尝试以下修复方法：1. 使用刮刀轻轻将松动的砖块取出。
2. 清洁砖块底部和墙面上的残留物，确保表面干净。
3. 使用瓷砖粘合剂或类似的粘合剂，将砖块重新粘贴到墙面上。
4. 用手轻轻按压砖块，确保其与周围的砖面平齐。
5. 等待粘合剂干燥，并根据需要进行打磨和抛光，使修复部分与周围的砖面一致。
2.4 污渍处理如果釉面砖表面有顽固的污渍，可以尝试以下方法：1. 使用中性清洁剂或瓷砖清洁剂，根据说明书的指导将其稀释。
2. 使用软毛刷蘸取清洁剂，在污渍处轻轻擦拭。
3. 对于顽固的污渍，可以使用磨砂海绵轻轻擦拭，但要避免对釉面砖表面造成刮擦。
4. 清洗完毕后，用清水擦拭墙面以去除残留的清洁剂，并用干净的布擦干。
3. 维护注意事项- 定期清洁釉面砖墙面，避免污渍积累。
- 避免使用过于硬的清洁工具，以免刮伤釉面。
- 快速修复破裂或脱落的砖块，以防止问题进一步扩大。
以上是对釉面砖墙面维修的基本方法的介绍。
根据具体情况，可以灵活应用这些方法，以保持釉面砖墙面的美观和耐用性。
克服釉面缺陷
摘要在陶瓷生产过程中，从原料至成品包装，任何一道工序稍有不妥都会造成制品缺陷，乃至报废。
有些缺陷在半成品制作过程中可以发现，有的要经烧成后才能显现出来。
陶瓷制品缺陷名目繁多，产生的原因错综复杂，涉及面很广。
实践中我们发现陶瓷的缺陷除了开裂和变形之外，其余几乎都发生在釉面上，釉面常见缺陷有几十种，而本文主要讨论釉面波纹、针孔、缩釉、釉泡现象是四种主要的。
形成釉面缺陷的主要原因，在于釉形成的全部过程中，即在原料、调制、施釉、整修以及烧成等工序中均有可能。
从物理方面看，与细度、混合状态、熔化、分解、化学反应、粘度、表面张力等均有关系。
关键词：釉面缺陷，釉面波纹，针孔，缩釉，釉泡，克服缺陷1 引言对有釉陶瓷产品如日用陶瓷、卫生陶瓷、有釉墙地砖等来说，坯体表面上的一层釉起着极为重要的作用。
一是可以遮盖胎体的不良色泽，起装饰美化作用；二是可以提高产品的抗污、去污能力；三是提高陶瓷产品的强度与整体使用功能。
但是在生产中，由于多种原因，往往在烧成后有釉的产品表面上会出现缺陷。
这些缺陷不但影响产品外观，而且一旦出现会导致整体产品的报废。
陶瓷制品缺陷名目繁多，产生的原因错综复杂，涉及面很广。
由于各地域、各厂的生产情况不同，原料、设备、工艺、管理各异，一种工艺因素可能导致不同的缺陷，同一种缺陷也可能是由完全不同的几种工艺因素引起的，因此正确而全面地分析缺陷产生的原因并找出解决的办法有时较为困难。
在这种情况下，必须从多方面深入调查研究，尤其要仔细地观察缺陷形态、分布规律，通过工艺试验确定缺陷与设备功能、工艺控制条件之间的关系，以从中查明产生原因，找出关键环节，采取相应措施。
但对多数缺陷，有经验的技术人员和生产者可依据基础理论与实践经验立即做出准确地鉴别并找到有效的防治办法。
2 釉面缺陷及其产生原因2.1 陶瓷釉面常见的缺陷在陶瓷生产过程中，釉面经常会产生缺陷，釉面常见的缺陷有几十种，例如：黑点、裂纹、橘釉、釉面波纹、斑点、釉面无光、针孔、棕眼、釉坑、缩釉、釉泡等。
浅析岩板或釉面瓷砖表面出现小面裂、边裂缺陷的原因及预防措施
近年来,由于国际、国内市场的疲软,各陶瓷企业为了降低生产成本,提高产品在市场上的竞争力。
不管是大岩板还是常规的釉面瓷砖,其单窑产量在不断的创新高,烧成时间不断的缩短。
有些高吸水率产品的烧成时间在14分钟左右,低吸水率的烧成时间也在25~30分钟之间,从而导致了坯体在干燥和烧成过程中,出现新的产品缺陷。
近期不同产区的客户来电咨询或要求派出技术人员到工厂帮助解决生产过程中出现的面裂、边裂缺陷,现将在不同陶瓷产区解决问题的经验分析如下,希望对大家有所帮助。
事例一:广东某企业两条长条分别为280米的辊道窑,分别配置了一条1双层辊道干燥窑和一条五层内循环辊道窑,采用窑炉热烟气作为热源对坯体进行烘干。
分别生产400×800×8mm和600×600×8mm规格的釉面砖,干燥后坯体水份在0.3~0.4%之间,入窑坯体水份在1.0~1.3%之间,坯体强度为1.0~1.4Mpa左右,出干燥窑坯体温度在100~110℃之间。
裂纹特征:1):两种产品存在面裂或边裂缺陷,其位置不固定无规律,长短不一致,以短边裂或面裂缺陷为主。
图1-A-B2)同一条坯体边缘有一条或多条小边裂,靠近窑墙边坯体的裂纹比处于窑道中间的坯体裂纹多些.图1--B 3)当降低窑炉预热带的温度时,坯体裂纹有所减少或者裂纹的长度变短,升高窑炉预热带的温度时,坯体裂纹明显增多或者裂纹的长度加长。
经到客户工厂了解生产情况之后,发现两种产品的裂纹缺陷相似,但是其产生原因又不尽相同,分别采取如下措施进行调节处理。
产生原因1:1)双层辊道干燥窑生产的400mm×800mm×8mm规格产品。
其干燥时间为35分钟,干燥时间偏短。
2)辊道窑炉的预热带温度过高,气流过快,导致坯体表面排水过快。
3)干燥窑预热阶段的温度偏低以及烟气湿气不足,导致坯体表面干壳,内部水分偏大。
4)干燥窑等速排水阶段的温度过高以及烟气湿气不足,坯体排水过急。
装饰釉面砖工程防止质量通病措施
装饰釉面砖工程防止质量通病措施
装饰釉面砖工程防止质量通病措施
(1)空鼓：
基层清理不够干净；
抹底灰时，基层没有保持湿润；
面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰而没有保持湿润；
面砖背抹水泥不够均匀或量不足；
砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。
(2)墙面脏：
主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏粘着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。
此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗，然后用清水冲净即可。
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釉面砖釉面针孔的分析和解决方案釉面砖经常会出现针孔（开口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皱）、落脏等缺陷。
这些问题严重影响了产品的质量，并且降低了产品的档次。
解决这些问题刻不容缓。
现笔者将对针孔产生的原因进行分析。
釉面砖使用的熔块釉有：有光透明、有光锆白和哑光白釉。
一般哑光釉不会有针孔，透明釉即使有一点，但由于它本身透明，看起来也不明显。
因此，现在主要谈一下有光锆白釉的釉面针孔问题。
下面按着坯料－釉料－烧成（燃料）的顺序来介绍，并提出解决方案，以供参考。
由于本人水平有限，不妥之处望能指正。
２坯料对针孔的影响２．１坯用原料的影响坯用原料应尽可能选用烧失量低的原料，保证生产坯料配方的烧失量不超出要求范围。
一般二次烧釉面砖的烧失保持在９﹪以下。
特别注意要选用一些含钙高的泥沙料，这样可降低硅灰石（降成本）和碳酸钙（降烧失量）的用量。
三水新明珠陶瓷有限公司就用了一种含钙很高的的沙来代替硅灰石和碳酸钙。
２．２坯料的细度的影响坯料的细度应控制在一定范围之内。
太粗了，排气不净，反应不完全。
堆积不紧密，坯体表面粗糙、空隙多，易吸烟。
釉烧时易产生针孔。
一般二次烧釉面砖坯料细度保持在：（３．０～３．５）ｇ／１００ｍｌ比重１．７００±。
２．３坯粉的纯洁度的影响现在很多厂家为了降低生产成本，都采用水煤浆炉喷雾干燥塔。
它的工作原理是：把球磨到一定细度的水煤浆喷到炉膛燃烧，排出的热气用来干燥粉料。
如果水煤浆燃烧不完全，就可能会有碳粒混入热空气一起进入喷雾塔；因此要过滤好热空气。
另外，输送粉料的皮带磨损后，混入的粉料中的橡胶粒也会对釉面产生一点影响。
２．４坯体成型压力的影响在一定范围内，坯体成型压力越大，堆积密度越大，越不易排气，导致坯体有机物质太多（黑心）某厂２５×３３规格砖成型压力如表１所示：２．５坯用添加剂的影响一般坯用添加剂都是无机的，不会有多大的影响。
３釉料对针孔的影响：３．１底釉（化妆土）配方的影响⑴底釉尽可能采用经过煅烧的原料，如烧滑石、烧高岭、煅烧土、煅烧氧化铝及熔块。
在使用之前检测原料是否完全煅烧。
⑵底釉不允许使用碳酸盐，如碳酸钙、碳酸钡等。
这类型烧后分解气体的化工料。
⑶尽可能用含有多种组份的原料来代替含单一组份的原料。
如用硅灰石代替石英和碳酸钙，用熔块代替长石、烧滑石等熔剂，用高岭土（瓷石）代替石英、铝粉。
⑷底釉细度一般在（０．５～０．７）／１００ｍｌ比重１．８２０±。
⑸配方实例：煅烧土（用部分气刀土）５５＋煅烧刚玉粉（含有石英，温度较铝粉低）６＋锆白熔块（底釉用）２４，另外加一些烧滑石、石英、长石、锂瓷石等，降低成本。
配方调好后要打饼试烧测烧失、白度、膨胀系数和吸水率（烧结程度）等参数。
３．２面釉（有光锆白熔块釉）的影响３．２．１熔块釉的组成作为乳浊剂的锆英石加入会提高釉的高温粘度。
一般釉的粘度越高针孔就会越多；反之，越少。
釉中含有较多的碱性氧化物、氧化钡和氧化硼，造成表面张力过大，釉融体中的气泡不易排除，易产生针孔。
锌哑光熔块釉中的氧化锌加入量过多，则会提高釉的温度而影响熔融性，将使釉面容易留下针孔（痱子）。
高要市将军陶瓷厂刚开始用的就是锌哑光釉，使用一段时间后釉面起了大量的痱子（敝口泡）。
改用钙哑光釉，外加一些生料（增白），烧出来没有问题，但白度始终达不到锌哑光熔块釉。
当有光和哑光砖混烧时，极容易产生釉面问题，这时哑光砖最好用半熔块半生料配方（因为这种配方可根据窑炉进行调整，实用范围广）。
３．２．２熔块的制备熔块熔制温度过高、熔融时间长，致使低熔物大量挥发，釉的高温粘度增大，釉烧时不利于排气，针孔增多。
熔制温度过低、熔融时间短，熔块没有化合好，熔融物中出现夹生料，在釉烧时，再次氧化分解而导致针孔。
我们在选用熔块时一定要做好来样检测工作，不磨的熔块粒放在素坯上和已磨好淋釉的砖一起烧，看釉面效果。
３．２．３熔块配方Ａ配制熔块用的原料细度一般配制熔块时用原料的细度并不是都相同。
某熔块厂用的石英粉在１００目左右。
也并不是熔剂原料细度就要粗。
因此要控制好原料的细度，使配方能到最高烧成温度共熔。
Ｂ熔块配比一般按表２中的化学组成，计算出几个配方试烧，应该相差并不是很大。
使用温度决定熔制温度。
Ｃ熔块始熔温度有许多厂在熔块使用时，都会出现针孔现象。
特别是一些自已生产熔块的陶瓷厂家。
大多数陶瓷厂都有反应熔块始熔温度偏低。
笔者曾在三水凡第诺仿古砖上线，成釉烧出来都有大量而密集的针孔，怎么也找不到原因。
最终找出原因是原料始熔温度过低，与窑炉烧成曲线不相适宜。
３．２．４添加剂的影响陶瓷厂在使用熔块釉时都会加（５－８）﹪的高岭土，０．１５％的甲基，０．２５％的三聚。
这其中要特别注意添加剂的ｐｈ值，应尽可能保持在中性。
３．３色料的影响由于色料行业竞争激烈，价格战早已搬上了桌面。
随着价格的降低，厂家为了保证利润，大都会在成品色料中外加一部分超细石英粉。
这样做虽然能增强发色能力；但是往往由于石英的细度不够，温度太高致釉面大量针孔。
现生产釉面砖的厂家在检测原料时，应加入面釉中烧成看是否有针孔。
另外，色料也存在熔制熔块同样的问题。
未熔透和过熔。
色料配方不合理，矿化剂使用不恰当，都会导致釉面针孔。
与进口色料相比，国产色料的发色能力和细度远远达不到进口的。
３．４印刷釉的影响印刷釉一般细度都很小，丝网印刷釉一般要过２５０目以上，辊筒印刷釉要过３２５目以上。
印刷釉影响釉面针孔的因素主要是印刷釉的加工方式。
绝大多数陶瓷生产厂家做丝网印刷釉都是用透明面釉直接球细过筛使用。
与之比较ＥＳＭＡＬＧＬＡＳＳ精密陶瓷科技有限公司后更名为星谊精密陶瓷科技有限公司的中温有光釉粉ｍｍ４０－１０３６ｃ，中温哑色釉粉ｍｍ４０－１５０７ｃ，是用有光（哑光）透明熔块，外加超细石英粉和高岭土配成。
然后湿磨、喷雾干燥、干磨。
这种加工方式。
加工的印刷粉超细，表面能大，发色能力强，悬浮性能好。
由于是干粉，因此在加工花釉和花釉配方时加入量精确。
而用透明面釉直接球磨做为印刷釉，其未脱水，长时间存放必然存在问题如Ｎａ＋离子析出、添加剂的分解、发酵以及杂质的带入，这些问题就可能导致釉面针孔。
另外，其在配方中的加入量不但不确定，而且水也是引起釉面针孔的原因之一。
其配成花釉印在砖上，会导致生釉面水份太高，釉面结构会随水重排，凸露出许多毛细孔，而烧成时也会由于水的蒸发、吸热、降低烧成温度而生烧。
３．５印油的影响３．５．１丝网印油（印膏）Ａ印膏：黑印膏：腐钠加水、甲基搅拌而成（还会加一点乙二醇）。
白印膏：甲基加水、三聚球磨而成（还会加一点乙二醇）。
透明印膏：甲基加水搅拌而成（其中甲基必须是低粘的）。
这三种印膏是陶瓷厂用的最多的，特别是仿古砖，但由于其含水量大和原材料的问题，使用时容易导致釉面针现象。
Ｂ印油：分散剂（丙三醇等）＋稀释剂（乙二醇、二甘醇、聚乙二醇、水等）＋悬浮剂（酰胺、乙醇胺等）＋消泡剂＋防腐剂＋流变剂＋防针孔剂＋……丝网印油的配方用原料基本和辊筒印油相同，只是丝网印油分散介质要多，而辊筒印油稀释剂要多。
３．５．２辊筒印油辊筒印油内的悬浮剂如果用氯化胺，那么注意用量要保证在（０．２～０．８）％之内。
超过０．８％会使釉面产生大量的针孔。
如果流变添加剂用三聚磷酸钠，那么要控制其用量，避Ｎａ＋离子过多引起釉面针孔。
辊筒印油加入水量少，也是其针孔少的因素之一。
我国对添加剂方面的研究较少。
现国外所用的添加剂都是合成添加剂。
它避免了单一添加剂的缺陷。
现在进口辊筒印油比国产的好，其原因也就在这里，国内原材料受局限。
为什么辊筒印花砖烧出来的釉面比丝网印花砖烧出来的釉面要好？大概原因就是这些吧。
３．６球磨和陈腐３．６．１球磨时间球磨时间适当，可减少或消除釉泡和针孔。
球磨时间短，釉料颗粒粗，施在坯上的粗颗粒易架空成间隙而存储气体，细颗粒熔融后，粗颗粒仍未充分熔融填满间隙，待粗颗粒熔融后，釉面已封闭。
未完待续）这时，排也间隙中的气体就可能造成釉泡或针孔。
球磨时间过长，球石和内衬磨损，使釉中的高温物质（Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２）含量增多，熔融体的高温粘度提高，使逸出气体的气孔不易熔平，造成针孔。
一般二次烧釉面砖的细度为（０﹒７～０﹒９）ｇ／１００ｍｌ比重１．８２０±。
３．６．２陈腐时间釉浆的陈腐时间过长，易受杂质（粉尘等）污染，增加造气物质；同时，碱性物质还会溶于水，而改变釉的成份，尤其储釉地方温度高，碱类溶解度过大，釉浆易发酵，导致釉烧后产生釉泡和针孔。
４烧成对釉面针孔的影响釉窑烧成曲线对釉面针孔的影响大概在以下几个方面：生烧、过烧、始熔温度点调节不当。
干燥窑出来砖水份一般在０．５％以下。
因此干燥窑在正常情况下的不影响釉面针孔；但注意阴雨天气抽湿烟囱抽力的影响。
４．１生烧、过烧生烧针孔有刀口，针孔较小，并且不是很密集，过烧，针孔无刀口，针孔也很小，但很密集。
一般在生产之初要用电炉试烧，并在最高烧成温度（一般为１０８０℃±）附近不同温度点各取一片，看釉面烧成情况，确定烧成温度。
４．２始熔温度点：首先把熔块球细，制成棒状，烘干。
先用电炉烧一下，并在最高烧成温度附近不同温度点各取出一条釉棒，看烧成情况，确定始熔温度。
如果始熔温度点低，那么生产时会由于釉面过早熔融，封闭砖面无法排气，导致釉面针孔。
４．３烧成气氛（零压位）一定要保证产品在微还原气氛－零压位－强氧化气氛这样的环境下烧成。
４．４燃料的影响：燃料的影响主要是它的纯度和雾化程度。
现许多新投产的陶瓷厂为了降低成本，都采用发生炉煤气生产。
要注意其成份的各项指标合格。
５解决办法和预防措施５．１严格控制坯用、釉用原料的烧失量。
５．２选择合适窑炉烧成制度的熔块。
５．３调好化妆土，保证低烧失量尽可能用优质原料。
５．４色料、印刷釉、印油，选用时应检测，保证其对釉面针孔无影响。
５．５严格控制釉浆细度和存放时间。
５．６提高淋釉质量，避免气泡的带入。
５．７加强素窑的氧化气氛。
５．８拉开素烧与釉烧温度，素烧温度应高于釉烧温度（８０～１２０）℃。
５．９保证燃料的纯度和雾化度。
５．１０合适的釉烧温度及充分的氧分气氛。
６实例对当前产品质量问题的看法和解决措施本人对近期技术部和制成车间的分析：１、检查高岭土后发现其酸性偏高，更换高岭土后有一定好转，但未能彻底解决问题。
２、检查熔块认为熔块质量有问题，更换佛山各厂家熔块均有此类缺陷。
３、对煅烧高岭土、石英粉、长石粉、烧滑石粉、三聚磷酸钠、甲基纤维素的排查均未能发现问题。
４、对球釉球磨内衬、球石全面检查后未能发现不合格。
５、调整球磨细度后也未能解决问题。
６、更换化妆土也未能解决问题。
７、车间多次调整窑炉烧成曲线和烧成时间后有一定好转，但只是因温度的降低，针孔开口变小，同时带来釉面不平也未能解决问题。
８、同时将别厂产品拿来烧也存在此类问题。