模具设计原理
塑胶弯管模具设计原理及要点总结
塑胶弯管模具设计原理及要点总结塑胶弯管模具是一种用于制造塑胶弯管的工具。
它的设计原理和要点对于模具的质量和生产效率都起着至关重要的作用。
本文将从设计原理和要点两个方面进行总结。
一、设计原理1.模具结构设计原理：塑胶弯管模具的结构设计应该符合弯管的形状和尺寸要求，保证弯管的精度和质量。
同时，模具的结构设计应该简洁合理，易于加工制造和使用。
2.模具材料选择原理：模具的材料选择应该具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐腐蚀性。
常用的模具材料有合金钢、不锈钢等。
3.模具热处理原理：模具的热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要工艺。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
4.模具冷却原理：模具在使用过程中会受到加热，需要通过冷却措施降低温度，以保证模具的寿命和性能稳定。
常用的冷却方法有水冷、风冷等。
二、设计要点1.弯管形状设计要点：塑胶弯管模具的设计要考虑弯管的形状，包括弯曲角度、弯曲半径和弯管长度等。
合理的弯管形状设计可以减少塑胶变形和应力集中，提高产品质量。
2.模具结构设计要点：模具的结构设计要考虑生产工艺和使用要求，包括模具的分体结构、结构紧凑和易拆装等。
合理的结构设计可以提高生产效率和模具的使用寿命。
3.模具配件选择要点：模具的配件选择要考虑材料和精度要求，包括导柱、导套、模板等。
合理的配件选择可以提高模具的稳定性和精度。
4.模具表面处理要点：模具的表面处理要考虑防腐蚀和增加摩擦力，常用的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
合理的表面处理可以延长模具的使用寿命。
5.模具制造工艺要点：模具的制造工艺要考虑材料加工和装配工艺，包括数控加工、线切割和装配工艺等。
合理的制造工艺可以提高模具的加工精度和装配质量。
塑胶弯管模具的设计原理和要点对于模具的质量和生产效率至关重要。
设计应符合弯管的形状和尺寸要求，材料应具备高强度和耐磨性，热处理和冷却措施应适当，结构设计应简洁合理，配件选择应合适，表面处理应考虑防腐蚀和增加摩擦力，制造工艺应合理。
圆形模具的设计原理
圆形模具的设计原理圆形模具是一种常用的模具设计，广泛应用于金属加工和塑料注塑等领域。
它具有结构简单、加工精度高、易操作等特点。
下面我将从设计原理、结构及应用方面综述圆形模具。
在设计圆形模具时，需要考虑以下几个方面的原理：材料力学性能、热学性能以及加工工艺，这些有助于提高模具的使用寿命和加工质量。
首先，材料力学性能是模具设计的核心原理之一。
模具使用时，需要承受较大的变形和载荷，因此材料的强度和韧性等力学性能是非常关键的。
常见的模具材料有高速钢、硬质合金、工具钢等，这些材料在使用时具有较高的硬度和强度，能够满足模具在工作中的要求。
其次，热学性能也是圆形模具设计的重要原理之一。
模具在工作时会产生大量的热量，如果不能及时散热，会导致模具温度过高而损坏。
因此，在设计模具时需要考虑散热通道、散热装置等设计，以确保模具在长时间工作时始终保持合理的温度。
再次，加工工艺是圆形模具设计的重要原理之一。
模具的加工工艺涉及到模具的制造工艺以及模具配合面的加工等方面。
在制造工艺方面，需要根据模具的具体结构和材料特性选择合理的工艺，如铣削、磨削、电火花等。
在模具配合面的加工方面，需要注意加工精度的控制，以确保模具能够正常工作。
在圆形模具的结构方面，一般包括上模座、下模座、模腔、导向柱、顶出装置等。
上模座和下模座是模具的主要支撑部分，需要具备足够的强度和刚度。
模腔是工件的成型腔，需要和工件的形状相匹配，并具备合适的光洁度。
导向柱是模具的定位装置，能够确保上下模具的精确配合。
顶出装置是用于取出成型件的装置，一般采用弹簧顶出或气动顶出等方式。
圆形模具的这些结构部分都需要注意设计合理，以确保模具的正常工作效果。
圆形模具在各个领域都有广泛的应用。
在金属加工领域，圆形模具常用于冲压、拉伸、剪切、成型等工艺中。
在塑料注塑领域，圆形模具常用于注塑成形中的芯模和腔模等部分。
此外，圆形模具还可用于玻璃成型、陶瓷成型、橡胶成型等领域。
圆形模具设计的合理与否直接影响到产品的质量和成型效果，因此在实际应用中，需要根据具体的产品要求和加工工艺来确定圆形模具的设计参数和结构。
精冲模具原理
精冲模具原理精冲模具是一种高效率、高精度的模具加工工艺，其原理是利用高速冲击力将金属板材在模具中快速成型。
该加工工艺具有成本低、生产效率高、加工精度高等优点，在汽车、电子、家电等行业中得到了广泛应用。
精冲模具的原理主要包括以下几个方面：1. 板材的切削原理精冲模具是通过将金属板材在模具中快速成型来实现加工的。
在模具中，板材会受到高速冲击力的作用，从而被迅速切割成所需形状。
板材在模具中的成型过程中，需要考虑到板材的强度、硬度、韧性等因素，以确保成型质量。
2. 模具的设计原理精冲模具的设计是关键，它直接影响着成型质量和加工效率。
在模具设计中，需要考虑到板材的厚度、硬度、强度等因素，以确定模具的尺寸、形状、压力等参数。
此外，还需要注意模具的材料选择、表面处理等方面，以确保模具的使用寿命和成型质量。
3. 冲压工艺的控制原理精冲模具的冲压工艺是加工过程中的重要环节，它直接影响着成型质量和加工效率。
在冲压工艺中，需要考虑到板材的切削速度、冲击力、冲程深度等参数，以确保成型质量和加工效率。
此外，还需要注意冲压过程中的润滑、冷却等工艺控制，以确保成型质量和模具的使用寿命。
4. 成型质量的检测原理精冲模具的成型质量是加工过程中的关键指标，需要通过检测来确保。
在成型质量检测中，需要考虑到成型精度、表面质量、尺寸精度等因素，以确定成型质量是否符合要求。
此外，还需要注意检测工具的选择和使用，以确保检测结果的准确性和可靠性。
总之，精冲模具是一种高效率、高精度的模具加工工艺，其原理涉及到板材的切削、模具的设计、冲压工艺的控制和成型质量的检测等方面。
在模具加工中，精冲模具具有成本低、生产效率高、加工精度高等优点，是现代工业生产中不可缺少的一项技术。
水涨模具原理设计
水涨模具原理设计水涨模具原理设计是一种利用水的膨胀性质来实现材料形状变换的技术。
在这种设计中，模具内部设有一个水腔，并通过控制水腔内的水泵或阀门来实现水的注入和排出。
通过控制水的膨胀和收缩，可以使模具中的材料在特定的温度和压力条件下，完成形状的变化。
水涨模具原理设计的主要步骤包括：模具设计、材料选择、水泵选择、温度和压力控制等。
首先，模具设计是水涨模具原理设计的关键。
模具的设计需要考虑材料膨胀的方向和形式，以及材料的变形特性。
模具的形状需要与材料的变形规律相匹配，以确保模具能够有效地控制材料的形状变化。
同时，模具的密封性和稳定性也需要考虑，以防止水的泄漏和模具的变形。
其次，材料的选择对于水涨模具原理设计至关重要。
材料的膨胀性质应与水的膨胀性质相匹配，以确保膨胀和收缩的一致性。
材料的强度和稳定性也需要考虑，以避免在膨胀和收缩过程中出现断裂或变形。
再次，水泵的选择是水涨模具原理设计的关键。
水泵需要能够提供足够的水流和压力，以实现水的注入和排出。
水泵的选择应根据模具的大小和形状，以及材料的性质来确定。
同时，水泵的控制系统也需要设计，以便实现对水流和压力的精确控制。
最后，温度和压力的控制对于水涨模具原理设计至关重要。
温度的控制可以通过加热或冷却系统来实现，以满足材料的变形需求。
压力的控制可以通过水泵的流量和阀门的控制来实现，以控制水的注入和排出速度。
温度和压力的控制需要根据材料的性质和变形需求进行调整，以保证模具和材料的稳定性和质量。
总结来说，水涨模具原理设计是一种利用水的膨胀性质来实现材料形状变换的技术。
在设计过程中，需要考虑模具设计、材料选择、水泵选择和温度压力控制等多个方面。
通过科学的设计和精确的控制，可以实现模具和材料的稳定性和质量的要求。
这种设计方法具有广泛的应用前景，可以在许多领域中用于制造各种形状的产品。
垫圈冲压模具设计工作原理
垫圈冲压模具设计工作原理
垫圈冲压模具设计工作原理主要包括以下几个方面：
1. 设计需求分析：根据客户提供的垫圈冲压零件的图纸和技术要求，对模具的设计需求进行分析，确定模具的基本形状、尺寸和工艺要求。
2. 工艺分析和工序确定：根据垫圈冲压零件的形状和尺寸，结合工艺性能，确定模具的冲压工艺和工序，并进一步确定各个工序的工作原理。
3. 模具结构设计：根据工艺要求和工作原理，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、滑块等零部件的形状、尺寸和位置，以确保模具在工作过程中能够有效地完成冲压操作。
4. 优化设计：通过模拟和分析，对模具的结构进行优化，以提高模具的工作效率、降低故障率，减少材料浪费等。
5. 编制模具设计图纸：根据设计要求，编制模具的设计图纸，包括零件图纸、装配图纸、工艺图等。
6. 制造和调试：根据模具设计图纸，制造模具的各个零部件，并进行装配和调试，以确保模具的正常运行。
7. 试产和调整：对初次制造出来的模具进行试产，根据试产情况进行调整，以满足垫圈冲压零件的质量要求和生产效率。
8. 模具维护：定期对模具进行检查和维护，保持模具的工作状态，延长模具的使用寿命。
总结：垫圈冲压模具设计的工作原理是在满足用户需求的基础上，根据工艺要求和工作原理，通过优化设计和调试等一系列工作，最终制造出能够高效稳定地完成冲压操作的模具。
塑料模具的定位设计原理
塑料模具的定位设计原理塑料模具是在塑料制品生产过程中必不可少的工具。
它通过固化塑料，使其具有所需的形状和尺寸。
塑料模具的定位设计是确保模具能够准确而稳定地定位于加工设备上的关键，下面我将详细介绍塑料模具的定位设计原理。
塑料模具的定位设计主要包括基准面、定位凸台、定位孔和定位销等。
首先，基准面是模具的基础，能够提供相关定位元件的装配位置和准确度。
定位凸台是模具的一种固定定位元件，通常是通过在模具上加工凸台部位，来实现模具的准确定位。
其中，定位凸台可以有多个，以提高定位的稳定性和精度。
其次，定位孔是一种通过加工孔位的方式来实现模具的定位。
模具上的定位孔与设备上的定位销相配合，通过定位销将模具固定在设备上。
定位孔通常位于模具的支撑面上，以增加定位的可靠性。
而定位销是通过在设备上加工凸台或凸柱，在模具上加工定位孔，使得定位销可以精确插入定位孔中，从而实现模具的准确定位。
定位销需要具备一定的精度，以保证模具的定位精度。
此外，还有一种常见的定位方式是通过垫片来实现。
垫片可以在模具和设备之间进行填充，以提高定位的准确度。
垫片一般由硬质材料制成，以确保其具有一定的稳定性和耐磨性。
塑料模具的定位设计原理是在加工设备上设置定位元件，通过定位元件与设备上的配合孔或凸台相互嵌合，实现模具的准确定位。
定位元件通常会有一定的凸起或凹陷部位，以提高定位的稳定性。
定位元件在安装和调整过程中，通常会保持一定的压紧力，以确保模具的固定性和稳定性。
塑料模具的定位设计需要考虑以下几个方面。
首先，应根据模具的尺寸和形状选择合适的定位元件。
定位元件的凸台或凸柱部位应尽量保持平整和光洁，以减少定位误差。
其次，在模具的定位面上加工定位孔时，应控制孔径和孔深，以确保定位销能够准确插入定位孔中。
此外，定位面和定位孔的加工精度也需要严格控制，以保持模具的定位精度。
总结而言，塑料模具的定位设计原理是通过安装合适的定位元件和加工相关的定位孔，使得模具能够准确而稳定地定位于加工设备上。
模具设计原理及考虑
制件设计的一般考虑工程塑料制品大部分是用注射成型方法加工而成的，制件的设计必须在满足使用要求和符合塑料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。
制件设计中应分别考虑如下因素：一、制件的形状应尽量简单、便于成型。
在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
二、制件的壁厚确定应合理。
塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。
反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。
因此制件设计时确定制件壁厚应注意以下几点：1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。
国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表：三、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度：具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；4．对于增强塑料脱模斜度宜取大；5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小；6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。
四．强度和刚度不足可考虑设计加强筋为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。
手机后盖板模具的设计原理
手机后盖板模具的设计原理手机后盖板模具的设计原理是基于模具制造工艺和手机后盖板的形状、材料等因素综合考虑的。
下面将详细介绍手机后盖板模具设计的原理及步骤。
首先，在进行手机后盖板模具设计之前，需要充分了解手机后盖板的形状和尺寸要求。
通常情况下，手机后盖板是由塑料制成的，因此需要考虑塑料材料的特性，如收缩率、可加工性等。
同时，根据手机后盖板的设计要求，确定模具的材料及结构。
其次，进行模具的结构设计。
模具的结构设计是非常重要的一步，直接影响模具的性能和使用寿命。
一般而言，手机后盖板模具的结构设计应当考虑以下几个方面：1. 模具的尺寸和重量：要根据手机后盖板的尺寸和形状确定模具的尺寸，同时要考虑到模具的重量，以便于操作和安装。
2. 开合方式：手机后盖板模具可以采用倒切或侧开的方式进行开合，具体选择取决于手机后盖板的形状和工艺要求。
3. 塑料注射系统：塑料注射系统是模具的核心部分，它包括进料系统、射料系统和冷却系统。
要根据手机后盖板的形状和材料特性确定注射系统的设计，保证塑料能够均匀流动并填充整个模具腔体。
4. 排气系统：为了防止在射出过程中产生气泡或缺陷，手机后盖板模具需要设置排气系统，确保模具内部的气体能够顺利排出。
5. 冷却系统：手机后盖板模具在注射过程中会产生大量的热量，因此需要设置冷却系统，以便快速散热，并保证模具的温度稳定。
最后，进行模具零件的设计和制造。
根据模具的结构设计，制作出相应的模具零件，如模具腔体、模具芯块、模具座等。
模具零件的制造通常采用数控机床进行加工，确保零件的精度和质量。
总结起来，手机后盖板模具的设计原理主要包括了了解手机后盖板的形状和材料特性，进行模具的结构设计，确定模具的材料和结构，并进行模具零件的制造。
这些设计原理和步骤的合理运用，可以保证手机后盖板模具的性能和使用寿命，同时满足手机后盖板的生产要求。
管子冲孔模具设计原理
管子冲孔模具设计原理管子冲孔模具设计的原理是根据工件的要求和加工目标，通过将金属板材装上冲床的冲裁模具，利用冲模的冲压作用对金属板进行冲孔加工。
冲床通过机械冲压力对冲模进行推动，使冲模的冲击部分迅速接触到金属板上，并通过较大的压力使金属板材发生塑性变形，完成冲孔操作。
在管子冲孔模具的设计中，需要考虑以下几个方面的原理：1. 冲床的选择：根据管子的尺寸和要求选择相应的冲床。
冲床的型号有很多种，有机械冲床、液压冲床、数控冲床等，根据具体情况选用适合的冲床型号。
2. 冲模的设计：冲模一般由上模、下模和导向柱组成。
上下模分别安装在冲床的上、下工作台上，并通过导向柱来保证模具的定位。
上模的下部设置冲头，冲头的形状和尺寸要与要冲孔的金属板保持一致。
下模的上部为模具的底座，用以支撑整个冲裁模具。
3. 材料的选择：冲孔模具的材料需要考虑到强度、刚度和耐磨性。
常见的材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和加工质量。
4. 孔距和孔径的设计：孔距和孔径的设计直接影响到冲孔模具的加工效率和产品质量。
一般情况下，孔距和孔径之间的比例关系较为稳定，在设计时需要根据具体要求进行合理的划分。
5. 润滑和冷却系统的设计：在冲孔加工过程中，金属板材会产生热量，为了保证加工质量和模具寿命，需要设置润滑和冷却系统。
润滑可以减少冲模与金属板材的摩擦，冷却可以降低温度，避免模具由于高温而损坏。
6. 结构的设计：冲孔模具的结构设计需要考虑结构的合理性和稳定性。
各部件之间的连接方式、定位方式以及配合间隙等都需要精确计算和设计，以确保模具能够稳定地进行冲孔操作。
总之，管子冲孔模具的设计原理是通过冲床的推动力对冲模进行推动，使其对金属板材进行冲孔加工。
在模具设计中，需要考虑冲床的选择、冲模的设计、材料的选择、孔距和孔径的设计、润滑和冷却系统的设计以及结构的设计等方面的原理，以确保模具能够高效、稳定地完成冲孔操作。
冲孔落料模具设计
冲孔落料模具设计一、设计原理：1.能满足冲孔和落料的要求；2.确保模具的结构稳定性和工作可靠性；3.降低模具的生产成本和加工周期；4.提高模具的寿命和使用效率。
二、结构设计：1.模架和模座：模架是支撑模具组件的主要部分，应具有足够的强度和刚度。
模架的结构应该尽量简单，便于加工和维修。
模座则是为模具提供基础支撑和定位的部件。
2.定位销和导柱：定位销和导柱用于实现模具的准确定位和运动导向，保证模具的工作精度。
它们应具有尺寸精确、耐磨性好和承载能力强的特点。
3.冲头：冲头是模具中最重要的部件之一，其主要作用是对金属板材进行冲孔操作。
冲头的设计应注意选择适当的材料和热处理工艺，以提高冲头的硬度、韧性和寿命。
4.落料板：落料板是用于将金属板材从模具中顺利落下的部件。
其设计应考虑到材料的选择、表面处理以及与冲头的配合程度，以减少工件变形和模具磨损。
5.弹簧：弹簧在冲孔落料模具中起到缓冲和保护作用，能够减少模具受力时的振动和冲击。
弹簧应具有合适的刚度和承载能力，以保证模具运动的稳定性和安全性。
三、选材：四、预防措施：在冲孔落料模具的设计中，还需要考虑到一些预防措施，以提高模具的使用寿命和工作效率。
这些措施包括：1.合理设计模具的结构，降低受力和磨损程度；2.选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和寿命；3.定期进行模具的保养和维修，检查和更换磨损严重的部件；4.加强模具使用过程中的安全教育和操作培训，减少人为因素引起的损坏；5.在模具设计中考虑到金属板材的厚度、尺寸和表面处理等因素，提高冲孔和落料的质量和效率。
总之，冲孔落料模具的设计要考虑到结构的合理性、材料的选择和预防措施的落实。
只有将这些因素综合考虑，才能设计出性能优良、寿命长久的冲孔落料模具，满足金属板材加工的需求。
CATIA模具设计
CATIA模具设计CATIA模具设计是一种先进的三维建模软件，广泛应用于模具设计领域。
本文将介绍CATIA模具设计的基本原理、应用，以及设计过程中需要考虑的关键因素。
一、CATIA模具设计的基本原理CATIA模具设计是基于CAD技术的一种模具设计方法。
通过CATIA软件的三维建模功能，设计师可以根据产品的实际需求，高效地进行模具的设计和优化。
CATIA模具设计采用面向特征的建模方法，能够准确描述模具的几何形状、结构和尺寸，为后续的加工和制造提供准确的依据。
CATIA模具设计不仅仅是简单地进行几何造型的绘制，还需要考虑到模具的功能需求、制造工艺和材料选择等因素。
在CATIA模具设计中，设计师需要根据产品的工作原理和使用要求，确定模具的结构类型、开模方式，确保模具能够准确地完成产品的加工和成型。
二、CATIA模具设计的应用领域CATIA模具设计广泛应用于各个工业领域，特别是注塑模具、压铸模具和冲压模具等领域。
通过CATIA模具设计，可以提高模具的设计效率和制造质量，减少人工操作和加工工时，降低模具的成本和制造周期。
在注塑模具设计中，CATIA可以帮助设计师准确地分析产品的几何形状和尺寸，选择合适的模具结构和开模方式，进行注塑加工的模拟和优化。
在压铸模具设计中，CATIA能够帮助设计师进行材料流动模拟，优化模具结构，提高压铸工艺的稳定性和效率。
在冲压模具设计中，CATIA可以帮助设计师进行模拟分析，预测和解决可能的成形问题，提高冲压件的精度和一致性。
除了注塑模具、压铸模具和冲压模具，CATIA模具设计还广泛用于其他模具领域，如塑料模具、橡胶模具、铸造模具和精密模具等。
通过CATIA模具设计，设计师能够提高模具的设计水平和制造质量，满足不同用户的需求。
三、CATIA模具设计的关键因素在CATIA模具设计过程中，设计师需要考虑以下关键因素，以确保模具的设计和制造质量：1.产品需求分析：设计师需要准确理解产品的功能需求和使用要求，对产品的几何形状、结构和尺寸进行全面的分析和评估。
模具典型设计结构的设计原理
典型设计结构的设计原理一、行位为最常见的抽芯机构之一，东江最常用的主要斜边抽芯行位、T 型条抽芯行位和弯销抽芯行位等，斜边用的最多。
行位设计时注意要点：①斜边角度α≤25︒，铲基角度α'=α+(23︒),如图1所示。
~②合模状态h≥2/3H（见图1）。
③完成抽芯后，留于行位压片内的配合长度L'必须满足L'≥2/3L。
④行位须有可靠的限位止动装置（见图6）。
⑤当行位沿模具轴线的投影与顶出机构（如顶针、推方等）相重合时，会发生干涉碰撞，一定要设置先复位机构，如剑仔等。
⑥行位在后模部分的边缘有封胶时，应在后模上做行位运动方向的角度，此时行位伸入前模的部分需要做两个角度：即开模方向角度和行位运动方向两个角度，无封胶时，可做成直角，则行位伸入前模部分只需做开模方向3︒、5︒、10︒、15︒等（有相应角度的斜度刀）。
的角度，这些角度一般为2︒、⑦当行位较大时，通常会在此行位下方做导向块，确保行位的精度，并在行位对面做落位，使整套模具受力平衡。
⑧斜边、T型条、弯销长度计算请参考东江《模具设计手册》，行位行程=产品倒扣+抽芯安全系数，对于大件产品须考虑产品缩水。
二、斜顶：书本上叫顶出式抽芯机构，它既可顶出产品，又可以脱出倒扣。
斜顶设计时应该注意以下几点：2︒)。
α'的作用是①如图7所示，α角度越小越好，通常α<15︒，α'=α+(1~使顶出时防止斜度烧伤，这对大斜顶尤为重要。
斜顶两侧角度β越大越好，通常β≥2︒。
②在设计斜顶时，通常会在斜顶头部做定位台，如图7所示，方便制作Fit模定位。
③斜顶杆上通常要开油槽，油槽须开在模肉管位以下、“B”板斜顶管位块以上，不可开在管位上。
④斜顶管位块，为了便于加工，要将斜顶管位块做成如图7所示。
UG标准件中的斜顶管位块与此相反，须做出修改。
⑤斜顶滑块在设计时要尽量大一点，在顶针板有位置的情况下，长度L尽量大，长度方向螺丝孔位尽量不要分中，避免装模装反。
塑料挤出模具设计原理
塑料挤出模具设计原理在塑料加工行业中，塑料挤出是一种常见且重要的加工工艺，而塑料挤出模具的设计则是决定塑料制品成型质量的关键因素之一。
塑料挤出模具设计原理涉及到多方面的知识和技术，了解这些原理对于设计高质量的塑料挤出模具至关重要。
首先，在进行塑料挤出模具设计时，需要考虑到塑料的流变特性。
塑料在经过高温加工后会变得柔软并具有可塑性，因此在设计模具时需要考虑塑料的流动方向、流速以及受力情况。
通过合理设计模具的流道和出口形状，可以有效控制塑料的流动，确保塑料制品在成型过程中不出现缺陷。
其次，挤出模具的温度控制也是非常重要的一环。
塑料挤出过程需要在一定的温度范围内进行，过高或者过低的温度都会对塑料的成型造成影响。
因此，设计挤出模具时需要考虑到加热系统和冷却系统的配备，确保塑料能够在适宜的温度下进行挤出，从而得到优质的成型制品。
此外，挤出模具的结构设计也需要充分考虑到成型制品的形状和尺寸。
不同形状和尺寸的塑料制品需要设计不同的模具结构，包括挤出口的形状、模具的截面设计等。
通过合理设计模具的结构，可以确保塑料挤出成型后的制品具有良好的外观和尺寸精度，满足客户的需求。
最后，在进行塑料挤出模具设计时，需要考虑到材料的选择和加工工艺。
挤出模具通常使用耐磨耐腐蚀的材料制成，以确保模具具有较长的使用寿命。
同时，挤出模具的加工精度也需要很高，通常采用数控加工等先进技术进行加工，以确保模具的质量和精度符合要求。
综上所述，塑料挤出模具设计原理涉及到塑料流变特性、温度控制、结构设计、材料选择和加工工艺等多方面的因素。
只有充分了解和掌握这些原理，才能设计出高质量、高效率的塑料挤出模具，为塑料制品的生产提供可靠的支持。
1。
塑料模具原理
塑料模具原理
塑料模具原理是通过将塑料材料加热至可塑化的状态，然后将其注入到模具中，并经过冷却固化，最终得到所需的塑料产品。
首先，在制作塑料模具之前，需要设计和制造模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模之间的空腔部分的形状与所需的塑料产品一致。
当准备好塑料模具后，下一步是将塑料加热至熔点。
常见的加热方法有热板加热和热流道加热。
热板加热是将塑料颗粒或粉末放置在热板上，通过传导热量使其加热至熔点。
热流道加热是利用热流道系统将加热元件嵌入到模具中，通过电加热使塑料加热至熔点。
当塑料达到熔点后，它会被注入到模具的空腔中。
通常使用注射机将熔融塑料注入模具中。
注射机将熔融塑料从料斗中发送到螺杆式注射机的螺杆中。
螺杆旋转，并将塑料推入到模具中。
注射完塑料后，需要进行冷却以使其固化。
冷却可以通过冷却系统来实现，例如通过循环的冷却水来冷却模具。
冷却的时间取决于塑料的种类和厚度。
一般情况下，冷却时间较长可以得到更好的品质。
当塑料完全冷却固化后，可以打开模具，取出塑料产品。
通常，上模和下模通过释放机构连接在一起，打开模具时它们分离开来。
模具分离后，可以用吸盘或其他工具将塑料产品从模具中取出。
塑料模具原理的关键在于塑料加热、注射、冷却和模具的分离。
通过合理控制加热温度、注射速度、冷却时间等参数，可以获得高质量的塑料产品。
模具设计学徒必备知识点
模具设计学徒必备知识点模具设计是工程制造领域中至关重要的一环，它在各个行业中扮演着至关重要的角色。
作为一名模具设计学徒，掌握必备的知识点对于今后的职业发展至关重要。
本文将介绍模具设计学徒必备的知识点，包括模具设计的基本原理、材料选择、常见问题及解决方法等内容。
一、模具设计的基本原理模具设计是一项工程领域的技术，主要用于生产零部件和产品。
在进行模具设计时，学徒需要掌握一些基本的原理，包括产品的尺寸、材料和工艺要求等。
此外，学徒还需要了解模具的结构和功能，例如分模、顶出、定位等。
这些基本原理将成为学徒未来进行模具设计时的基础。
二、材料选择在进行模具设计时，适当选择合适的材料对于模具的制造和使用都非常重要。
学徒需要了解不同材料的特点和适用范围，以选择最合适的材料进行模具制造。
常见的模具材料有高速钢、工具钢、钢包硬质合金等。
学徒还需要了解材料的性能参数，例如硬度、抗压强度、韧性等，并根据不同产品的需求进行材料选择。
三、常见问题及解决方法在进行模具设计时，常常会碰到各种问题，例如模具结构设计不合理、尺寸误差过大等。
学徒需要学会分析和解决这些问题，以确保模具设计的质量和效果。
例如，在模具结构设计不合理的情况下，学徒可以采取优化设计的方法，通过调整模具结构来提高模具的性能。
此外，学徒还需要学会使用一些工具和软件，例如CAD、CAM等，来辅助进行模具设计和分析。
四、加工工艺在进行模具设计过程中，学徒需要了解常见的加工工艺和操作方法。
例如，模具的制造通常包括铣削、车削、电火花等，学徒需要掌握这些加工工艺的原理和操作技巧。
此外，学徒还需要了解模具的热处理工艺和表面处理工艺，以提高模具的性能和寿命。
五、质量控制模具的质量对于产品的加工和质量都有着直接的影响，学徒需要了解常见的模具质量控制方法。
例如，在模具加工过程中，学徒需要进行尺寸检测和表面质量检查，以保证模具的精度和质量。
此外，学徒还需要学会分析和解决模具制造过程中出现的质量问题，例如模具的尺寸偏差和表面缺陷等。
发泡模具设计详解
发泡模具设计详解发泡模具是一种用于生产发泡制品的模具，通常由金属、塑料或硅胶等材料制成。
它可以根据产品的形状和尺寸进行定制设计，用于生产各种各样的发泡制品，如泡沫箱、泡沫板、泡沫管等。
发泡模具的设计关乎产品质量和生产效率，下面将详细介绍发泡模具的设计原理、步骤和注意事项。
一、发泡模具设计原理发泡模具的设计原理主要包括以下几个方面：1.产品图纸分析：首先需要根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，包括产品的厚度、曲线、孔洞等要素。
2.发泡材料选择：根据产品的要求选择合适的发泡材料，一般有聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯等，不同的材料具有不同的特性，如密度、硬度、耐磨性等。
3.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计。
4.冷却系统设计：考虑到发泡过程中产生的热量，需要设计合理的冷却系统，以保证产品的质量和生产效率。
5.模具开模方式：根据产品的要求确定模具的开模方式，包括手工开模、气动开模、液压开模等。
以上是发泡模具设计的基本原理，接下来将介绍发泡模具设计的具体步骤和注意事项。
二、发泡模具设计步骤1.产品分析：根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，分析产品的特点和要求，确定发泡模具的设计方向。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计，确保模具的稳定性和精度。
3.模具零部件设计：根据模具结构设计细化设计各个零部件，包括上模板、下模板、芯块、导向柱等部件的设计。
4.冷却系统设计：设计模具的冷却系统，以保证模具在生产过程中不发热变形，同时可以提高生产效率和产品质量。
5.模具装配：将各个零部件按照设计图纸进行装配，保证模具的结构完整和稳定。
6.试模调试：进行试模调试，检查模具的精度和稳定性，对模具进行必要的调整和优化，确保模具可以正常生产。
以上是发泡模具设计的基本步骤，设计师在进行发泡模具设计时需要认真执行每个步骤，确保设计的质量和准确性。
热压模具设计原理及应用
热压模具设计原理及应用热压模具设计原理及应用热压模具是一种常用的模具种类，广泛应用于各个行业，特别是在塑料成型、橡胶制品、玻璃钢制品以及复合材料等领域。
它通过将原材料加热至一定温度，然后施加一定的压力，使原材料在模具中进行加工成型。
下面将介绍热压模具的设计原理及应用。
设计原理：热压模具的设计原理主要包括模具结构设计和加热系统设计两个方面。
1. 模具结构设计：模具结构设计是热压模具设计的核心，它包括了模具材料选择、模具形状设计以及模具零件结构设计等内容。
（1）模具材料选择：热压模具要求具备一定的硬度和耐磨性，以便能够承受高温和高压下的工作条件。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金、耐磨铸铁等。
（2）模具形状设计：模具形状设计考虑到了产品的形状特征和加工要求，通常采用分模式设计，包括上模、下模、侧模等部分。
同时，还要考虑到产品的脱模性能，避免模具在脱模过程中产生损坏。
（3）模具零件结构设计：模具零件结构设计包括了导向装置、顶出机构、流道设计等。
导向装置用于确保模具在工作过程中的稳定性和精度；顶出机构用于将成品从模具中顶出；流道设计则是指导产品流动的通道，确保产品能够充分填充模具腔体。
2. 加热系统设计：加热系统设计是热压模具设计的另一重要方面，它包括了加热方式选择、加热元件设计以及温度控制等。
（1）加热方式选择：常见的加热方式有电加热、气加热和液体加热等。
根据具体的加热要求和加热介质选择适合的加热方式。
（2）加热元件设计：加热元件设计包括加热管的选取和布置等。
加热管要能够提供足够的热量，使原材料能够达到所需的成型温度。
（3）温度控制：温度控制是热压模具的重要环节，关系到产品的质量和生产效率。
利用温度传感器和温度控制仪表等设备，及时监测和调节原材料的温度，确保成品的质量。
应用：热压模具广泛应用于各个行业，以下是几个典型的应用领域：1. 塑料制品：热压模具在塑料制品的生产中有着广泛的应用，例如塑料容器、塑料盒子、塑料餐具等。
塑料模具设计原理
塑料模具设计原理塑料模具设计原理模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
下面我们来简单讲讲塑料模具设计相关的知识，希望对大家有帮助。
塑料的基本概念:〈一〉、塑料的定义及组成，塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂(40 ~ 100%)辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料(贵)〈二〉塑料的分类：300余品种，常用的是40余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称：尼龙(聚酰胺)PA 聚乙烯 PE分类：热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构)1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.通用塑料：指产量大，用途广。
价格低廉的一类塑料。
如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS特种塑料：隙氧树脂〈三〉塑料的性能1、质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。
玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气绝缘性能优良5、绝热性好6、易成型加工性，比金属易7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。
100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：〈一〉吸湿性：吸水的(ABS.尼龙，有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉塑料物态：1、玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
模具的原理
模具的原理
模具是一种用来制造具有特定形状的工件的工具。
它的原理是通过将可塑性材料（如塑料、橡胶、金属等）加热到一定温度后，将其注入或挤压入具有特定形状的模具中，并经过冷却或固化后，得到所需的工件。
模具的原理主要包括以下几个方面：
1. 设计模具：根据需要制造的工件形状和尺寸，设计出相应的模具结构。
模具通常由两个主要部分组成：上模和下模。
上模和下模之间的空腔形状与最终工件形状相对应。
2. 制造模具：根据模具设计图纸，使用适当的材料（如钢、铝等）制造模具。
制造过程中需要进行加工、切割、打磨等工艺步骤，以确保模具的精度和质量。
3. 注塑或挤压操作：将可塑性材料加热至熔化状态，通过注塑机或挤压机将熔融材料注入或挤压入模具的空腔中。
注塑过程中，可塑性材料充满整个模具空腔，保持一定的压力和温度，以保证工件的形状和尺寸。
4. 冷却或固化：在注塑或挤压完成后，需要等待可塑性材料在模具中冷却或固化。
冷却或固化的时间取决于材料的类型和模具的设计。
5. 取出工件：待可塑性材料冷却或固化后，打开模具，取出成品工件。
有时需要使用辅助工具，如顶出杆、吸盘等，帮助将
工件从模具中取出。
通过上述原理，模具可以高效地制造出具有复杂形状和精度要求的工件。
模具广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子产品制造、家电制造等。
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利用彈簧螺釘和擋 板定位,彈簧強度為 滑塊重量的1.5~2倍, 適用于向上和側向 抽芯。
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利用彈簧鋼球定 位,一般滑塊較小 的場合下,用于側 向抽芯。
利用滑塊定位夾定位﹐ 適用于滑塊不太大之場 合。
模具设计原理
模具結構原理
7﹑傾斜滑塊
傾斜滑塊參數計算及設計要點：由于成品的倒勾面是傾斜的,因此滑塊 的運動方向要與成品倒勾斜面方向一致,否側會拉傷成品。
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模具设计原理
(GP)導柱
模具結構原理
母模板
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公模板 圖1
模具设计原理
模具結構原理
(EGP)頂板導柱
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圖2
模具设计原理
直角定位塊
模具結構原理
斜度定位塊
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圖3
模具设计原理
模仁定位凸台
模具結構原理
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圖4
模仁定 位凸台
模具设计原理
模具设计原理
模具結構原理
11﹑滑塊打頂針
一般對於成品璧厚薄而深，壁側面抽芯孔位較多，抽芯力較大，在跑滑塊 時，成品可能被滑塊拉變形或拉傷。為防止成品被滑塊拉變形或拉傷，需在滑 塊內打頂針，以阻止成品被滑塊拉變形或拉傷,形式如下圖(合模時的情況)。
圖中: S=3~5MM；
S1>S (以利合模)
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速度的提升﹐要求設計段能夠在3天左右就完成給后工段﹔精度的 提升﹐要求在設計過程中考慮清楚各個零件的加工方法﹐盡量采用高 精度且加工成本較低的加工方法。
精度和速度的提升是相鋪相承的。速度的提高必然要求精度的提 升﹔精度的提高必然帶動速度的提升。
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模具设计原理
模具結構原理
二﹑塑膠模具基本構成﹕
<一>﹑滑塊﹕ 1‧滑塊的动作原理
滑塊是倒勾處理的一種方式，一般是借助注射機開模力與合模力進行側向 分型、抽芯及復位動作的機構，這種機構經濟性好，動作可靠，實用性強,常 用的撥動方式有斜撐梢及撥桿撥動。 撥塊撥動與斜撐銷撥動區別: a.作用面不同:
斜撐銷只有撥動作用沒有止動作用，因此要裝止動塊. 撥塊既有撥動作用又有止動作用，因此一般可不裝止動塊. b.使用場合不一樣 斜撐銷一般使用在滑塊較大及行程較大的場合下. 撥塊一般使用在滑塊較小及行程不大的場合下.
梢退位; b. 斜梢行程=S-Z; c. 兩段相連采用燕尾槽不可有逃料; d. 確保頂部一般在合模時不撞至公
模仁
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模具设计原理
模具結構原理
2﹑兩段式
A﹑頂針式斜梢 設計要點: a.斜梢導向行程 頂出行程+10mm. b.頂出安裝時要從公模板背后裝入 再旋轉900方向勾住T形槽, c.頂針是否與模仁有干涉. d.頂針直徑 6mm
模具设计原理
模具結構原理
8﹑母模遂道滑塊
母模遂道滑塊適用場合: a.制品倒勾成型在母模側 b.制品外觀不允許有痕跡 c.滑塊成型面積不大
母模 遂道 滑塊 機構
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此處倒勾成形在母模側， 且外觀不允許有痕跡， 須跑母模遂道滑塊。
模具设计原理
模具結構原理
9﹑母模爆炸式滑塊
母模爆炸式滑塊適用場合﹕一般成型在母模側且對滑塊成型面積較大， 尤其是滑塊在母模側很深的情況下使用。
此角落有 倒勾
斜面
此面為倒 勾面
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模具设计原理
模具結構原理
9﹑母模爆炸式滑塊
母模爆炸式滑塊簡圖如下(合模時的情況)：
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模具设计原理
模具結構原理
9﹑母模爆炸式滑塊
母模爆炸式滑塊簡圖如右圖(開模后的情況)：
行程計算：如下圖中 S=L*sinβ (β為T槽角度；L為沿 T槽方向行程；S為滑塊水平運動 距離) H=L*cosβ (H為滑塊純垂直運 動距離)
模具设计原理
11﹑滑塊打頂針
開模中的情況
模具結構原理
滑塊頂針相對靜止狀態
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滑塊頂針回位狀態
開模完畢狀態
模具设计原理
模具結構原理
12﹑斜銷式滑塊
一般用在成品有滑塊機構,同時沿滑塊運動方向成品也有倒勾， 這時可采用斜銷式滑塊。 如下圖為斜銷式滑塊的典型實例：
Байду номын сангаас
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模具设计原理
模具设计原理
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2020/11/20
模具设计原理
模具結構原理
一﹑模具概況﹕
“模具是工業之母”這句話大家已經耳熟能詳﹐模具的重要性日益 被人們所認識﹐模具設計和模具制造技朮取得了長足進步。
模具加工技朮的革新﹐各種模具新材料的廣泛應用﹐模具零部件 的標准化和專業化等﹐都迫使我們在設計上要更快﹐更准的適應模具 的發展。
上下固定板起支承公母模板以及安裝在公母模板上的各種零部件 ﹐同時可以利用其將模具安裝在成型機上。
模腳和支撐柱(SP)墊靠在公模板與下固定板之間﹐可以形成頂出 脫模機構的運動空間。
停止銷(STP)則是調整頂出脫模機構的平整性。
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模具设计原理
定位塊
EGP SP
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模具結構原理
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模具设计原理
模具結構原理
1﹑整體式
A﹑常規整體式斜銷 整體式斜銷與斜銷座的聯接型式有如下几種 ﹕
“T”型槽
球頭
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滾輪 銷釘
斜銷座
模具设计原理
模具結構原理
B﹑頭部兩段式斜梢 適用場合:斜梢后退脫模時頂部有倒
勾可采用此形式 。 設計要點﹕ a. 頭部沿斜面下降高度應足以讓斜
采用壓板,中央導 軌形式,一般用在 滑塊較長和模溫 較高的場合下。
用矩形的壓板形 式,加工簡單,強 度較好,應用廣泛, 壓板規格可查標 准零件表.
采用”7”字形 壓板,加工簡單, 強度較好,一般 要加銷孔定位.
采用”T”形槽, 且裝在滑塊內部, 一般用於空間較 小的場合,如跑內 滑塊.
采用鑲嵌式的 “T”形槽,穩定 性較好,加工困難.
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模具设计原理
模具結構原理
2. 斜撑梢滑塊
斜撑梢滑塊的设计要点: a.斜撐梢與滑塊斜孔要有0.5間隙的配合,以便開模順暢。(δ為斜撐梢與滑塊間 的間隙) b.斜撐梢角度α≦25°，防止彎矩過大變形。(α為斜撐銷傾斜角度) c.斜撐梢角度要小于止動塊角度2°~3°，以減小滑塊與止動塊間的磨擦，同時也 有利于合模。(即β=α+2°～3°) d.斜撐梢在模板配合長度L要大于或等于1.5D。 (D為斜撐梢直計徑) e.滑塊行程計算 S=T+2～3mm(S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾) S=L1*tgα-δ/cosα(δ為斜撐梢與滑塊間的間隙, 一般為0.5MM；L1為斜撐梢在滑塊內的垂直距離)
模具結構原理
6﹑滑塊定位方式﹕
滑塊在開模過程中要運動一定距離,因此,要使滑塊能夠安全回位,必須給
滑塊安裝定位裝置,且定位裝置必須靈活可靠,保證滑塊在原位不動,但特殊情
況下﹐可不采用定位裝置,如左右側跑滑塊,但為了安全起見,仍然要裝定位裝
置.常見的定位裝置如下：
利用彈簧螺釘定位, 彈簧強度為滑塊重 量的1.5~2倍,常用于 向上和側向抽芯。
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模具设计原理
模具結構原理
10﹑脫螺紋機構
當成品有內螺紋需要成型時﹐就需要設計脫螺紋機構。 如下圖﹐其運動順序為﹕馬達旋轉通過鍵帶動芯軸旋轉﹐由于螺紋套內車有 螺紋(其螺紋的螺距與成品中螺紋的螺距相同)﹐就可使芯軸從成品中退出﹐ 達到脫螺紋的目地。
鍵
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馬達 馬達座
螺 芯 軸紋 軸 承套
上固定板 母模板 GP 公模板
模腳 下固定板
模具设计原理
模具結構原理
五﹑成型零件系統﹕
成型零件系統主要是為了讓成品能夠順利的射出成型﹐得到理想 的產品而設計的。目前較常見之情形大致有
為處理成品外部倒勾的機構(滑塊機構) 為處理成品內部倒勾的機構(斜銷機構)
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模具设计原理
模具結構原理
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模具设计原理
模具結構原理
12﹑斜銷式滑塊
斜銷式滑塊運動簡圖 ﹕
合模狀態
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滑塊入子B下降到極限位置
開模完畢狀態
模具设计原理
模具結構原理
13﹑滑塊急回機構﹕
在某些模具中，由於成 品結構決定頂出裝置在滑塊 機構的底部，如不早回頂出 機構將導致無法順利合模﹐ 滑塊與頂出裝置相撞。為改 善此種狀況,必須安裝急回 機構，使頂出杆在合模時先 回復原位。
A.滑塊抽向定模。
左圖中 α°=δ°-β°≦25° γ°=α°+(2°-3°)； H1=H-S*sinβ° S=(H1*tgδ°)/cosβ° L4=H1/cosδ°
B.滑塊抽向動模。
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左圖中 α°=δ°+β°≦25° γ°=α°+(2°+3°); H1=H+S*sinβ° S=H1*tgδ°/cosβ° L4=H/cosδ°
合模導向機構在塑模中﹐主要用來保証公模和母模兩大部分或模 內其他零部件之間准確對合﹐以保証塑料制品的形狀和尺寸精度﹐并 避免模內各種零部件發生碰撞和干涉。
設計合模導向機構的基本要求是定位准確﹑導向精確﹐并具有足 夠的強度﹑剛度和耐磨性。
導向機構有導柱導向機構和錐面(直面)定位機構。 導柱導向機構我們常用的有GP(導柱)﹐EGP(頂板導柱)等。如圖 1﹐圖2所示。 錐面定位機構我們常用的有直角定位塊﹐斜度定位塊﹐模仁定位 凸台等。如圖3﹐圖4所示。
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未裝急回機構，導致滑塊與套筒相撞