脱硫催化剂的技术要求

脱硫催化剂

脱硫催化剂曲万山一、背景国内已建的燃煤锅炉烟气脱硫装置，在建设脱硫装置时，设计煤的含硫量较低（0.5-1.0%），近年来，工业发展速度快，煤资源紧张，煤种变化大，含硫量大（高硫煤1%-4%）的产量逐年增多，原设计煤的含硫量在（1%-4%）的脱硫装置，已不能满足高硫煤（1%-4%）的脱硫的需要，SO2不能达标排放。

现脱硫装置必须加大投资，进行扩容改造。

才能满足高硫煤脱硫达标排放的需要。

目前的烟气脱硫装置，存在的最大问题是：技术复杂，造价高，运行费用大，脱硫设施的运行费用一年的耗电量费用，脱硫剂费用，用电和人工等运行费用，摊到每度电的脱硫费用约0.03元，而上网电的脱硫补贴只有0.015元。

现几十吨的锅炉多数用双碱法脱硫，近年来由于用碱作脱硫剂的销售价格成倍提高，脱硫运行费用随之升高，在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下，加上脱硫补贴缺口大，高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。

我国脱硫行业常常面临脱硫运行成本高，国家补贴的脱硫电价无法使脱硫装置保本运行，采用本技术后，能使目前的脱硫系统因运行成本过高而停用的SO2净化设备进行运转，大幅度降低运行费用。

并可使含硫量（1%-4%）的高硫煤达标排放，不需对现有脱硫设备进行改造，大量节约资金。

二、脱硫催化剂的主要成分烟气脱硫催化剂，主要有高分子物质为主要原料，经物化加工，激化或物化改性，应用高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合，具有稳定结构和性能的新型催化氧化烟气脱硫催化剂，其主要成份大部分为高分子催化剂，与有很强的反应活性，由于烟气脱硫催化剂的稳定性很好，完全符合脱硫过程SO2的要求。

三、脱硫催化剂的反应机理（1）石灰石法脱硫原理石灰石/石灰法脱硫。

其原理是利用高钙矿化剂化合物与烟气中的二氧化硫发生化学反应,生成硫酸盐。

烟气净化反应是将石灰石浆或石灰乳喷淋于烟气洗涤塔内完成。

化学反应式如下:Ca(OH)2 + SO2→ CaSO3+ H2O (1)CaCO3 + SO3→CaSO4(2)CaO + SO2→ CaSO3(3)CaSO3 + 1/2O2→ CaSO4(4)CaO + SO3→ CaSO4(5)（2）脱硫催化剂的反应原理脱硫催化剂由高分子化合物在高温溶出时形成,为低温低压产物,具有一定的反应活性。

dds催化剂脱硫新技术及工业应用

dds催化剂脱硫新技术及工业应用DDS催化剂脱硫新技术及工业应用随着环保要求的不断提高，石油炼制和化工行业对硫含量的控制越来越严格。

传统的脱硫技术主要包括吸附法、氧化法、生物法等，但这些方法存在处理效果不理想、成本较高、副产物处理困难等问题。

因此，开发新型高效、低成本的脱硫技术成为了当前的研究热点。

DDS催化剂脱硫新技术应运而生，其在工业应用中取得了显著的成果。

一、DDS催化剂脱硫新技术简介DDS催化剂脱硫新技术是一种基于催化剂的湿式氧化脱硫技术，其核心是利用催化剂将硫化物转化为二氧化硫和水，从而实现脱硫的目的。

DDS催化剂具有高活性、高选择性和高稳定性等优点，能够在短时间内实现高效的脱硫效果。

此外，DDS催化剂还具有较好的抗硫中毒能力，能够在较宽的温度和压力范围内稳定工作。

二、DDS催化剂脱硫新技术的原理DDS催化剂脱硫新技术的基本原理是在一定的温度和压力条件下，利用催化剂将硫化物氧化为二氧化硫和水。

在这个过程中，催化剂起到了催化作用，降低了反应的活化能，提高了反应速率。

同时，催化剂还能够选择性地将硫化物转化为二氧化硫，避免了其他副反应的发生。

三、DDS催化剂脱硫新技术的优势1. 高效：DDS催化剂具有较高的催化活性，能够在短时间内实现高效的脱硫效果。

与传统的脱硫技术相比，DDS催化剂脱硫新技术的处理效率更高，能够满足严格的环保要求。

2. 低成本：DDS催化剂具有较高的选择性和稳定性，能够在较宽的温度和压力范围内稳定工作。

这使得DDS催化剂脱硫新技术在实际应用中具有较低的运行成本，有利于降低企业的生产成本。

3. 环保：DDS催化剂脱硫新技术产生的副产物主要是水和二氧化碳，对环境无污染。

此外，DDS 催化剂还具有较好的抗硫中毒能力，能够减少硫资源的浪费。

4. 安全：DDS催化剂脱硫新技术采用湿式氧化法进行脱硫，避免了高温、高压等危险条件，具有较高的安全性。

四、DDS催化剂脱硫新技术的工业应用近年来，DDS催化剂脱硫新技术在石油炼制和化工行业的工业应用中取得了显著的成果。

脱硫工艺技术标准

脱硫工艺技术标准一、脱硫工艺流程图经鼓风机加压后的煤气首先进入预冷塔中冷却冷却后的煤气进入脱硫塔中，经脱硫液喷淋吸收硫化氢，然后经过捕雾器除去煤气夹带的脱硫液后流入硫铵工序。

脱硫液从脱硫塔出来后，流入反应槽在反应槽反应补充催化剂和氨然后被循环泵送往再生塔再生部分脱硫液经换热器冷却后进入再生塔。

脱硫液和压缩空气在再生塔底部混合后流入塔顶。

脱硫液从再生塔顶部自流入脱硫塔喷淋煤气净化煤气中的硫化氢。

再生塔产生的硫泡沫自顶部溢流入硫泡沫槽搅拌均匀后经泡沫泵送入离心机分离。

离心机分离出来的硫膏包装销售分离出来的脱硫清液流入反应槽内。

2、硫膏产品质量要求水份含量20～30%单质硫含量：≥65.5%3、催化剂（ZL 催化剂）酞菁钴磺酸化合物其水溶液为酞菁兰色溶液的颜色深浅随溶液浓度的大小而变化具有吸光能力。

4、脱硫工艺技术要求冷却器废液槽A 、B 、C 循环泵 A 、B 反应槽 A 、B 脱硫塔循环泵 A,B 硫泡沫槽冷却器 A 、B 再生塔 A,B 离心机A 、B 、C 换热器A,B 事故槽1）、预冷塔入口煤气温度：夏季（4～9月）30～36℃，冬季28～34℃出口煤气温度：夏季(4～9月)28-34℃，冬季26～32℃。

3）、脱硫塔塔后煤气温度：35～40℃脱硫液温度35～45℃。

4）、脱硫塔液气比：12~30L/Nm3。

5）、脱硫工序阻力：＜3500Pa。

6）、脱硫液循环量：900～1000m3/h。

7）、再生空气用量：750～850m3/h (台)再生空气强度100~110m3/m2.h。

8）、压风压力：0.5MPa~0.6MPa。

9）、溶液在再生塔内停留时间：25～30min。

10）、滤液要求清澈透明：SS＜50mg/kg。

11）、脱硫溶液在槽内停留时间：10～15min。

12）、悬浮硫含量小于：2mg/L。

13）、挥发氨含量：6.0~8.5mg/L。

14）、副盐浓度总和小于250mg/L。

脱硫脱硝 VWTi 催化剂的制备与评价

脱硫脱硝 VWTi 催化剂的制备与评价在现代工业生产中，大量的燃煤、燃油等化石能源的燃烧释放出大量的二氧化硫和氮氧化物等有害气体，对大气环境和人类健康造成严重威胁。

而脱硫脱硝技术作为减少有害气体排放的重要手段，广泛应用于工业领域。

VWTi催化剂作为一种常用的脱硫脱硝催化剂，在制备和评价方面具有重要的研究意义。

本文将重点探讨脱硫脱硝VWTi催化剂的制备方法和评价指标。

一、脱硫脱硝VWTi催化剂的制备方法1. 原料准备脱硫脱硝VWTi催化剂的制备需要准备钛酸四丁酯、钨酸铵等钛和钨源物质。

此外，还需要选择适宜的载体材料，如炭黑、氧化铝等。

2. 催化剂制备步骤（1）在适量无水乙醇中溶解钛酸四丁酯，搅拌均匀。

（2）将钨酸铵加入到步骤（1）的溶液中，搅拌至均匀。

（3）将步骤（2）得到的溶液静置，等待析出析出物。

（4）通过离心分离析出物，并用乙醇洗涤，得到固体沉淀。

（5）将固体沉淀与载体材料进行混合，得到脱硫脱硝VWTi催化剂的前驱体。

（6）将前驱体进行高温处理，使其发生相应的化学反应，生成最终的催化剂。

二、脱硫脱硝VWTi催化剂的评价指标1. 催化活性催化剂的脱硫脱硝活性是评价催化剂性能的重要指标之一，可通过测量催化剂在特定条件下对硫氧化物和氮氧化物的转化率来评价其催化活性。

2. 稳定性在实际应用中，催化剂需要具有较好的稳定性，能够长时间保持催化活性。

因此，评价催化剂的稳定性是必要的。

可以通过长时间反应周期内对催化剂活性的监测来评价其稳定性。

3. 抗硫抗水分能力脱硫脱硝催化剂在工业排放气体中，常常受到硫化氢和水分的影响。

因此，评价催化剂的抗硫抗水分能力也是重要的指标之一。

可以通过添加适量的硫化氢和水分来评价催化剂的抗性能。

4. 可再生性催化剂的可再生性是评价其经济性的一个重要指标。

如果催化剂能够通过简单的再生方法得到适用于下一周期的催化活性，将大大减少生产成本。

因此，评价催化剂的可再生性是必要的。

综上所述，脱硫脱硝VWTi催化剂的制备与评价是一个复杂而重要的课题。

脱硫催化剂技术要求

脱硫催化剂技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜ 300g/l
二、技术要求
1.PDS 催化剂（钛氰钴系列）
2.供应催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后 H2S 能控制在 50mg ／m 3以下。

4.依照工艺条件拟定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不高出
0.5 吨/ 月
5.供应脱硫操作的技术指导。

6.供应脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，特别是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。

7.每季度一次做用户的如期回访，认识催化剂增加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，供应无偿技术支持，保证系统牢固运行。

化产作业区
2017-12-12
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煤气脱硫催化剂

煤气脱硫催化剂1. 简介煤气脱硫催化剂是一种用于去除煤气中二氧化硫（SO2）的催化剂。

煤气中的二氧化硫是一种常见的污染物，它对环境和人体健康都有害。

煤气脱硫催化剂通过催化反应将二氧化硫转化为无害的硫化氢（H2S），从而实现煤气的净化和治理。

2. 工作原理煤气脱硫催化剂的工作原理是基于催化剂表面上的活性位点。

这些活性位点能够吸附和催化二氧化硫的转化反应。

催化剂通常是由金属氧化物、贵金属或其复合物制成，这些材料具有较高的催化活性和选择性。

煤气脱硫催化剂的反应过程主要包括吸附、催化反应和再生三个阶段。

在吸附阶段，二氧化硫分子被催化剂表面的活性位点吸附。

在催化反应阶段，吸附的二氧化硫与催化剂表面上的活性位点发生反应，生成硫化氢。

在再生阶段，催化剂表面上的硫化物被氧化还原为活性位点，以便进行下一轮反应。

3. 催化剂的选择和设计煤气脱硫催化剂的选择和设计是关键的研究方向之一。

催化剂的选择应考虑以下几个因素：•催化活性：催化剂应具有较高的催化活性，以保证高效的脱硫效果。

•选择性：催化剂应具有较高的选择性，以避免不必要的副反应和产物。

•稳定性：催化剂应具有较高的稳定性，以保证长期运行的可靠性和经济性。

•抗中毒性：催化剂应具有较高的抗中毒性，以抵抗煤气中的杂质和有害物质的影响。

催化剂的设计可以通过以下几个途径来实现：•材料选择：选择具有较高催化活性和稳定性的材料，如金属氧化物、贵金属和其复合物。

•催化剂结构：设计合适的催化剂结构，如纳米材料、多孔材料和复合材料，以增加催化剂的活性和表面积。

•表面改性：通过表面改性或添加助剂来改善催化剂的催化性能和选择性。

4. 应用领域煤气脱硫催化剂广泛应用于以下领域：•煤燃烧：在燃煤电厂和工业锅炉中，煤气脱硫催化剂用于去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫，以减少大气污染。

•工业生产：在化工、石油和炼油等工业生产过程中，煤气脱硫催化剂用于净化煤气，保护设备和提高产品质量。

•环境治理：在废气处理和有害气体治理中，煤气脱硫催化剂用于去除煤气中的二氧化硫，以减少对环境和人体健康的危害。

MTS脱硫催化剂化学品安全技术说明书

MTS脱硫催化剂化学品安全技术说明书MSDS主要产品：1、MTS脱硫催化剂MTS—11脱硫催化剂（焦化专用）MTS—12脱硫催化剂（化肥专用）MTS—13脱硫催化剂（甲醇专用）2、ZW系列脱硫废液处理装置3、LZ系列硫磺回收装置4、脱硫装置设计和技术服务产品介绍：1、MTS系列脱硫催化剂目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚一醌转化（活性基团转化），用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R 法中的（PIA）和TAKAHAX法中的1,4－萘醌2－磺酸钠等。

上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H2S范围小，脱硫成本较高等。

第二类是近年来发展起来的磺化酞箐络和金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是氧载体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。

MTS脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型脱硫催化剂，对焦化、化肥等不同气体组成进行针对的调整，在湿式氧化脱硫工艺，特别无论是在氨法脱硫还是碳酸钠碱源脱硫工艺中的应用，都显示了其优异的性能。

1.1、性能特点理论和生产实践都表明，MTS脱硫催化剂用于脱硫工艺具有以下性能特点。

1）该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。

2）在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。

3）在同等工艺条件下，MTS催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不堵塞设备的特点，且用量少、运行成本低。

4）MTS催化剂对硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，处理费用低，环境污染小。

1.2、MTS脱硫催化剂的使用方法MTS脱硫催化剂的使用，可采用冲击性投加或连续滴加方式。

脱硫催化剂

脱硫催化剂引言脱硫是一种常见的化学反应，用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物。

脱硫催化剂是一种能够促进脱硫反应的物质，具有高效、可再生和环保的特点。

本文将介绍脱硫催化剂的工作原理、应用领域以及未来的发展方向。

工作原理脱硫催化剂通常由活性成分和载体组成。

活性成分是促进脱硫反应的关键物质，例如氧化物、硫化物和金属催化剂等。

载体具有高比表面积和孔隙结构，能够提供足够的反应活性位点以增加反应速率。

脱硫催化剂的工作原理可分为两个步骤：吸附和反应。

首先，硫化物分子在催化剂表面被吸附并与催化剂上的活性位点发生反应。

吸附过程有助于提高硫化物与氧化剂之间的接触效果，从而加快反应速率。

其次，反应发生后，产物会被释放出来，催化剂再次可以吸附和反应。

应用领域脱硫催化剂在多个领域得到广泛应用。

1. 燃料汽车脱硫催化剂可以应用于汽车尾气处理系统中，用于去除燃烧产生的硫化物。

这对于降低尾气排放中的二氧化硫含量、改善空气质量至关重要。

脱硫催化剂能够使硫化物在较低的温度和压力下发生反应，有效地减少二氧化硫的排放。

2. 电力行业在燃煤发电厂中，燃料中的硫化物会在燃烧过程中释放出来，污染空气并形成酸雨。

脱硫催化剂被广泛应用于烟气脱硫装置中，通过催化作用将硫化物转化为无害的化合物。

3. 石油工业在石油加工过程中，原油中的硫化物会影响炼油产品的质量和环境安全。

脱硫催化剂被应用于脱硫反应器中，通过催化作用将硫化物转化为可容易去除的化合物，并提高石油产品的质量。

发展方向随着环境保护意识的提高和政府对环境污染的严格要求，脱硫催化剂的研发和应用也在不断发展。

未来的发展方向主要包括以下几个方面：1. 提高催化剂的活性和稳定性目前，脱硫催化剂在高温、高压、富硫等条件下容易失去活性和稳定性。

因此，未来的研究应重点关注改善催化剂的性能，提高其活性和稳定性，以满足更严格的脱硫要求。

2. 开发新型催化剂研发创新的催化剂是提高脱硫效率和降低成本的关键。

研究人员可以通过合成新材料、设计新结构和改变催化反应机理等方式，探索新型脱硫催化剂的开发。

络合铁脱硫催化剂

络合铁脱硫催化剂络合铁脱硫催化剂（CTS）是一种有效的脱硫技术，可以有效地清除气体中的二氧化硫。

络合铁脱硫催化剂可以被用作废气脱硫中的一种主要催化剂，其在燃料污染物排放控制方面发挥着重要作用。

络合铁脱硫催化剂是一种具有大尺寸和更强抗性能的复合催化剂，其由络合铁和传统的碳基支持材料组成，络合铁具有较高的比表面积和较强的耐腐蚀性能。

络合铁脱硫催化剂的主要特征：它具有高效的脱硫能力，通过在其表面形成稳定的络合铁硫酸盐催化剂，使气体中的二氧化硫迅速转化为二硫化硫，加快气体脱除率，从而大大提高了脱硫效率。

此外，具有高效抗烟室环境条件下的腐蚀性能，使其能够在高温、高湿度环境中耐受较长时间的使用，并可以很好地有效地脱除气体中的硫污染物。

络合铁脱硫催化剂在抗腐蚀性能方面也表现出良好的性能，在高温高湿度环境下具有较长的使用寿命。

此外，由于其大尺寸和更强的抗性能，具有更高的脱硫效率，具有更宽的操作范围，从而能够更有效的脱除气体中的硫污染物，从而实现更高的脱硫效果。

另外，由于具有高效率的脱硫性能，络合铁脱硫催化剂在废气处理方面也表现出潜在的优势。

络合铁脱硫催化剂的性能优势在于它能够快速脱除气体中的硫污染物，而且可以长时间的使用，不会受到温度的影响，因此具有非常好的应用价值。

络合铁脱硫催化剂的应用范围广泛，它可以用于各种污染物的除尘和脱硫，如焦炉烟气的洁净，化工燃料烟囱污染物的净化，变压器油污染物的治理，烟气处理系统的改善、火电厂排放物的处理等。

对于这些污染物，络合铁脱硫催化剂是解决问题的有效途径，它能够有效地减少空气中污染物的排放量，从而有效地保护环境。

综上所述，络合铁脱硫催化剂具有良好的脱硫性能，耐高温高湿度条件的抗腐蚀性能，以及高效率的脱硫能力。

由于络合铁脱硫催化剂有效地减少了气体污染物的排放量，可以有效地保护环境，因此它在废气处理中占据着重要的地位。

加氢脱硫催化剂总结

加氢脱硫催化剂总结一、负载型催化剂1.1 活性组分加氢脱硫精制催化剂的活性组分一般是过渡金属元素如Mo、Co、Ni、Pt 和Pd 等及其化合物。

这些金属元素都具有未充满的d电子轨道，且具有体心或面心立方晶格或六方晶格，无论是从电子特性还是几何特性上均具备作为活性组分的条件。

由于这些金属元素间存在协同效应，几乎所有的加氢精制催化剂都由二元或多元活性组分组合而成。

最常用的加氢精制催化剂金属组分的最佳搭配为Co-Mo、Ni-Mo、Ni-W，三组分的有Ni-W-Mo、Co-Ni-Mo等，选用哪种金属组分搭配，取决于原料的性质及要去达到的主要目的。

加氢脱硫催化剂制备过程大多是将金属组分直接浸渍于γ- Al2O3载体上，然后进行干燥、焙烧即得氧化态的催化剂。

使用时需先进行预硫化将其转化为硫化态才具有较高的催化活性。

由于负载型催化剂中的载体没有活性或活性很低且载体所占比例很大，从而导致负载型催化剂的催化活性不是很高，难以满足生产超低硫柴油（硫含量低于50μg/g或30μg/g，甚至10μg/g）的要求，所以人们又逐渐把注意力转移到另一类全新的催化剂上，即非负载型加氢脱硫催化剂或称为Bulk催化剂。

1.2 助剂HDS催化剂常用的助剂为P、F、B等，目的是调节载体的性质，减弱金属与载体间强的相互作用，改善催化剂的表面结构，提高金属的可还原性，促使活性组分还原为低价态，以提高催化剂的催化性能。

硼与Al2O3反应生成Al-O-B键，B-OH的酸强度比Al-OH高，因而B的引入增加了载体的表面酸度。

此外B的电负性比Al的大，因而Mo7O246-与B3+作用比Al3+的强，使八面体Ni2+或Co2+增多。

在载体表面有更多的CoMoO或NiMoO，产生更多的加氢脱硫和加氢活性中心，从而提高催化剂的活性。

加氟能提高载体的酸性，增强催化剂的裂化和异构化能力，提高C-N、C-S、C-O氢解反应活性，同时降低Al2O3的等电点，改善金属分布，提高催化剂的加氢活性。

加氢脱硫催化剂

加氢脱硫催化剂
加氢脱硫催化剂是一种用于石油炼制和化工过程中的催化剂，主要用于去除燃料和化工产品中的硫化物。

以下是关于加氢脱硫催化剂的一些基本信息：
1.催化反应：加氢脱硫催化剂通过加氢反应将硫化物转化为氢硫化物，进而去除产品中的硫含量。

加氢脱硫是一种通过在高温高压下使用氢气和催化剂的过程来实现的。

2.催化剂组成：加氢脱硫催化剂通常是由活性金属（如镍、钼、钴等）和载体（如氧化铝、硅铝酸盐等）组成。

活性金属起到催化反应的作用，而载体则提供催化剂的支撑和稳定性。

3.催化剂性能：加氢脱硫催化剂的性能取决于催化剂的配方、比表面积、孔隙结构和活性金属的含量等因素。

高效的催化剂应具有较高的硫转化率、较低的活性金属中毒率和较长的使用寿命。

4.应用领域：加氢脱硫催化剂广泛应用于石油炼制、天然气处理和化工领域。

它们在炼油厂中用于去除原油和燃料中的硫化物，以满足环境法规的要求，并保护催化裂化、重油加工和蒸馏等过程中的催化剂。

需要注意的是，加氢脱硫催化剂的具体配方和性能可能因制造商、应用领域和要求而有所不同。

具体的选择和应用需根据实际需求进行评估，并遵循相关的安全操作和环境规范。

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催化法烟气脱硫脱硝技术

烟气
硫酸
烟囱排放
高尘烟气新型催化法脱硫工艺简图
2019/2/20
国家烟气脱硫工程技术研究中心
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2.10新型催化法：低尘烟气应用方案
适用于化工行业，燃气、油锅炉除尘浓缩脱硫
烟气
烟囱排放
低尘烟气新型催化法脱硫工艺简图
2019/2/20
国家烟气脱硫工程技术研究中心
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磷铵肥法烟气脱硫技术
磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术工艺流程图
2019/2/20 国家烟气脱硫工程技术研究中心 28
磷铵肥法烟气脱硫技术
2019/2/20
国家烟气脱硫工程技术研究中心
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2.7 新型催化法烟气脱硫技术原理

燃煤发电机组将分别增加到5.5亿千瓦和6.6亿千瓦全国燃煤产生二氧化硫将分别达到3500多万吨和4350多万吨
2019/2/20
国家烟气脱硫工程技术研究中心
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1.3 我国酸雨污染防治规划目标
总体目标
2010年，大幅度削减二氧化硫排放总量,严格控制氮氧化物排放增长的趋势到2020年，消除重度酸沉降区域 ,酸雨区受到损害的生态环境逐步恢复
国家烟气脱硫工程技术研究中心
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例：SO2在Co-Mo/Al2O3催化剂上被 H2还原,包含两个在不同活性中心发生的相互独立的反应过程: 金属硫化物表面: SO2+3H2→H2S+2H2O Al2O3表面： SO2+2H2S→3S+2H2O 总反应： SO2+2H2=S+2H2O
催化 1.可适合大气量，低浓度，成分复杂的烟气处理 2.需要开发合适的催化剂和催化反应器

SCR脱硫技术方案

SCR脱硫技术方案概述本文档旨在提供一种有效的SCR脱硫技术方案，以减少燃煤电厂排放的二氧化硫（SO2）对环境的影响。

SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硫技术是一种利用催化剂将NOx和NH3还原生成氮气和水蒸气的技术，同时可以去除一部分SO2。

技术原理SCR脱硫技术基于以下原理进行：1. 燃煤电厂烟气中的NOx在高温下与NH3反应生成氮气和水蒸气；2. 氮气和水蒸气通过催化剂床层，其中催化剂可以是V2O5-WO3/TiO2等；3. 温度控制非常重要，催化剂的工作温度通常在250-400摄氏度之间；4. 技术中的关键是通过选用合适的催化剂和控制温度来最大限度地减少NOx和SO2的排放。

方案实施为了实施SCR脱硫技术方案，我们建议采取以下步骤：1. 系统设计：根据燃煤电厂的具体情况，设计和布置SCR系统，包括催化剂床层、催化剂喷射装置、氨水喷射装置等。

2. 选材催化剂：选择合适的催化剂材料，如V2O5-WO3/TiO2，以确保良好的SCR效果。

3. 温度控制：通过合理的温度控制来实现最佳的脱硫效果。

温度过低会导致催化剂活性下降，温度过高则会带来其它问题。

4. 氨水供应：确保氨水的稳定供应，以满足SCR过程中反应所需的氨气。

5. 系统监测：安装必要的传感器和监测设备，对SCR系统进行实时监测和调整，以确保其持续高效运行。

效果评估方案实施后，应进行效果评估，包括以下指标的监测和分析：1. NOx排放浓度：通过监测烟气中的NOx浓度变化，评估SCR脱硫技术对NOx的去除效果。

2. SO2排放浓度：监测烟气中的SO2浓度变化，评估SCR脱硫技术对SO2的去除效果。

3. 催化剂效果：定期检测催化剂床层的活性，以确保其正常工作并及时更换。

4. 投资和运行成本评估：对SCR系统的投资和运行成本进行评估，以确定方案的经济可行性和可持续性。

结论通过实施SCR脱硫技术方案，燃煤电厂可以有效降低二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的排放浓度，减少对环境的影响。

钴钼加氢转化脱硫催化剂

钴钼加氢转化脱硫催化剂是一种用于脱除燃料气体中硫化物的催化剂。

这类催化剂通常应用于石油炼制、天然气处理和化学工业中，以减少硫氧化物对环境和设备的腐蚀影响。

以下是钴钼加氢转化脱硫催化剂的主要特点和工作原理：
特点：
1.催化剂成分：钴钼加氢转化脱硫催化剂主要由钴（Co）和钼（Mo）组成。

这两种元素的协同作用使催化剂对硫化物有很高的选择性和活性。

2.高催化活性：钴钼加氢转化脱硫催化剂具有较高的催化活性，可以在相对较低的温度下实现硫化物的高效脱除。

3.耐高温性：这种催化剂通常具有较好的耐高温性能，适用于炼油和化工等高温工业环境。

4.长寿命：合理设计和优化的催化剂结构使其具有较长的使用寿命，减少更换频率，提高经济性。

工作原理：
1.硫化物转化：钴钼加氢转化脱硫催化剂通过在催化剂表面上发生的化学反应，将硫化物转化为相对不活跃的产物，如硫化氢（H2S）。

2.加氢反应：在加氢条件下，硫化物与氢气反应生成硫化氢，同时催化剂表面上的活性位点参与了这一加氢反应。

3.催化剂再生：随着时间的推移，催化剂表面可能会积聚硫或其他物质，降
低其活性。

为了延长催化剂的寿命，需要对其进行定期的再生或者在线调整操作。

4.适用范围：钴钼加氢转化脱硫催化剂广泛应用于石油炼制和天然气处理等领域，帮助企业满足环保法规要求，减少硫排放。

总体而言，钴钼加氢转化脱硫催化剂在降低硫化物含量、改善产品质量、减少环境污染等方面发挥着重要的作用。

煤气脱硫TTS催化剂使用方案

TTS脱硫催化剂使用方案目录一、TTS脱硫催化剂简介及使用方法1、TTS性能特点2、TTS催化剂用量的确定3、使用方法、步骤4、主要工艺条件要求5、注意事项二、TTS催化剂与栲胶、钒催化剂的比较TTS脱硫催化剂使用方案一、TTS高效脱硫催化剂简介使用方法1、TTS高效脱硫催化剂是在PDS基础上改进提高新型产品无毒、高效，属一元催化剂氧化法，该产品为多磺基复配而成的聚酞菁钴磺酸铵有机金属化合物为主的催化剂。

（1）其特殊的化学结构而具有较强的吸氧载氧能力，在脱硫过程中不断释放出具有极强氧化活性的原子氧，能迅速将系统中HS-和S2-氧化成单质硫，从而大大提高脱硫效果。

（2）TTS是以钴为中心的高分子酞菁钴金属有机化合物，性能稳定，在酸碱界质中不分解、热稳定性、水溶性好，浮选的硫结晶颗粒大、易分离，从而使脱硫液粘度降低减少，使溶液变得清亮，有利于提高贫液质量及推动扩散式吸收快速进行，并增强了自清洗功能。

（3）在TTS的催化作用下，在脱硫析硫同时可以产生多硫化物，而多硫化物有活化硫的作用。

使设备填料原沉积、附着的硫、盐逐渐松脱、瓦解，溶泄出来，可起到清洗设备、降低阻力的作用。

（4）用量少，其浓度仅为20～30 mg/m3，予活化工艺简单，无论以氨水还是纯碱液为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率，操作简便。

（5）TTS无毒，不腐蚀设备，在脱硫过程中无废液产生和排放，不会造成环境污染。

2、TTS催化剂用量的确定TTS初始投加量=V/100×4.0=0.040Vkg即：TTS浓度可按～40 mg/m3配制，每100立方米溶液投加TTS催化剂～4.0kg。

（1）根据煤气脱硫系设备的规格可以计算出：脱硫系统的总液量约500m3(具体的液体量到现场根据设备容积来确定)，按脱硫液中TTS催化剂的浓度～40g/m3，则用于制备脱硫液所需TTS催化剂为～20kg。

（2）根据煤气的流量及水煤气中H2S含量则可计算出每天TTS催化剂的添加量。

催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？

催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？催化氧化脱硫醇〔脱臭〕是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴〔或聚酞菁钴〕碱液为催化剂, 用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。

能提升石油产品的抗氧化性, 改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。

催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺, 依据精制对象和产品质量要求不同, 分一步法和二步法两种工艺流程。

液态烃脱硫醇采纳抽提一步流程, 经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。

溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在, 并进一步与空气氧化生成二硫化物, 在分开器中与碱液分开。

汽油脱硫醇采纳抽提和氧化二步流程。

经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔, 把残余硫醇氧化成二硫化物, 去除其恶臭味。

氢氧化钠是腐蚀性很强的碱, 在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。

碱液管线, 盛碱容器也容易腐蚀泄漏。

配制时假设碱罐盛装液面太高, 搅拌碱液压缩风开得过快过猛, 会把碱液溢出、沾上身体, 造成人体灼伤事故。

含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物, 至分开器进行分开。

分开器制定有分开柱, 筛网破沫结构。

分开柱液面控制不好, 碱液和二硫化物会窜入尾气系统, 放空管线窜碱, 造成操作压力波动。

分开器碱液界面过高, 可能使碱液窜入二硫化物管线, 不仅影响二硫化物焚烧处理, 还造成催化剂碱液损失。

催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。

进塔的各物料量比例控制不当, 特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道, 造成操作波动, 甚至引起爆炸事故。

在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品, 慎重操作, 严防碱液沾上人体。

注意碱液罐及工艺管线泄漏。

配制罐的碱液面不能太高, 要缓慢通入压缩空气搅拌。

罐的四周要设置冲洗水龙头。

假设沾上碱液时应迅速冲洗。

避免分开器的分开柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏, 以坚持其优良的破乳分开效果。

罐体上的液面计, 液面控制系统要灵活好用, 分开器的界〔液〕面操作要控制在一定范围, 以防止碱、二硫化物窜入尾气放空系统, 以及把碱液窜入二硫化物管道。

复合酞箐钴脱硫催化剂企业标准

复合酞箐钴脱硫催化剂1、范围本标准规定了复合酞箐钴脱硫催化剂的要求，试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存。

本标准适用于湿式氧化法脱硫工艺中将含硫气体中的硫化氢转化为单质硫的复合酞箐钴脱硫催化剂。

2、规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T601-2002 化学试剂标准滴定溶液的制备GB/T602-2002 化学试剂杂质测定用标准溶液的制备GB/T603-2002 化学试剂实验方法中所用制剂及制品的制备GB/T6678-2003 化工产品采样总则GB/T6682-2008 分析实验室用水规格和试验方法GB/T191-2008 包装、储运、图示标志HG/T3921-2006 化学试剂采样及验收规则GB/T5346-1994 化学试剂包装及标志GB/T23771-2009 无机化工产品中堆积密度的测定GB/T9738-2008 化学试剂水不溶物测定通用方法3、要求3.1、外观：蓝色或蓝灰色粉末，颗粒均匀。

3.2、净含量：1000g,误差±2g。

3.3、催化剂标指标应符合下表规定表4、试验方法4.1、一般规定所用的试剂和水，在没有注明其他要求时均指分析纯试剂和GB/T6682-2008中规定的一级水。

分析中所用标准滴定溶液，杂物测定用标准溶液，制剂及制品，在没有注明其他要求时，均按GB/T601-2002、GB/T602-2002 和GB/T603-2002的规定制备。

4.2、外观的测定：将样品加入比色管中，在日光灯或日光下目测。

4.3、水不溶物的测定：按GB/T9738-2008化学试剂水不溶物测定通用方法。

4.4、催化剂活性的测定：4.4.1、仪器与试剂Q/01JZ01-2012 康氏振荡器（275±5次/min）1台医用注射器2只5m1移液管2只10m1瓷坩蜗2只计时器1台NaH2P04·H20(分析纯)NaHP04·12H20(分析纯)NaS（分析纯）4.4.2、NaH2P04- NaH2P04缓冲溶液（PH值约7）的制备，称取NaH2P04.H2051.8g，NaHP04.12H20134.25g置于1L的烧杯中，用100ml蒸馏水溶解后移到容积为1L 的试剂瓶中备用。