船舶分段胎架
船舶分段建造
分段施工要领（一）精度控制要求：1 胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1 胎架必须有足够的刚性。
1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2 分段铺板划线。
2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3 分段完工。
3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3 检验工具必须经常校对，修正。
3-4 严格执行自由边火工工艺。
4 分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。
胎架的制作工艺
胎架的制作工艺一、适用范围1、适用于模板式胎架的分段制作。
2、适用于型钢式胎架的分段制作3、二、工艺内容1、胎架作用与分类：胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备，它的工作面应与分段外形相贴合, 其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件。
随着数控切割的广泛采用，构件的精度提高，分段的线形精度可由构件来保证，因而胎架的形式可由焊接式逐渐演变为支撑式的活络胎架。
目前，船体分段建造所选用的胎架，根据分段结构形式及其建造方式，胎架可分成以下几种：1.1托底胎架：用以具有曲度的底部分段正身建造。
1.2平台、甲板胎架：用以双层底分段、平台、甲板分段、上层建筑、甲板室分段反身建造。
1.3侧身、舱壁胎架：用以舷侧分段、舱壁分段的侧身建造。
由于舷侧艏艉线型变化较大，一般采用单斜切和双斜切胎架。
1.4艏艉柱胎架：用以制造艏柱及艉柱，通常采用侧身胎架。
1.5 一般舵、烟囱、槽型舱壁采用侧身胎架及舱口盖采用身胎架等等。
2、本厂常规设置的胎架结构形式有：a）模板式：b）型钢式: 角钢斜撑线型模板酬休线创角钢或槽钢丸拧角制斜撑~3 •胎架基准面的切取与选择：胎架基准面的选择主要根据船体分段的建造方式而决定的。
3.1当胎架基准面平行（或垂直）于船底基线面，同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段，甲板分段和线型变化较少的舷部分段，采取平面或略有抛势面的胎架，其制造和分段装焊，划线工作都比较简便。
3.2当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切（又名正斜切）。
3.3对艏艉曲度变化大的舷侧分段，为便于分段装焊，为降低胎架高度可采用双斜切。
3.4胎架基准面切取的要领：a）看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜b）看肋骨级数的大小，级数变化小表示胎架纵向不很陡，级数变化大，表示胎架纵向有显著的斜升。
c）尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15—20度，纵向倾斜不超过10度。
d）尽量使胎架四角高度接近。
4 •设计胎架的原则与要求：4.1胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证装配线型。
船舶胎架制作作业指导书
船舶胎架制作作业指导书1 适用范围适用于模板式胎架、型钢式胎架的分段制作。
2 规范性引用文件相关图纸。
3 术语和定义（以下术语适用于本指导书）胎架：胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备，它的工作面应与分段外形相贴合，其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件。
4 工艺内容4.1 胎架作用与分类随着数控切割的广泛采用，构件的精度提高，分段的线形精度可由构件来保证，因而胎架的形式可由焊接式逐渐演变为支撑式的活络胎架。
目前，船体分段建造所选用的胎架，根据分段结构形式及其建造方式，可分成以下几种：①托底胎架：用以具有曲度的底部分段正态建造；②平台、甲板胎架：用以双层底分段、平台、甲板分段、上层建筑、甲板室分段反态建造；③侧身、舱壁胎架：用以舷侧分段、舱壁分段的侧身建造，由于舷侧艏艉线型变化较大，一般采用单斜切和双斜切胎架；④艏艉柱胎架：用以制造艏柱及艉柱，通常采用侧身胎架；⑤一般舵、烟囱、槽型舱壁采用侧身胎架及舱口盖采用身胎架等等。
4.2 常规设置的胎架结构形式有：①模板式：②型钢式：4.3 胎架基准面的切取与选择胎架基准面的选择主要根据船体分段的建造方式而决定。
4.3.1胎架基准面平行（或垂直）于船底基线面，同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段，甲板分段和线型变化较少的舷部分段，采取平面或略有抛势面的胎架，其制造、分段装焊、划线工作都比较简便；4.3.2肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切（又名正斜切）；4.3.3 对艏艉曲度变化大的舷侧分段，为便于分段装焊，为降低胎架高度可采用双斜切；4.3.4胎架基准面切取的要领(a) 看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜；(b) 看肋骨级数的大小，级数变化小表示胎架纵向不很陡，级数变化大，表示胎架纵向有显著的斜升；(c) 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15—20度，纵向倾斜不超过10度；(d) 尽量使胎架四角高度接近。
4.4 设计胎架的原则与要求4.4.1 胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证装配线型；4.4.2 根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择胎架形式和数量，并应考虑分段的船体型线与形式决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊的应用范围；4.4.3 胎架模板或支柱端点型值，其所形成的工作面应与分段的外形相贴合,同时应计及为预防变形而加放的纵、横向反变形数值和外板的板厚差；4.4.4 板间距应按肋距设置，平行直线部允许2个肋距设置，分段的对接缝及大接头处应据实际情况另设模板；4.4.5 胎架由装配工搭焊好后，必须由专职电焊工对胎架的模板、撑头、纵向牵条、胎架模板与平台的基础面的连接处进行加强焊接，以确保胎架强度和在分段施工中安全使用；4.4.6 胎架上应号出肋骨号、分段中心线（假定中心线）、接缝线、水平线、检验线等必要的标记；4.4.7 对于工作面离开平台基础面较高的胎架，在安装脚手架和上下的梯子（或踏步），以确保工人生产的方便和安全；4.4.8 整个胎架的最低高度（平台基础面到模板划线切割后的线型处的高度），不得低于0.6m，一般取0.8m；4.4.9 胎架的制造应考虑节约钢材，尽量利用废旧料和边角料。
船体分段装配工艺
船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
船体分段合拢施工要领 胎架制造、检验及一些注意事项
船体分段合拢施工要领为确保船体分段合拢后的主要尺度和外壳线型等符合图纸及相关船东、船级社的要求，特拟订本施工要领：1.根据图纸在船台（坞）上勘划出待合拢船舶的船体中心线和数根平行中心线，假定中心线及各分段的肋骨检验线，大接缝端线、船底水平线、船的总长、型宽、两柱间水线分别用漆笔或洋冲在船台（坞）上及标杆（坞墩）上做好标记。
2.货舱底部分段合拢定位1)将分段吊至船台的合拢处，调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）吻合；将分段置于垫墩上，然后调整分段水平度，使各误差在公差范围内，分段一次定位结束后，需将各项数据记录完整。
2)按设计图纸规定的肋检线、半宽尺寸，测量分段接缝区的余量并勘测出余料线做好记录，测定各项数据经自检互检确认无误，并报专检确认后方可切割余量，并打好焊接坡口。
3)将分段吊起重新调整分段的中心线、肋检线与船台上线条吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内及龙骨变形情况，做好自检互检记录经专检确认后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。
4)待二次定位装配结束，须自查、互查合拢区结构完整性、板缝间隙、焊接坡口打磨情况等，测量各项数据的正确性确认无误后，报专检验收合格并报船东船检认可后方可进行焊接作业。
3.其它规则分段合拢定位1)此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。
2)在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧分段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线方向。
3)分段合拢程序参见（2），舷侧段、横舱壁分段等需调整分段垂直度、高度、梁拱值、纵壁距中位置，甲板或平台的纵/横向高度、肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）、甲板水平度、肋检线与内底上肋检线的相交偏差等。
4.带主机座分段合拢定位1)分段合拢程序参见（2）。
2)分段中心线调整时按主机座中心线为依据并进行调整，而且要与船台中心线吻合，其误差在规范范围内。
3)分段水平及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线高度为依据，并将调整后的所有数据做好详细记录，对主机座分段合拢时加以全过程重点监控。
分段胎架制作技术及精度管理要求
分段胎架制作技术及精度管理要求1使用范围本文规定了胎架制作的作业流程、工艺要点、检验方法及管理要求，适用于各类新建钢制海船的胎架制作。
2术语和定义胎架：保证船体外形尺度的正确性所制作的工作平台，为装配和焊接创造良好的施工条件，以减少分段的焊接变形。
刚性固定立柱式胎架：刚性固定立柱式胎架，包括平直胎架和异形胎架，由角钢作为支撑支柱，角钢焊接在分段制作场地的预埋铁条上。
刚性固定异形胎架：刚性固定异形胎架，主要指模板胎，模板胎架主要用于船体机舱分段、尾部分段及带线性的舭部分段，模板胎架对于外板线型的控制具有重要意义。
支柱式活络胎架：支柱式活络胎架可以调节为平直胎架或者异形胎架，活络胎架可以人工调节胎架高度，具有操作简单，精度高，成本高的特点。
3作业对象与目标3.1作业对象本文适用于所有船型的分段胎架制作和检验工作、管理要求、使用规范等。
3.2作业目标本文阐述了胎架制作、胎架检验、胎架管理规定的方法，旨在规范胎架的制作流程和适用流程，从而提高分段的建造精度，延长分段胎架的使用寿命，增强员工的精控意识，规范操作行为，保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求，提高生产效率，节约造船成本，为企业增加效益。
4安全、文明生产要求4.1现场施工过程中施工人员应带齐劳保用品，带安全帽并生根。
4.2工业垃圾和生活垃圾分类入箱，严禁乱倒垃圾，车间垃圾做到日产日清。
4.3每日完工后做好现场清理工作，绳索上架、工具摆放到规定位置。
4.4下班后需检查各个工位，做到人走断电，不留安全隐患。
5人员要求5.1所有焊、钳、磨等工种必须经过专业培训，并持证上岗。
5.2所有管理人员必须熟悉本工艺流程及质量控制要点。
5.3施工人员必须严格遵守现场安全操作规程。
5.4测量人员必须能熟练使用水平仪、全站仪等仪器。
6工艺流程7施工程序及工艺要求7.1胎架制作准备工作7.1.1胎架要建在有足够承载能力的平台基础上，平台本身不能有下沉变形现象。
7.1.2平台基础钢条面上的旧焊脚疤，必须要刨平以后方能施工。
球鼻艏分段制造工艺
球鼻艏分段
1工艺要求
1.1艏柱中心线误差≤3mm。
1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。
1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。
1.4装焊结束后切割外板加工余量。
1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。
1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。
1.7 分段主尺度等符合《船舶建造质量标准建造精度》。
2工艺过程
2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。
2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3 工艺操作程序：
3.1先铺基准肋板,使肋板中心线对准胎架中心线，定位固定，随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,原则上不连续的构件先装，连续的后装，以便装配和对接(接缝要开坡口)。
3.2安装艏柱，艏柱定位好后即可进行焊接，焊接应左右对称进行，并随时检查艏柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。
3.3安装艏柱包板,包板装配好后，就可以进行包板与各平台板、肋板的焊接。
3.4安装外板，在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外板均是垂直装配,安装最后一块封板前，与它相邻的两块板的结构焊缝距最后一块板应留300-500MM的焊缝暂不焊接，以免影响最后块板的装配，其板路亦应根据样台安排的板路线对齐,外板安装中，必须经常检查分段中心线，防止
分段变形，分段装配完工后,画出分段中心线、定位水线和肋骨检验线，装焊吊环，将分段调离胎架。
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定
分段胎架、钢墩、支架制作和使用安全管理规定1客观的为加强船舶及海工（以下简称船舶）建造过程中分段胎架、钢墩、支架生产和使用安全管理，防止发生分段倒塌事故，特制定本规定。
2适用范围本规定适用于本公司船舶建造期间的胎架、钢墩、托架的制作及使用。
3管理要求3.1 技术管理要求3.1.1设计分段胎架、钢墩、托架制作图时，应考虑地面的承载力和分段放置后的横向、纵向受力情况，以及吊装、运输等安全因素，做到计算准确、选材合理，确保设计图纸的安全性。
3.1.2分段胎架、钢墩、支架制造图中应标明焊接工艺要求和材料选择模型、尺寸等；布墩图中应明确标注出选用钢墩的型号、大小、数量、摆放位置和每个墩的理论承载重量等，指导施工人员正确操作。
3.2 胎架的生产和使用要求3.2.1胎架应采用预埋件或其他方法，使胎架与地面间作刚性连接。
3.2.2胎架形式、规格、未经授权，不得更改结构，禁止过载使用，如现场施工遇到问题，应及时处理。
3.2.3胎架制造单位应按图纸制造后送检，经检验合格的胎架方可投入使用。
3.2.4分段胎架与胎架之间必须设置安全通道，并保证其安全畅通。
胎架与吊车行走机构之间的间距应设置合理，确保材料和设备在放置后仍能满足施工人员的操作安全。
3.2.5在胎架上进行分段制作时，分段两侧应至少各安装一个专用工装梯子，施工平台和走道应铺设在操作员行走和工作区域内管架的中间位置，确保人员施工及行走安全。
3.2.6严禁将型材或钢结构直接放置在胎架上，避免因外力作用造成分段滑落发生意外。
3.2.7用于同类型分段制作的胎架，必须在每次分段下胎后再次进行检查、确认和修复，并按规定要求报检后可继续使用。
船体分段和总段的典型装焊程序
船体分段和总段的典型装焊程序1、底部分段1.1在托底胎架上正装1.1.1制作双层底分段胎架1.1.2吊装自动焊双层底底板1.1.3用“马”板将双层底底板固定在胎架上1.1.4划船底纵横构架线及余量线1.1.5划线检验1.1.6构架安装并加斜撑加强1.1.7装配检验1.1.8焊接并检验1.1.9补焊修正1.1.10矫正构架变形1.1.11修齐构架高度1.1.12吊装自动焊内底板片1.1.13焊接并检验1.1.14矫正变形1.1.15划出分段检查线、定位肋骨线1.1.16脱胎1.1.17分段测量并划出余量线1.1.18切割余量1.1.19吊到指定位置待合拢1.2在平台胎架上反造1.2.1制作平台胎架1.2.2吊装自动焊内底底板片1.2.3用“马”板将内底板固定在胎架上1.2.4构架划线及余量线1.2.5划线检验1.2.6构架安装并加强1.2.7装配检验1.2.8根据焊接工艺进行焊接并检验1.2.9对不合格的进行补焊修正1.2.10矫正构架变形1.2.11根据船底线型进行修正结构高度1.2.12吊装外板板片1.2.13划出分段检查线、定位肋骨线1.2.14加强并脱胎1.2.15装吊运眼板并焊接1.2.16吊运翻身并垫平垫实1.2.17焊接并检验1.2.18对不合格的进行补焊修正1.2.19分段测量并划出余量线1.2.20切割余量1.2.21吊到指定位置待合拢1.3单底分段1.3.1制作分段胎架1.3.2外板拼板（或自动焊水底板片）1.3.3用“马”板将外板与胎架固定1.3.4刨槽并焊接1.3.5焊接检验并修正1.3.6划船底纵横构架线及余量线1.3.7划线检验1.3.8构架安装并加斜撑加强1.3.9装配检验1.3.10焊接并检验1.3.11对不合格的进行修正1.3.12矫正构架变形1.3.13划出分段检查线、定位肋骨线1.3.14进行封底焊或翻身后进行封底焊1.3.15脱胎1.3.16矫正变形1.3.17分段测量并划出余量线1.3.18切割余量1.3.19吊到指定位置待合拢2、舷侧分段2.1舷侧平台分段（在胎架上侧装）2.1.1制作舷侧胎架2.1.2吊装自动焊外板2.1.3用“马”板将外板固定在胎架2.1.4划构架线及余量线2.1.5划线检验2.1.6构架安装并加强2.1.7装配检验2.1.8焊接并检验2.1.9补焊修正2.1.10划出分段轮廓线、检查水线、定位肋骨线2.1.11脱胎、翻身垫平垫实2.1.12封底焊2.1.13检验并修正2.1.14矫正变形2.1.15完工测量2.1.16吊运到指定地点待合拢2.2带纵舱壁的舷侧立体分段2.2.1制作纵壁板胎架2.2.2吊装自动焊纵壁板2.2.3用“马”板固定纵壁板2.2.4划构架线及余量线2.2.5划线检验2.2.6.1纵骨架式2.2.6.1.1装纵骨（纵壁扶强材）及强纵桁2.2.6.1.2吊装强肋骨框架，小横舱壁板2.2.6.1.3吊装强甲板纵桁、强水底纵桁（付龙筋）、强舷侧纵桁2.2.6.1.4吊装甲板纵骨、水底纵骨、舷侧纵骨2.2.6.2横骨架式2.2.6.2.1吊装普框架2.2.6.2.2吊装横舱壁板2.2.6.2.3吊装纵壁强纵桁2.2.6.2.4吊装强框架2.2.6.2.5吊装甲板强纵桁2.2.6.2.6吊装水底强纵桁（付龙筋）2.2.6.2.7吊装舷侧强纵桁2.2.6.2.8有支柱装支柱垫板、支柱及各类肘板2.2.7调线型2.2.8装配检验2.2.9焊接并检验2.2.10焊接修正2.2.11结构矫正2.2.12检验合格后装外板2.2.13焊接并检验2.2.14矫正变形2.2.15脱胎2.2.16划出分段检查线、定位肋骨线、余量线2.2.17测量并做好记录2.2.18修割余量2.2.19吊到指定位置（垫平垫实）待合拢2.3带甲板的L形舷侧半立体分段2.3.1制作甲板胎架2.3.2吊装自动焊甲板板片2.3.3用“马”板固定甲板板片2.3.4划构架线及余量线2.3.5划线检验2.3.6装甲板纵骨2.3.7装半框架2.3.8装舷侧纵骨2.3.9焊接2.3.10吊装舷侧板2.3.11装配检验2.3.12焊接并检验2.3.13焊接修正2.3.14矫正变形2.3.15划出分段轮廓线、检查线、定位肋骨线、余量线2.3.16修割余量2.3.17脱胎2.3.18完工测量，并做好记录2.3.19吊到指定位置待合拢3、甲板分段3.1甲板平面分段3.1.1制作甲板胎架3.1.2吊装自动焊甲板板片3.1.3用“马”板固定甲板板片3.1.4划构架线及余量线3.1.5划线检验3.1.6装甲板纵骨及强纵桁（加强）3.1.7装甲板横梁（加强）3.1.8装配检验3.1.9焊接及检验3.1.10焊接修正3.1.11矫正变形3.1.12划出分段检查线、定位肋骨线、余量线3.1.13修割余量3.1.14脱胎3.1.15完工测量并做好记录3.1.16吊到指定位置待合拢3.2甲板半立体分段3.2.1制作甲板胎架3.2.2吊装自动焊甲板板片3.2.3用“马”板固定甲板板片3.2.4划构架线及余量线3.2.5划线检验3.2.6装甲板纵骨及甲板纵桁3.2.7吊装框架并加强3.2.8吊装横舱壁板片3.2.9调整线型3.2.10装配检验3.2.11内部结构焊接3.2.12吊装纵壁板及船壳外板3.2.13检验装配质量3.2.14焊接并检验3.2.15焊接修正3.2.16矫正变形3.2.17划出分段检查线、定位肋骨线、余量线3.2.18修割余量并脱胎3.2.19完工测量并做好记录3.2.20吊到指定位置待合拢4、首段4.1球鼻首立体分段4.1.1制作横舱壁平面胎架4.1.2吊装自动焊横舱壁板片4.1.3用“马”板固定横舱壁板片4.1.4划构架线及余量线4.1.5划线检验4.1.6装平台板、水平和纵向制荡板、舷侧纵桁4.1.7交错、分层安装内部结构4.1.8按照水平制荡板、舷侧纵桁上肋骨切口装肋骨并用肘板固定，必要时加一定的加强材4.1.9装配检验4.1.10构架焊接4.1.11矫正构架变形4.1.12调线型并修顺构架左右舷外口4.1.13吊装鼻梁筋4.1.14吊装外板4.1.15板缝及构架与板的焊接4.1.16矫正变形4.1.17划出分段检查线、定位肋骨线4.1.18拆除固定焊 脱胎4.1.19分段完工测量，并做好记录4.1.20吊到指定位置待合拢4.2首总段（或首半立体分段）4.2.1制作甲板平面胎架4.2.2吊装自动焊甲板板片4.2.3用“马”板固定甲板板片4.2.4划结构线及余量线4.2.5划线检验4.2.6装肋骨框架及其它纵横结构4.2.7装配检验4.2.8吊装舷侧外板4.2.9吊装“满挡板”4.2.10焊接以上结构与甲板的连接及相互间的角焊缝4.2.11装平台板4.2.12平台板上划结构线及余量线4.2.13装平台板以下的纵横结构4.2.14装配检验4.2.15焊接结构与平台板及相互间的角焊缝4.2.16装首柱、首柱包板及平板龙骨（有球鼻首的吊装球鼻首分段）4.2.17装外板4.2.18装配检验4.2.19焊接4.2.20装“满挡板”4.2.21焊接4.2.22焊接检验并补焊修正4.2.23矫正变形4.2.24划出分段检验线、定位肋骨线4.2.25脱胎4.2.26分段完工测量并做好记录4.2.27吊到指定位置待合拢5、尾总段5.1在甲板胎架上倒装5.1.1制作甲板胎架5.1.2吊装自动焊甲板板片5.1.3用“马”板固定艉甲板板片5.1.4划结构线及余量线5.1.5划线检验5.1.6装肋骨框架及其他纵横结构5.1.7装舷侧外板5.1.8焊接以上结构与甲板（或平台）的连接及相互间的角焊缝5.1.9装舵套管、舷侧纵桁、半壁及尾柱（或尾托底分段）等5.1.10焊接以上结构的结构焊5.1.11装外板并检验5.1.12装“满挡板”5.1.13焊接并检验5.1.14矫正变形并检验5.1.15划出分段检查线、定位肋骨线5.1.16脱胎5.1.17分段完工测量，并做好记录5.1.18吊到指定位置待合拢6、上层建筑6.1上层建筑分段6.1.1制作棚顶甲板胎架6.1.2吊装自动焊棚顶板6.1.3用“马”板将棚顶板固定在胎架上6.1.4划甲板纵横向结构线及余量线6.1.5纵横向结构安装并加强6.1.6焊接6.1.7装内围壁板片6.1.8装横向外围壁板片6.1.9装两侧纵向外围壁板片6.1.10装甲板檐板6.1.11装各类肘板、补板6.1.12加强6.1.13装配检验6.1.14合格后进行焊接6.1.15焊接检验并补焊修正6.1.16矫正变形6.1.17划出分段检查线、定位肋骨线、余量线6.1.18脱胎6.1.19割除分段余量以外的余量6.1.20分段测量并做好记录6.1.21吊到指定位置待合拢6.2上层建筑整体建造6.2.1制作支点平台胎架6.2.2检验胎架的准确性6.2.3确定最下层分段余量6.2.4最下层分段纵横壁板及纵横内壁板下口切割准确后吊上胎架安装定位，并加斜撑加强6.2.5吊装最下层分段的顶甲板片6.2.6装配检验6.2.7焊接及检验6.2.8陆续吊装各层分段及焊接6.2.9总段装焊结束后进行火工矫正6.2.10吊装管系贯通件及栏杆等预舾装6.2.11密性试验6.2.12除锈涂装6.2.13电缆、木作围壁、敷料、瓷砖、门窗安装等6.2.14完整检验6.2.15脱胎待上船合拢。
36船舶产品分段制造上胎架前的检验作业指导书
船舶产品分段制造上胎架前的检验作业指导书
1.范围
适用于对船舶产品分段建造前各部件上胎架前的检验状态及胎架制作的检验过程控制。
2.检验依据
施工图纸、船体分段制作工艺、船体结构焊接工艺、中国造船质量标准（CSQS）、船级社规范。
3.检验内容
3.1 胎架基础承受是否满足建造需要。
3.2 胎架支点底部是否焊接固定。
3.3 强力构件处是否设置支承点。
3.4 平面胎架及曲面胎架是否水平、光顺，并符合型值标准。
3.5零部件的坡口形式是否符合图纸、工艺要求。
3.6 拼板对接是否符合工艺制作要求。
3.7 线型部件是否加工光顺。
3.8 部件自由边打磨是否满足造船质量标准。
3.9 不同材质用料的色别是否满足工艺施工要求。
3.10 材料表面缺陷是否满足造船规范。
3.11 对不合格产品填写不合格通知单（参照不合格品控制程序）。
4.检验责任
4.1 对不合格项的缺陷由前道工序进行消除或在本工序上胎架前消除，未消除的不得上胎架施工。
4.2经消除缺陷后的部件应再次检验，经检验合格后方可上胎架使用。
4.3对施工单位未采取措施而擅自安装不合格部件者，按相关质量考核标准执行。
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定
风险管理——安全保障体系构建建筑安全管理制度消防、防汛管理制度1、消防工作必须坚持“预防为主，防消结合”的方针，立足于自防自救, 落实各项防火措施。
1.1分公司布置和组织本单位的防火宣传教育工作。
1.2定期组织防火检查，研究整改火险隐患和不安全因素。
1.3对专职、义务消防组织和职工，加强管理教育和学习训练，1.4发生火灾后，立即报警启动应急救援预案，积极组织补救，协助有关部门追查火灾事故原因，并提出处理意见。
1.5进行季节性和专业性防火检查，监督执行防火制度，督促解决火险隐患。
2、施工现场必须设置临时消防设施和配备足够的消防器材。
3、高层建筑施工现场的临时消防供水系统必须与建筑物高度同步装备：设消防水池、高压水泵，高压水泵应专线供电，供水管直径应不小于76伽。
每层设直径为65伽的消防接口，从第四层起，每隔一层配备一条长度为20米的消防水带。
4、根据不同场所中可能发生火险的物料、器材的性质，按规定选用和配备各种类型、规格的手提灭火器，配备的数量要求如下（以面积为单位）:4.1电机房、电工房、垂直运输设备的操作室、值班室、临时动火作业场所等配备不少于1个。
4.2易燃易暴物品库、可燃物堆放场、木制作场所等，50卅以内配备不少于2个。
非易燃的材料库每50卅内不少于1个。
5、消防器材管理5.1建立严格的消防器材管理制度，指定专人保管，落实责任。
5.2各种消防器材是消防专用工具，受国家法律保护，严禁他用，如有违反，按照《中华人民共和国消防法》处理，严重的要追究刑事责任。
5.3各种消防器材用于扑救火灾，用完后立即整理放回原处，如有损坏, 应报安全管理部门，并报损重新配发。
5.4消防器材一律由公司安全管理部统一购置，按各工程公司需用实际数量和预计施工现场的需要配发，需用单位必须事先提出下一年度的需用计划，否则不予配发。
5.5凡配发各工程公司（项目部）、承包单位的消防器材，必须妥善保管，不得损坏或丢失，要定期检查、保养，冬季要做好保温工作，使各种消防器材经常处于完好状况。
关于双层底分段建造的工艺规定
南通亚华船舶制造有限公司船舶分段建造工艺QW-YH-JS-05版本：A修订次：0 □□□状态：分发号：2006年6月28日发布 2006年7月1日实施关于分段建造的工艺规定现将分段建造的有关工艺要求通知如下，请相关小组在施工中施行。
一、双层底分段的建造方式：以内底为基面，设平面胎架反造。
二、胎架预制：1、胎架高≥1m，便于底部施工。
2、胎架长、宽按分段四周界缩100-150mm。
3、胎架反变形和焊接补偿量的放置：横向不放反变形，纵中两端下放0.5‰，舷边两端下放1‰，横向放焊接补偿量：1mm/纵骨间距。
4、胎架四周用板条围固，纵横强结构处装模板，空档处用角铁，槽钢栽成梅花桩，间距800。
5、胎架上应标明中心线、肋位号、板缝定位线、舭部起弧点，首尾起翘点，并画上水平线、检验线等。
6、自检要点：检查胎架的长、宽、中心线、对角线、四角水平的精度，模板的直线度、垂直度、间距；模板与型线样板的吻合度等，并修正超差。
7、报检点：自检合格后，施焊前填单报检。
8、精度标准：长、宽度±4，对角线偏差4，四角水平差±4，模板直线度3，型线吻合度1.5，模板间距差2.0，高度差2。
（单位：mm）三、分段装配：1、装配程序：铺内底板、贴胎→划线→切割余量→以本分段中心为中，向四周发散式吊装结构及箱脚加强→调整光顺外观线形→安装企口（锁口）板、K行板→结构安装报检→施内结构焊→矫正构架变形→调整构架平整度、垂直度及其间距，焊缝修整，自由边打磨，预密试等→装外板和吊耳等→施外板缝，离胎、翻身→分段预修整施焊→清（补）焊→清仓，分段报检合格。
2、进平台拼装前应先检查拼板地坪是否符合拼装要求，如地坪不平整，用100×100大角铁垫在拼板下面，坡口切割按图上要求，切割完毕开始拼装，搭焊用φ3.2 507焊条，装配完工开始打磨，做好清洁工作提交QC报验，然后报验船东代表或船检NK验收合格，电焊班组安排CO2焊工打底至坡口平，打底过程中，每层次药渣要清除干净，在大拼板焊接过程中，要注意大拼板焊缝头尾两端300～400㎜，先打底2至3层，头尾两端头一定要先打底，这样可防止两端头产生裂缝，这点切记，大拼板CO2打底结束打磨干净，然后安排自动焊接，自动焊接时注意不要用错焊丝和药剂，正确选用焊接材料，A级钢用08A，焊剂用431，合金钢用10Mn2G焊剂用331，正面自动焊好以后，大拼板翻身气刨，气刨深度视板厚，22㎜板气刨6㎜深度，气刨结束打磨干净，然后继续自动焊。
船舶分段胎架
船舶分段胎架1. 胎架的定义和作用船舶分段胎架是指船体结构中的一部分，用于支撑和连接船体的各个分段。
它通常由钢材制成，具有强度高、刚度好、耐久性强等特点。
胎架在船舶建造过程中起着重要的作用。
首先，胎架能够提供结构的稳定性和强度，使船舶能够承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
其次，胎架能够帮助船体保持形状，防止变形和扭曲。
此外，胎架还能够提供支撑和连接船体各个分段的功能，使船舶的结构更加牢固和稳定。
2. 胎架的制造过程船舶分段胎架的制造过程通常包括以下几个步骤：步骤一：胎架设计在制造胎架之前，需要进行详细的设计。
设计师根据船舶的结构要求和使用条件，确定胎架的尺寸、形状和材料等参数。
设计师还需考虑胎架与其他船体部件的连接方式，以确保胎架与船体的协调和一致。
步骤二：材料准备胎架通常由高强度钢材制成，因此在制造之前需要准备好相应的材料。
材料的选择要考虑到胎架的使用环境和要求，确保胎架具有足够的强度和耐久性。
步骤三：胎架制造胎架的制造一般采用焊接工艺。
首先，根据设计要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。
然后，通过焊接工艺将各个零部件连接成一个完整的胎架。
在焊接过程中，需要注意焊接的质量和强度，确保胎架的稳定性和安全性。
步骤四：质量检验制造完成后，需要对胎架进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等。
通过质量检验，可以确保胎架的质量符合设计要求和相关标准。
3. 胎架的安装和使用胎架的安装是船舶建造的重要环节之一。
在安装过程中，需要将胎架与其他船体部件进行连接，并确保连接的牢固和稳定。
安装完成后，胎架将起到支撑和连接船体各个分段的作用。
在船舶的使用过程中，胎架需要承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
因此，胎架的质量和强度对船舶的安全性和稳定性至关重要。
船舶的设计和制造中，需要考虑到胎架的强度和刚度要求，以确保船舶在各种工况下都能保持稳定和安全。
4. 胎架的维护和检修为了保证船舶的安全和正常运行，胎架需要定期进行维护和检修。
船体分段装配
三、内底板铺板及划线切割 （1）铺板 （2）铺板焊接及矫平 （3）铺板划线及切割 （4）纵横构架装焊 A、中间循环滑油舱和隔离空舱构架装焊 装焊顺序：吊装基座一侧内纵桁→安装滑油舱同侧肋板和舯纵桁→安装另一侧肋板和另一侧 基座内纵桁→电焊（见示图）吊装隔离空舱顶板及定位焊→安装空舱左右二侧肋板→吊 装空舱舯纵桁→吊装二侧基座纵骨及肋板→隔离空舱内纵横构架焊接（见示图）。
⑥ 贴装行列外板 A、贴装任一舷外 B、贴装另一舷外板（中间留一线待贴） C、板列焊接 D、左右二舷各列外板与水平隔板焊接。 E、左右二舷各列外板与蚌壳形行列板端缝对接焊。 F、左右二舷各列外板与舱壁角缝焊接。 G、左右舷各列外板间边缝对接焊。 留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。 5、ABO2分段完整性处理 （1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。 （2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。 （3）结构变形火工矫正。 （4）壳板标志件安装及烧焊。 （5）吊环安装及烧焊。 （6）完工测量（填写表格）。 （7）提交验收。 （8）拆除分段与胎架和地面预埋件的固定物。
2、托架及专用胎架制造 胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作 在总组合拢区划出轴壳中心的“十”字线（用激光仪）并延长比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7 规格的槽型钢。支柱应与地面的预埋件焊接。 ③ 将地面上轴壳“十”字线用线锤反驳到托架上，并敲上冲孔标志。 ④ 托架水平度应达到质量标准。 ①
（2）球艉柱特殊胎架制作 球艉柱特殊胎架的胎板设置有两个特点。 一是胎板设置的位置有肋位方向及水线方向； 二是全胎板式，且为20mm左右的中厚度板； 三是胎板划线切割时应划出劣势差。
胎板线 轮廓跡线
6-2-1 胎架设计与制造(1)
3）改善焊接条件，提高焊接质量。 改善焊接条件，提高焊接质量。
胎架在选取基准面时，能改变分段的空间位置， 胎架在选取基准面时，能改变分段的空间位置，使分段的焊缝坡度 尽可能变得较平缓，因此，能减少仰焊，增多平焊，扩大自动焊、 尽可能变得较平缓，因此，能减少仰焊，增多平焊，扩大自动焊、半自 动焊的应用范围。 动焊的应用范围。
1、胎架基础
① ②
要有足够承载能力而不下沉变形的基础； 基础上表面力求水平。
2、模板
① ② ③
单板式模板：用整块钢板割制而成。 单板式模板 用整块钢板割制而成。 桁架式模板：由线型板、支撑材、桁材等组成。 桁架式模板 由线型板、支撑材、桁材等组成。 支点式支柱：由许多单根角钢竖立在平台上制成。 支点式支柱 由许多单根角钢竖立在平台上制成。
2) 改善施工条件,提高装配质量； 改善施工条件,提高装配质量；
胎架有牢固的基础，模板按分段肋骨号设置，标有分段中心线、 胎架有牢固的基础，模板按分段肋骨号设置，标有分段中心线、接 缝线和水平检验线；装配施工时以胎架为依据，便于正确安装各种构架； 缝线和水平检验线；装配施工时以胎架为依据，便于正确安装各种构架； 同时施工者可在胎架上平稳地进行操作，减少了爬高作业。 同时施工者可在胎架上平稳地进行操作，减少了爬高作业。
2、按适用范围分
专用胎架（specialized moulding bed） ——专用于制造某一特定船体分段的胎架。 通用胎架（current moulding bed） ——可用于制造不同船体分段的胎架。
（1）专用胎架 ）
①底部胎架：用于船体底部分段的装配。 ②舷侧胎架：用于船体舷侧分段的装配。 ③甲板分段：用于甲板分段或以甲板分段为施工基 面进行反造的立体分段的装配。 ④艏艉柱胎架：用于艏艉柱的装配。
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船舶分段胎架
（最新版）
目录
1.船舶分段胎架的概述
2.船舶分段胎架的结构与组成
3.船舶分段胎架的设计与制造
4.船舶分段胎架的应用与优势
5.船舶分段胎架的发展前景
正文
一、船舶分段胎架的概述
船舶分段胎架，是一种应用于船舶制造过程中的辅助设备，主要用于船舶分段的建造、运输和安装。
通过采用分段胎架，可以大大提高船舶建造效率，降低成本，同时保证船舶的质量与性能。
二、船舶分段胎架的结构与组成
船舶分段胎架主要由以下几个部分组成：
1.支撑结构：支撑结构是船舶分段胎架的基本骨架，通常由钢材或铝合金制成，其主要功能是支撑整个分段胎架，保证其稳定性和承载能力。
2.承载面板：承载面板是船舶分段胎架的核心部件，主要用于承载船舶分段。
承载面板通常由高强度、耐磨损的材料制成，以确保在船舶分段建造过程中能够承受各种载荷。
3.调节装置：调节装置是船舶分段胎架的关键组成部分，主要用于调节船舶分段在胎架上的位置和姿态，以保证船舶分段的建造质量和精度。
4.连接件：连接件是将船舶分段胎架的各个部分连接在一起的元件，通常包括螺栓、垫圈、销轴等，其质量直接影响船舶分段胎架的整体稳定
性和承载能力。
三、船舶分段胎架的设计与制造
船舶分段胎架的设计与制造需遵循以下原则：
1.结构简单，便于安装与拆卸；
2.承载能力强，能够满足船舶分段的建造需求；
3.稳定性好，能够保证在船舶分段建造过程中不会发生倾覆等安全事故；
4.材质优良，具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性；
5.符合船舶行业相关标准和规范。
四、船舶分段胎架的应用与优势
船舶分段胎架在船舶制造过程中的应用十分广泛，主要包括以下几个方面：
1.提高建造效率：采用船舶分段胎架可以实现船舶分段的批量生产，大大提高建造速度；
2.降低建造成本：船舶分段胎架的运用降低了船舶分段的运输和安装成本，从而降低了整体建造成本；
3.保证船舶质量：通过船舶分段胎架建造的船舶分段，可以保证其尺寸、形状和位置的精度，从而确保船舶的整体质量；
4.提高船舶性能：采用船舶分段胎架建造的船舶，能够实现船舶各部分的优化设计，从而提高船舶的整体性能。
五、船舶分段胎架的发展前景
随着船舶行业的不断发展，船舶分段胎架技术也将不断完善和提高。
未来船舶分段胎架的发展方向主要包括：
1.结构优化，降低胎架自重，提高其承载能力和稳定性；
2.采用新型材料，提高胎架的耐腐蚀性和耐磨损性；
3.智能化控制，实现船舶分段胎架的自动化调节和控制；
4.绿色环保，减少船舶分段胎架在制造和使用过程中的环境污染。