标准公差表经典.doc

标准公差表线性和角度尺寸未注公差根据国际标准，以下为线性尺寸未注公差的公差表。

这个未注公差适用于金属切削加工的尺寸，也适用于一般的冲压加工尺寸。

这些极限偏差适用于：•线性尺寸：例如外尺寸、内尺寸、阶梯尺寸、直径、半径、距离、倒圆半径和倒角高度；•角度尺寸：包括通常不标出角度值的角度尺寸，例如直角(90°);•机加工组装件的线性和角度尺寸。

这些极限偏差不适用于：•已有其他一般公差标准规定的线性和角度尺寸；•括号内的参考尺寸；•矩形框格内的理论正确尺寸。

形状位置公差零件在加工过程中，由于机床－夹具－刀具系统存在几何误差，以及加工中出现受力变形、热变形、振动和磨损等影响，使被加工零件的几何要素不可避免地产生误差。

这些误差包括尺寸偏差、形状误差(包括宏观几何误差、波度和表面粗糙度)及位置误差。

形状公差形状公差是指单一实际要素的形状所允许的变动全量。

形状公差用形状公差带表达。

形状公差带包括公差带形状、方向、位置和大小等四要素。

形状公差项目有：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度等6项。

位置公差位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。

定向公差定向公差是指关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量。

这类公差包括平行度、垂直度、倾斜度3项。

定位公差定位公差是关联实际要素对基准在位置上允许的变动全量。

这类公差包括同轴度、对称度、位置度3项。

跳动公差跳动公差是以特定的检测方式为依据而给定的公差项目。

跳动公差可分为圆跳动与全跳动。

零件的形位公差共14项，其中形状公差6个，位置公差8个，列于下表。

分类项目符号简要描述形状公差直线度直线度是表示零件上的直线要素实际形状保持理想直线的状况。

也就是通常所说的平直程度。

直线度公差是实际线对理想直线所允许的最大变动量。

也就是在图样上所给定的，用以限制实际线加工误差所允许的变动范围。

平面度平面度是表示零件的平面要素实际形状，保持理想平面的状况。

也就是通常所说的平整程度。

平面度公差是实际表面对平面所允许的最大变动量。

也就是在图样上给定的，用以限制实际表面加工误差所允许的变动范围。

圆度圆度是表示零件上圆的要素实际形状，与其中心保持等距的情况。

即通常所说的圆整程度。

圆度公差是在同一截面上，实际圆对理想圆所允许的最大变分类项目符号简要描述位置公差定向平行度平行度是表示零件上被测实际要素相对于基准保持等距离的状况。

也就是通常所说的保持平行的程度。

平行度公差是：被测要素的实际方向，与基准相平行的理想方向之间所允许的最大变动量。

也就是图样上所给出的，用以限制被测实际要素偏离平行方向所允许的变动范围。

垂直度垂直度是表示零件上被测要素相对于基准要素，保持正确的90°夹角状况。

也就是通常所说的两要素之间保持正交的程度。

垂直度公差是：被测要素的实际方向，对于基准相垂直的理想方向之间，所允许的最大变动量。

也就是图样上给出的，用以限制被测实际要素偏离垂直方向，所动量。

也就是图样上给定的，用以限制实际圆的加工误差所允许的变动范围。

圆柱度圆柱度是表示零件上圆柱面外形轮廓上的各点，对其轴线保持等距状况。

圆柱度公差是实际圆柱面对理想圆柱面所允许的最大变动量。

也就是图样上给定的，用以限制实际圆柱面加工误差所允许的变动范围。

线轮廓度线轮廓度是表示在零件的给定平面上，任意形状的曲线，保持其理想形状的状况。

线轮廓度公差是指非圆曲线的实际轮廓线的允许变动量。

也就是图样上给定的，用以限制实际曲线加工误差所允许的变动范围。

面轮廓度面轮廓度是表示零件上的任意形状的曲面，保持其理想形状的状况。

面轮廓度公差是指非圆曲面的实际轮廓线，对理想轮廓面的允许变动量。

也就是图样上给定的，用以限制实际曲面加工误差的变动范围。

允许的最大变动范围。

倾斜度倾斜度是表示零件上两要素相对方向保持任意给定角度的正确状况。

倾斜度公差是：被测要素的实际方向，对于基准成任意给定角度的理想方向之间所允许的最大变动量。

定位对称度对称度是表示零件上两对称中心要素保持在同一中心平面内的状态。

对称度公差是：实际要素的对称中心面(或中心线、轴线)对理想对称平面所允许的变动量。

该理想对称平面是指与基准对称平面(或中心线、轴线)共同的理想平面。

同轴度同轴度是表示零件上被测轴线相对于基准轴线，保持在同一直线上的状况。

也就是通常所说的共轴程度。

同轴度公差是：被测实际轴线相对于基准轴线所允许的变动量。

也就是图样上给出的，用以限制被测实际轴线偏离由基准轴线所确定的理想位置所允许的变动范围。

位置度位置度是表示零件上的点、线、面等要素，相对其理想位置的准确状况。

位置度公差是：被测要素的实际位置相对于理想位置所允许的最大变动量。

跳动圆跳动圆跳动是表示零件上的回转表面在限定的测量面内，相对于基准轴线保持固定位置的状况。

圆跳动公差是：被测实际要素绕基准轴线，无轴向移动地旋转一整圈时，在限定的测量范围内，所允许的最大变动量。

全跳动全跳动是指零件绕基准轴线作连续旋转时，沿整个被测表面上的跳动量。

全跳动公差是：被测实际要素绕基准轴线连续的旋转，同时指示器沿其理想轮廓相对移动时，所允许的最大跳动量。

表面粗糙度无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。

这就是零件加工后的表面粗糙度。

过去称为表面光洁度。

国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(R a)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+……+F n-1=F2+F4+……+F n图1轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值R a ，就是在一定测量长度l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。

用算式表示为R a 1∫ 1|y|dxl或近似写成R a ≈1n i=1|y|n1.不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即R Z =(h 1+h 3+h 5+h 7+h 9)-(h 2+h 4+h 6+h 8+h 10)5图2不平度平均高度2.轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

间距参数共有两个：1.轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。

而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。

2.轮廓微观不平度的平均间距Sm。

含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。

综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。

它是轮廓支承长度np与取样长度l 之比。

在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。

后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。

在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。

此外，还有很多测量光洁度的仪器。

表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。

一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。

因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。

在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。

具体选择时，可以参考下述原则：（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。

摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。

一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。

（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。

配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。

（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。

轮廓最大高度 Ry 不平度平均高度 Rz 轮廓的平均算术偏差 Ra 取样长度l光洁度符号0.05 0.05 0.013 -0.1 0.1 0.0250.2 0.2 0.050.4 0.4 0.10 0.8 0.8 0.20 0.25 1.6 1.6 0.40 0.8 3.2 3.2 0.80 6.3 6.3 1.6 12.5 12.5 3.2 2.5 (18) (18) 6.3 25 25 (35) (35) -50 50 12.5(70) (70) 25 100 100 (140) 140 - - 200 200 (280) (280) (50) 400 400 (100) (560) (560)刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系车削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，我们选择进给量时一般不应超过此值。

h=r -(r ²-(0.5×f)²)0.5h 为残留高度，而：Ra=(0.25~0.33)h因此:½刀尖圆角 mm 圆刀片mmRa/Rzµm0.4/1.6 1.6/6.3 3.2/12.5 6.3/25 8/32 32/100进给量mm0.2 0.05 0.08 0.13 0.4 0.07 0.11 0.17 0.22 0.8 0.10 0.15 0.24 0.30 0.38。