管道焊缝射线检测程序
压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
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1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB50235－1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
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射线RT 检测方案
射线RT 检测方案1.1.1 工作范围本方案适用于锅炉、汽机中低压项目管道对接焊口、钢结构型材对接焊缝、板材及板材对接焊缝和钢锻件的射线探伤检验。
1.1.2 焊缝表面准备焊缝表面应缓缓隆起到最高点，并平滑过度到母材表面。
外观应经施工方检查员检查合格，并在委托单上签字确认，焊缝内外两侧表面的焊道波纹及影响底片评定的不规则外观缺陷应打磨消除，焊缝两侧 50mm 内的飞溅、焊疤均应打磨干净。
1.1.3 检测时机焊接工作完成 24 小时，并经外观检查全部合格后。
1.1.4 检测仪器1.1.4.1 X 射线机XXQ2005 、XXQ2505定向机各 1 台，作为 RT 拍片作业时使用。
1.1.4.2 其他设备黑度计一台，应校准合格并在校验期内。
观片灯 1 台，最大亮度不小于 105cd/m2，保证能观察 4.0 黑度底片1.1.5 检测方法采用 X 射线机进行拍片，小径管（D≤100mm）采取源在外倾斜透照椭圆成像法或垂直透照重叠成像法；外直径 D＞100mm 的管子焊缝透照采用双壁单影法分段透照。
D：指管外径。
1.1.6 检测材料1.1.6.1 暗袋暗袋规格为 120×80mm ，150×80mm，300×80mm或 360×80mm。
1.1.6.2采用标记带预先把底片需要的标记插到标记带上，再将标记带固定到焊缝或胶片上。
标记固定到胶片上时，标记应先贴在铅皮上，再将铅皮固定到胶片上。
1.1.6.3 增感屏采用铅箔增感前后屏均为 0.1mm 厚，规格为120×80mm ，150×80mm 或 300×80mm，360×80mm1.1.6.4 胶片采用 TASMA型，工业射线透照专用胶片。
1.1.6.5 显、定影药采用与TASMA型相匹配的显、定形套药进行胶片的暗室处理。
1.1.6.6 磁钢采用拉环磁钢，用于固定防止背散射的铅背衬。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
管道焊缝射线检测程序
射线检测程序1检测程序1．1为使每一个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后依照检测量通知相应检测站当即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。
1.1.2依照儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并依照工程进展情形项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。
1.1.3各检测站按检测项目手下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。
1.1.4抵达现场检测前检测站应第一检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,不然能够拒绝检测。
1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。
无误，上报监理。
对底片上发觉的超标的外观缺点（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺点进行及时的分类和统计。
1.1.6各检测站天天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情形及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并按期检查各站工作，总结体会更正不足。
1.1.7检测站长天天将现场检测情形向检测项目领导汇报，项目领导依照全线检测情形统筹安排，对急、难、险、重工段采纳机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而阻碍组焊站的正常施工及业主统筹安排。
在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时刻范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。
检测人员在接到项目部委托书后，应付工件的结构、坡口形式、焊接方式及管壁厚度等进行了解，并查对项目部委托书与所透照工件是不是相符，查对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。
每张底片必需有初评、复审工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等缘故造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原那么，也不能因检测公司的缘故延误报送检测结果。
管道焊口射线拍片操作方法
管道焊口射线拍片操作方法
管道焊口射线拍片是一种常见的检测方法，以下是一般的操作方法：
1. 准备工作：检查射线设备和辐射源是否正常，并保证工作区域的安全。
2. 准备检测样品：确保管道焊口干净，并清除任何可能干扰检测结果的杂质。
3. 设置设备：根据需要选择正确的射线设备，并对其进行正确设置，如选择适当的管电流和电压，并调整曝光时间和曝光距离。
4. 设置防护措施：确保检测人员和其他工作人员都佩戴适当的防护设备，如铅衣、手套和护目镜，以防止辐射伤害。
5. 定位射线设备：将射线设备的射线源放置在焊口附近，并确保其与焊缝垂直。
6. 曝光射线：根据需要，选择适当的曝光时间，并确保射线源和检测区域保持静止。
7. 拍摄射线照片：使用胶片或数字成像设备拍摄射线照片，确保照片清晰并正确标识焊口区域。
8. 加工和评估照片：将照片送至专业人员进行加工和评估，以确定是否有任何
焊口缺陷或畸变。
9. 记录和报告结果：将检测结果记录下来，并撰写详细的报告，包括焊口信息、检测结果和建议维修措施。
总之，管道焊口射线拍片是一项技术要求高且安全意识要强的工作，操作人员必须具备专业知识和经验，并严格遵循操作规程和安全操作程序。
焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
管道焊缝测漏方法
管道焊缝测漏方法
管道焊缝测漏的常用方法包括压力试漏法和射线检测法。
压力试漏法是管道焊缝试漏的一种常用方法，适用于各种类型的管道，包括水管、气管和油管等。
其基本原理是通过在管道中施加一定压力，然后观察管道是否泄漏。
具体操作方法如下：
1. 将压力表和压力泵连接起来，然后将其与待测试的管道连接。
2. 打开压力泵开始给管道加压，注意加压应缓慢而持续，以便观察管道是否泄漏。
3. 等待一段时间后，观察管道是否有漏水、漏气或漏油等现象。
4. 如果发现管道有漏洞，则需要及时在焊缝处进行修补，直到管道通过测试为止。
射线检测法是一种无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验。
其优点在于检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。
射线检测法具有高自动化程度，操作简便，是大型钢管生产厂家的首选。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
管道焊口射线操作方法
管道焊口射线操作方法
管道焊口射线操作方法如下：
1. 准备工作：准备好焊接设备，包括焊接机、电极、电缆等。
同时，检查管道焊口的质量，包括焊接缺陷、毛刺等问题，确保焊接表面平整、洁净。
2. 准备焊接区域：将管道上的泥土、锈迹等物质清除干净，确保焊接区域无障碍。
3. 设置射线设备：放置射线设备，如γ射线机或X射线机，确保其与焊接区域保持适当的距离和角度。
4. 控制辐射：根据管道材质、壁厚等参数，设定合适的射线辐射量和时间，确保焊接区域得到充分的辐射。
5. 辐射检测：使用辐射测量仪器对辐射量进行测量，确保辐射量在安全范围内。
6. 检查焊缝：使用射线照射，观察焊缝的质量，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、孔洞等。
7. 记录检查结果：将焊缝的检查结果记录下来，包括焊缝的位置、辐射量、缺陷位置等信息，以备后续分析和处理。
8. 清理工作：将射线设备和测量仪器等清理干净，放置到适当的位置，并进行安全存放。
需要注意的是，在进行管道焊口射线操作时，必须遵守相关的安全规范和操作规程，确保人员和环境的安全。
同时，还需要具备相关的射线操作资质和培训，以
确保操作的准确性和有效性。
射线RT检测方案
射线RT检测方案1.1.1工作范围本方案适用于锅炉、汽机中低压项目管道对接焊口、钢结构型材对接焊缝、板材及板材对接焊缝和钢锻件的射线探伤检验。
1.1.2焊缝表面准备焊缝表面应缓缓隆起到最高点，并平滑过度到母材表面。
外观应经施工方检查员检查合格，并在委托单上签字确认，焊缝内外两侧表面的焊道波纹及影响底片评定的不规则外观缺陷应打磨消除，焊缝两侧50mm内的飞溅、焊疤均应打磨干净。
1.1.3检测时机焊接工作完成24小时，并经外观检查全部合格后。
1.1.4检测仪器1.1.4.1X 射线机XXQ2005、XXQ2505定向机各1 台，作为RT拍片作业时使用。
1.1.4.2 其他设备黑度计一台，应校准合格并在校验期内。
观片灯1台，最大亮度不小于105cd/m2，保证能观察4.0黑度底片1.1.5检测方法采用X射线机进行拍片，小径管（D≤100mm）采取源在外倾斜透照椭圆成像法或垂直透照重叠成像法；外直径D＞100mm的管子焊缝透照采用双壁单影法分段透照。
D：指管外径。
1.1.6检测材料1.1.6.1暗袋暗袋规格为120×80mm，150×80mm，300×80mm或360×80mm。
1.1.6.2采用标记带预先把底片需要的标记插到标记带上，再将标记带固定到焊缝或胶片上。
标记固定到胶片上时，标记应先贴在铅皮上，再将铅皮固定到胶片上。
1.1.6.3增感屏采用铅箔增感前后屏均为0.1mm厚，规格为120×80mm，150×80mm或300×80mm，360×80mm1.1.6.4胶片采用TASMA型，工业射线透照专用胶片。
1.1.6.5显、定影药采用与TASMA型相匹配的显、定形套药进行胶片的暗室处理。
1.1.6.6磁钢采用拉环磁钢，用于固定防止背散射的铅背衬。
1.1.6.7铅背衬采用1mm的铅背衬，装在被透焊缝与障隘物或者地面较近的暗袋背后，以防止散射线的影响。
射线检测作业规程
中国船级社实业公司射线检测作业程序文件编号：版号：生效日期：分发号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：射线检测作业规程1概述及适用范围为保证客户产品的质量，维护共同的利益，本着科学、公正的原则，为了准确检出焊逢及邻近母材中的各种缺陷，以及对缺陷大小、性质的质量等级评定而编制。
1.1 编制依据的标准：1.1.1 JB 4730-94《压力容器无损检测》1.1.2 GB/T-12605-90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》1.1.3 GB3323-87〈钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级〉1.1.4 《压力容器安全技术监察规程》1.2 透照质量等级透照质量等照相范围和焊缝的质量等级应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。
1.3 透照范围：适用于厚度为2-250mm碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金（≤80mm）、钛及钛合金（＜50mm）材料制造的锅炉压力容器对接焊缝、结构对接焊缝及管道对接焊缝的射线检测。
2检测人员的要求2.1 射线操作人员资格从事射线照相检验的人员必须持有国家质量技术监督局颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
2.2 评定审核人员资格底片评定、审核及签发结果报告的人员应具有II级或II级以上射线探伤资格证书，且矫正视力不低于1.0。
2.3 检测防护培训从事射线检测的人员，必须经国家卫生防护有关部门进行射线安全操作培训并获得此资格证书。
3对工件的要求3.1 工序对于16MnR、CrMo等合金钢、特殊钢对接焊缝应在焊接24小时后进行探伤，其它焊后探伤时间按有关技术文件规定或由供需双方商定。
3.2 表面状态如工件表面有明显划痕、凹坑及其它异物等，应先进行修补打磨，待外观检查合格后方可进行探伤。
3.3 如工艺规程或合同无特殊规定，焊缝射线照相一般在焊件热处理和矫形后进行。
4设备、器材4.1 射线源和能量的选泽应根据工件的厚度和形状及施工现场的条件，以及业主的施工要求进行选择。
管道、金属物射线探伤方案
一、前言按照国家对健康、安全与环境的法律法规的要求，依据规范要求，我公司将在二热电三期工程主蒸汽管道焊缝探伤工序保证项目符合业主的标准，要确保所有员工在探伤过程中都处于健康、安全和环保的良好状态。
我公司根据业主要求，特为本工序的实施制定了较为详细的方案。
本计划的目标和目的是切实保证本项目的探伤人员、来访者及其他有关人员、财产和环境的安全，最终实现业主的目标，并杜绝不安全的行为、因素及疏忽造成的损失，以确保能够圆满完成探伤任务。
二、无损检测相关的技术数据探伤目标体：材质 310S筒体直径:φ1224/1200,δ=12探伤设备：X射线探伤机安全距离: 25米圆周半径以外拍片数量:每条焊缝3,14×1.224÷(0.3-0.05)=15.373实际共需拍片32张拍片所需时间：准备到结束共需时1小时30分三、射线装置安全操作规程1.检测人员必须参加卫生部门举办的安全防护知识培训班，取得“放射工作人员证”方可上岗。
2.现场射线检测作业前，检测负责人必须排出工作计划表，报委托方安全部门同意，必要时与当地主管部门取得联系，便于检测安全工作的展开。
3.必须在现场划定安全防护区域（一般为直径25-30m范围外)，设立危险警告标志（警戒线、警戒灯、警戒牌），且派专人监护，防止非工作人员接近现场。
4.检测人员在现场操作时，严格按设备操作规程操作，灵活运用时间、距离、屏蔽三种防护方法，做到三不伤害，即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
5.γ射线机操作中，严格检查各连接部位是否接牢，输源管布置是否合理，防止源运动中脱离与卡堵；打源时控制摇把力量，不能太大，防止源保护层磨损破裂而造成污染。
6.操作人员要穿戴好防护用品，经常利用剂量监测设备监测操作位置的辐射水平是否安全；监测γ源是否到达预定位置或是否收回到主机本体。
做到安全可靠。
四、放射事故应急预案与管理规定1.现场检测人员要树立强烈的安全意识，项目检测负责人是公司放射事故应急处理现场总负责人，监护人及其它操作人员是事故应急处理责任人。
工艺管道无损检测(X射线)
工艺管道无损检测（X射线）施工工艺标准1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002《线型像质计》 JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-20113 术语3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1 技术准备4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
射线检测工艺规程及检测工艺卡
射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
b射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。
1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
b 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
1.1.7辐射防护a现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
管道x射线探伤的检测流程
管道x射线探伤的检测流程英文回答：Pipeline Radiography Testing Procedure.1. Pre-Inspection Planning.Determine the scope and objectives of the inspection.Establish the inspection criteria and acceptance standards.Identify the areas to be inspected, including pipe sections, welds, and fittings.Select the appropriate radiographic technique and equipment.2. Surface Preparation.Clean and prepare the inspection area to remove any dirt, corrosion, or other contaminants.Mark the areas to be inspected with clear and permanent markings.Ensure that the surface is smooth and free of defects that could interfere with the inspection.3. Equipment Setup.Set up the radiographic equipment in accordance with the manufacturer's instructions.Calibrate the equipment to ensure accurate readings.Position the source and detector to achieve the desired image quality.4. Exposure.Determine the appropriate exposure parameters,including exposure time, source-to-film distance, and film type.Expose the film or digital sensor to the radiation.5. Film Processing.Process the exposed film or digital sensor according to the recommended procedure.Ensure proper development and fixation to obtain clear and interpretable images.6. Image Interpretation.Examine the radiographs or digital images carefullyfor any indications of defects or anomalies.Identify and classify the defects according to their type, size, and location.Determine the severity of the defects and compare themto the established acceptance standards.7. Reporting.Prepare a comprehensive report detailing the inspection findings.Include all relevant information, such as the inspection criteria, equipment used, and the results of the image interpretation.Classify the defects and indicate their acceptability or rejection.中文回答：管道X射线探伤检测流程。
管道焊缝射线检测报告
管道焊缝射线检测报告一、引言管道焊缝射线检测是一种常见的非破坏性检测方法，用于检测管道焊缝中的缺陷和问题。
本报告旨在详细描述管道焊缝射线检测的过程和结果，为相关人员提供参考和决策依据。
二、检测过程1. 检测准备在进行管道焊缝射线检测前，检测人员需进行充分的准备工作。
包括检测设备的校准和准备、检测区域的准备、人员的防护措施等。
这些准备工作的目的是确保检测的准确性和安全性。
2. 射线检测射线检测是通过向管道焊缝发射射线，并通过射线的透射和散射情况来检测管道焊缝中的缺陷。
射线检测可以分为常规射线检测和数字射线检测两种方法。
常规射线检测是通过射线底片或荧光屏来观察管道焊缝的射线图像，从而判断是否存在缺陷。
数字射线检测则是通过将射线图像数字化，并通过计算机图像处理技术来进行图像分析和缺陷识别。
3. 结果分析射线检测的结果将由专业的检测人员进行分析和评估。
他们将根据管道焊缝的射线图像，判断是否存在缺陷，并对缺陷的类型、位置、大小等进行详细的描述。
同时，他们还将根据相关标准和规范，评估这些缺陷对管道使用安全性的影响，并提出相应的建议和措施。
三、检测结果根据我们的射线检测结果，对于该管道焊缝，存在以下缺陷：1. 缺陷类型：焊缝内部气孔缺陷位置：管道焊缝的上部缺陷大小：最大直径为5mm缺陷对安全性的影响：该缺陷对管道的使用安全性没有明显的影响，但需要注意日后的维护和修复。
2. 缺陷类型：焊缝内部夹渣缺陷位置：管道焊缝的中部缺陷大小：长度约为10cm缺陷对安全性的影响：该缺陷对管道的使用安全性有一定的影响，建议对该缺陷进行修复和强化。
四、建议与措施根据射线检测结果，我们提出以下建议和措施：1. 对于焊缝内部气孔，建议进行定期的检查和维护，确保其不会进一步扩大和影响管道的使用安全性。
2. 对于焊缝内部夹渣，建议尽快进行修复和强化，以消除其对管道使用安全性的影响。
五、结论管道焊缝射线检测是一种可靠的非破坏性检测方法，可以有效地检测管道焊缝中的缺陷和问题。
管道环焊缝射线检测工艺规程（修改版）
管道环焊缝射线检测工艺规程（修改版）管道环焊缝射线检测工艺规程ZJ/GC 01－031.范围本规程规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测工艺和质量分级等。
本规程适用X射线照相方法和AB级质量要求检查壁厚为2－30mm的低碳钢和低合金钢质石油天然气长输、集输管道及其它石油管线的环向对接焊缝。
2. 规范性引用文件下列文件的条款通过本规程引用而成为本规程的条款。
凡其是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
SY4056 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级GB4792 放射线卫生防护基本标准GB561 线型象质计GB/T12605 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级ZJ/GD03 现场射线检测安全规定3.检测人员3.1从事射线探伤人员必须经专业技术培训，掌握一定的探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有相关部门颁发的相应资格证书。
3.2 评片人员具备校正视力≦1.0，具能判别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.3 进行射线检测时，检测人员必须严格遵守国家标准GB4792《放射线卫生防护基本标准》和ZJ/GD03 《现场射线检测安全规定》中的有关规定。
当工作环境不符合本规范工艺要求和安全规定时，检测人员有权拒绝探伤。
4. 设备和器材4.1 公司现有设备及其透照厚度范围见表1。
表14.2 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低管电压，曝光量不低于15mAmin，以提高射线照相灵敏度，如管径小于或等于114mm的对接环缝采用双壁双影法时，可适当提高管电压，以减少曝光时间和增大宽容度。
4.3 胶片和增感屏4.3.1 在满足灵敏度要求的情况下，X射线一般选用J2型胶片，如天津III型、上海A、乐凯等。
4.3.2 射线透照采用铅箔增感屏，不得采用荧光增感屏和荧光金属增感屏。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书
云南省火电建设公司作业文件小ZS05 -2006 国电小龙潭电厂三期2⨯300MW机组扩建工程管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书1 适用范围射线探伤作为一种比较成熟的无损检测手段，常常成为当今电力建设工程焊接质量检验的首选方法。
但透照质量的优劣，又决定着检测结果的准确性和公正性。
为使国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组大、中直径钢管射线探伤规范化、标准化，以稳定和提高检验质量，保证施工安全，本作业指导书规定了大、中直径钢管(公称直径大于89mm)对接焊接接头(以下简称焊缝)的射线探伤方法及探伤结果评定要求。
适用于国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组安装范围内以及为完成本工程而进行的焊工考试、焊工仿样、焊接工艺评定中直径大于89mm，壁厚≤20mm的钢管焊缝的射线探伤以及壁厚≥70mm 管道焊缝的中间检验。
设备的入场检验以及公司中心试验室承担的其它工程中条件相同或相似的管道焊缝射线探伤工作也可参照本作业指导书执行。
2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
DL647-2004 《电站锅炉压力容器检验规程》DL869－2004 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T821－2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB4730－94《压力容器无损检测》DL5009.1－2002《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部份)国电电源[2002]49号《电力建设安全健康与环境管理工作规定》GB4792－84《放射卫生防护基本标准》3 编制依据《云南省火电建设公司企业标准.质量、环境和职业健康安全管理手册及程序文件》《国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组金属检验/试验施工组织专业设计》及《云南省火电建设公司中心试验室质量管理手册》云南省火电建设公司小龙潭三期扩建工程项目部 2006年01月07日批准 2006年01月07日实施4 定义4.1 单壁单影外透法：射线源置于管道外，胶片放置在射源另一侧管道内壁相应焊缝区域上并与其贴紧，利用射线对管道焊缝进行探伤的方法。
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射线检测程序1检测程序1．1为使每个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后根据检测量通知相应检测站立即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。
1.1.2根据儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并根据工程进展情况项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。
1.1.3各检测站按检测项目部下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。
1.1.4到达现场检测前检测站应首先检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,否则可以拒绝检测。
1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。
无误，上报监理。
对底片上发现的超标的外观缺陷（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺陷进行及时的分类和统计。
1.1.6各检测站每天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情况及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并定期检查各站工作，总结经验改正不足。
1.1.7检测站长每天将现场检测情况向检测项目经理汇报，项目经理根据全线检测情况统筹安排，对急、难、险、重工段采用机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而影响组焊站的正常施工及业主统筹安排。
1.2在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时间范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。
1.3检测人员在接到项目部委托书后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对项目部委托书与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。
1.4每张底片必须有初评、复审工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原则，也不能因检测公司的原因耽误报送检测结果。
1.5对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送项目部。
1.6对返修合格后重拍和扩拍的焊缝，检测单位在现场监理认可后，重新拍片。
2射线检测流程图b．各检测时间计划检测项目部在接收到施工单位项目部的焊口委托书后，保证在36小时内出具检测结果，特殊地段可根据监理单位或建设单位要求在接收施工单位的委托及监理的指定口后的20小时内出具检测报告。
2检测主要技术措施2.1人员2.1.1项目经理、技术负责人、技术质量员、检测站长、评片员、检测组组长、检测员均经锅炉压力容器无损检测考核委员会技能培训、考核取得专业资质。
技术负责人、检测站长取得国家技术监督局颁发的RT、UTⅡ级以上资质。
2.1.2技术人员、检测人员满足本工程检测需要的技能，由公司统一组织鉴定，重点为检测标准的正确使用，管道爬行器中心透照技术、X射线单壁单影，数字式超声波检测技术，并通过项目部组织的鉴定后方可上岗工作。
2.1.3检测站长、机组长均取得RT、UT两项以上II级资质。
2.2材料验证技术措施2.2.1每盒胶片开盒后，剪取100mm，冲洗后测定本底灰雾度，符合标准规定（D0≤0.3）允许使用,否则封装,标识不合格品隔离。
2.2.2显、定影液严格按说明书规定配制，使用纯净水稀释，检查是否存在混浊物、沉淀等。
2.2.3复核定位尺刻度范围是否准确，测量误差应在±1mm以内。
2.2.4肉眼检查增感屏有无鼓泡、划伤、开胶、污染等，检查暗袋有无裂缝，端口是否粘贴牢固等。
肉眼检查象质计是否存在变形，沟槽对比块孔、槽有无堵塞现象。
2.3设备鉴定对X射线机、超声波探伤仪、黑度计、剂量报警仪、剂量块等计量器具，送法定部门检定，保证合格使用。
且在有效期以内,以确保仪器设备的使用性能。
2.4工艺审核2.4.1根据招标文件中规定的相关标准及工程技术要求，编制无损检测工艺方案及检测作业指导书，并在检测前组织检测站的检测人员进行技术交底。
2.4.2各检测站在检测前，应依据无损检测工艺方案的相关要求，根据使用的仪器、设备情况编制相应的检测工艺卡，对选择的工艺参数进行实验。
并送交检测项目部审核。
2.4.3检测项目部随时深入检测现场检查各检测站的检测工艺执行情况及底片评定质量。
2.5工作环境要求2.5.1评片室内应配备抽湿机，以保证评片室内的湿度符合要求，2.5.2在风天检测时，为防止所贴胶片暗袋移动，应增加固定磁夹的数量。
3焊缝表面要求3．1焊缝及其边缘50mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对于可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。
如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理处理后再进行拍片工序。
3．2焊道及其热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。
4布片规定4．1 X 射线双壁单影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×360（240、180）mm 胶片，分多次透照，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm ，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。
每张底片的标记如下图：工程编号 像质计 底片编号 焊口号 施工单位 焊接方式搭接标记 壁厚 日期 搭接标记4．2 X 射线双壁双影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×180mm 胶片，分多次透照，每张底片的标记如下图：4．3 RT 人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。
4．4管道焊缝射线检测均应按100%检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm 以内。
4. 5为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。
所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。
4．3 X 射线单壁单影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×360（240、180）mm 胶片，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm ，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。
每张底片的标记如下图：底片编号 像质计 工程编号 桩号 焊口号 施工单位 焊接方式搭接标记 壁厚 日期 搭接标记5曝光量的选择5．1管道爬行器拍片曝光量的选择应现场进行试拍，选择合适的曝光时间。
5．2 X 射线双壁单影法透照时曝光时间根据拍片管件的透照厚度进行曝光量的修正。
6透照准备6．1散射线防护：6．1．1透照场内若存在固体物件，它会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而越加强烈，当工件置于地面，应用铅皮进行屏蔽。
6．1．2为有效防止背散射，应在暗袋背面放置一块厚1～2mm的铅字“B”，以检验胶片受到背散射的程度。
6．2检测设备与材料铅箔增感屏表面应无划伤、无污染、无折痕、要平滑、清洁；胶片采用AGFA T7型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计选用：双壁单影R10系列Ⅱ（Fe6-12）、Ⅲ（Fe10-16）型，双壁双影用小管专用等径象质计。
6．3透照厚度和像质指数：焊缝的母材厚度和透照厚度注：T 为母材厚度像质计灵敏度值7分段透照的次数及双壁单影一次透照长度的确定7．1 每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L 3，通常一次透照长度L 3除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K 小于或等于1.1的要求。
但下述情况除外： 7．1．1外径D 小于或等于89mm 钢管对接焊缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm ，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm ～10mm 为宜，最大间距不超过15mm 。
透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。
7．1．2对于公称直径小于250mm 的管道环缝双壁单影透照时，K 值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求：A ．当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm 时，可分为不少于三段透照，互成120°。
B ．当射线源在钢管外表面的距离大于15mm 时，可分为不少于四段透照，互成90°。
7．2 双壁单影的一次透照长度按公式计算后得出。
ND L π=38贴片、屏蔽8．1用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而损坏）。
8．2应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。
8．3当背散射比较严重时应在暗袋背面衬以3mm厚的铅皮以阻挡散射线。
8．4为检测背散射和无用射线的辐射，应在每个暗袋后背贴附“B”字的铅标记，该标记影象不得叠加在焊缝影象上，并离焊缝边缘5mm以上。
9拍片操作9．1检查射线机操作箱及其电缆线与电源线，避免在拍片过程中不能正常工作。
9．2检查发电机机油，和燃烧油料是否充足、空气滤清器是否干净，避免拍片过程中不正常熄火。
9．3 检测所编铅字焊口号等是否与指令单相符。
10安全、防护10．1射线操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。
10．2操作人员使用X源射线机时应佩带个人剂量仪、射线报警器、警示标识等，确保人身安全。
10．3由于X射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时应尽量避免X射线对身体的直射，操作人员可利用时间、距离、屏蔽的方法进行防护。
10．4 X射线机操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应应及时停止X射线机的操作。
11 关键程序控制点的技术措施为了保证站场无损检测质量得到有效控制,针对关键和重要检测过程设置质量控制部位、质量控制点，并制定相应的质量控制对策，详见质量要素控制对策表：质量要素控制对策表12 站场的无损检测措施12.1 在进行站场无损检测时及时与施工安装单位联系，抢午间、晚间的时间以最快的速度出具检测结果，以便将大多数缺陷在地面预制阶段返修复探完。
以防止高空作业给检测带来施工难度。
12.2保证架空管线的正常检测，配备小径管专用固定器，以便射线机悬空作业。
检测前每台射线机均应制作曝光曲线，以作为选择曝光参数的依据。
12.3 在检测不同规格的管道对接焊缝时，为保证底片黑度达到标准要求，必须对不同规格的管道焊缝预先测试曝光参数，以制定不同规格的管道的相应无损检测工艺卡。