船舶分段胎架
船舶分段胎架
（最新版）
目录
1.船舶分段胎架的概述
2.船舶分段胎架的结构与组成
3.船舶分段胎架的设计与制造
4.船舶分段胎架的应用与优势
5.船舶分段胎架的发展前景
正文
一、船舶分段胎架的概述
船舶分段胎架，是一种应用于船舶制造过程中的辅助设备，主要用于船舶分段的建造、运输和安装。通过采用分段胎架，可以大大提高船舶建造效率，降低成本，同时保证船舶的质量与性能。
二、船舶分段胎架的结构与组成
船舶分段胎架主要由以下几个部分组成：
1.支撑结构：支撑结构是船舶分段胎架的基本骨架，通常由钢材或铝合金制成，其主要功能是支撑整个分段胎架，保证其稳定性和承载能力。
2.承载面板：承载面板是船舶分段胎架的核心部件，主要用于承载船舶分段。承载面板通常由高强度、耐磨损的材料制成，以确保在船舶分段建造过程中能够承受各种载荷。
3.调节装置：调节装置是船舶分段胎架的关键组成部分，主要用于调节船舶分段在胎架上的位置和姿态，以保证船舶分段的建造质量和精度。
4.连接件：连接件是将船舶分段胎架的各个部分连接在一起的元件，通常包括螺栓、垫圈、销轴等，其质量直接影响船舶分段胎架的整体稳定
性和承载能力。
三、船舶分段胎架的设计与制造
船舶分段胎架的设计与制造需遵循以下原则：
1.结构简单，便于安装与拆卸；
2.承载能力强，能够满足船舶分段的建造需求；
3.稳定性好，能够保证在船舶分段建造过程中不会发生倾覆等安全事故；
4.材质优良，具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性；
5.符合船舶行业相关标准和规范。
四、船舶分段胎架的应用与优势
船舶分段胎架在船舶制造过程中的应用十分广泛，主要包括以下几个方面：
1.提高建造效率：采用船舶分段胎架可以实现船舶分段的批量生产，大大提高建造速度；
2.降低建造成本：船舶分段胎架的运用降低了船舶分段的运输和安装成本，从而降低了整体建造成本；
3.保证船舶质量：通过船舶分段胎架建造的船舶分段，可以保证其尺寸、形状和位置的精度，从而确保船舶的整体质量；
4.提高船舶性能：采用船舶分段胎架建造的船舶，能够实现船舶各部分的优化设计，从而提高船舶的整体性能。
五、船舶分段胎架的发展前景
随着船舶行业的不断发展，船舶分段胎架技术也将不断完善和提高。未来船舶分段胎架的发展方向主要包括：
1.结构优化，降低胎架自重，提高其承载能力和稳定性；
2.采用新型材料，提高胎架的耐腐蚀性和耐磨损性；
3.智能化控制，实现船舶分段胎架的自动化调节和控制；
4.绿色环保，减少船舶分段胎架在制造和使用过程中的环境污染。
船舶双层底分段装配
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
船舶分段胎架
船舶分段胎架 （最新版） 目录 1.船舶分段胎架的概述 2.船舶分段胎架的结构与组成 3.船舶分段胎架的设计与制造 4.船舶分段胎架的应用与优势 5.船舶分段胎架的发展前景 正文 一、船舶分段胎架的概述 船舶分段胎架，是一种应用于船舶制造过程中的辅助设备，主要用于船舶分段的建造、运输和安装。通过采用分段胎架，可以大大提高船舶建造效率，降低成本，同时保证船舶的质量与性能。 二、船舶分段胎架的结构与组成 船舶分段胎架主要由以下几个部分组成： 1.支撑结构：支撑结构是船舶分段胎架的基本骨架，通常由钢材或铝合金制成，其主要功能是支撑整个分段胎架，保证其稳定性和承载能力。 2.承载面板：承载面板是船舶分段胎架的核心部件，主要用于承载船舶分段。承载面板通常由高强度、耐磨损的材料制成，以确保在船舶分段建造过程中能够承受各种载荷。 3.调节装置：调节装置是船舶分段胎架的关键组成部分，主要用于调节船舶分段在胎架上的位置和姿态，以保证船舶分段的建造质量和精度。 4.连接件：连接件是将船舶分段胎架的各个部分连接在一起的元件，通常包括螺栓、垫圈、销轴等，其质量直接影响船舶分段胎架的整体稳定
性和承载能力。 三、船舶分段胎架的设计与制造 船舶分段胎架的设计与制造需遵循以下原则： 1.结构简单，便于安装与拆卸； 2.承载能力强，能够满足船舶分段的建造需求； 3.稳定性好，能够保证在船舶分段建造过程中不会发生倾覆等安全事故； 4.材质优良，具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性； 5.符合船舶行业相关标准和规范。 四、船舶分段胎架的应用与优势 船舶分段胎架在船舶制造过程中的应用十分广泛，主要包括以下几个方面： 1.提高建造效率：采用船舶分段胎架可以实现船舶分段的批量生产，大大提高建造速度； 2.降低建造成本：船舶分段胎架的运用降低了船舶分段的运输和安装成本，从而降低了整体建造成本； 3.保证船舶质量：通过船舶分段胎架建造的船舶分段，可以保证其尺寸、形状和位置的精度，从而确保船舶的整体质量； 4.提高船舶性能：采用船舶分段胎架建造的船舶，能够实现船舶各部分的优化设计，从而提高船舶的整体性能。 五、船舶分段胎架的发展前景 随着船舶行业的不断发展，船舶分段胎架技术也将不断完善和提高。未来船舶分段胎架的发展方向主要包括： 1.结构优化，降低胎架自重，提高其承载能力和稳定性；
船舶分段建造
船舶分段建造
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分段施工要领 （一）精度控制要求： 1胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2分段铺板划线。 2-1平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 水线：3M、6M、8M、11M、14M、18M 直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段） 3分段完工。 3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 3-3检验工具必须经常校对，修正。 3-4严格执行自由边火工工艺。 4分段制造过程中焊接变形控制。 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 4-1在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。 但是，这种变形是局部的，不是大面积的。 4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外
船舶分段胎架
船舶分段胎架 1. 胎架的定义和作用 船舶分段胎架是指船体结构中的一部分，用于支撑和连接船体的各个分段。它通常由钢材制成，具有强度高、刚度好、耐久性强等特点。 胎架在船舶建造过程中起着重要的作用。首先，胎架能够提供结构的稳定性和强度，使船舶能够承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。其次，胎架能够帮助船体保持形状，防止变形和扭曲。此外，胎架还能够提供支撑和连接船体各个分段的功能，使船舶的结构更加牢固和稳定。 2. 胎架的制造过程 船舶分段胎架的制造过程通常包括以下几个步骤： 步骤一：胎架设计 在制造胎架之前，需要进行详细的设计。设计师根据船舶的结构要求和使用条件，确定胎架的尺寸、形状和材料等参数。设计师还需考虑胎架与其他船体部件的连接方式，以确保胎架与船体的协调和一致。 步骤二：材料准备 胎架通常由高强度钢材制成，因此在制造之前需要准备好相应的材料。材料的选择要考虑到胎架的使用环境和要求，确保胎架具有足够的强度和耐久性。 步骤三：胎架制造 胎架的制造一般采用焊接工艺。首先，根据设计要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。然后，通过焊接工艺将各个零部件连接成一个完整的胎架。在焊接过程中，需要注意焊接的质量和强度，确保胎架的稳定性和安全性。 步骤四：质量检验 制造完成后，需要对胎架进行质量检验。质量检验包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等。通过质量检验，可以确保胎架的质量符合设计要求和相关标准。 3. 胎架的安装和使用 胎架的安装是船舶建造的重要环节之一。在安装过程中，需要将胎架与其他船体部件进行连接，并确保连接的牢固和稳定。安装完成后，胎架将起到支撑和连接船体各个分段的作用。
船舶上建分段制作流程和质量控制
船舶上建分段制作流程和质量控制 摘要：船舶上建建造过程中普遍存在板薄、变形大、所需加强多，火工要求高等制约因素。本文主要阐述了上建过程中的一些需要注意的地方，从分段制作过程中质量控制，结合现场的实际情况，主要就其中装配、焊接、打磨、火工四个方面进行阐述。 关键词：上建；制作过程；装配；焊接；打磨；火工；质量控制 前言 上建分段建造对于造船企业来讲是个复杂、难度较大的过程，因其板薄所以对于装配、焊接、火工要求都比较高。而船东非常注重上建整体外观，特别是线型是否顺畅。无论是从胎架制作，结构装配，电焊顺序和工艺参数设定、火工等都要严格按照工艺规范进行。以下是我们根据以往经验结合现场对上建分段建造流程和质量控制一些总结。 一、分段制作过程 1、胎架水平及分段甲板贴胎的措施 上层建筑分段采用倒装制作，胎架均要求使用平面模板胎架，胎架形式及要求如下： 1）、以曲面作业区原有1m×1m活络胎架为基础， 2）、在原有活络胎架基础上，每0.5m间距加装L100*100*10角钢，角钢立柱高度为1.2米。角钢立柱之间使用扁铁（规格100*12）进行连接。详细形式见下图： 3）、当分段边缘刚好在胎架支柱外时，必须增加临时斜撑或另加支柱支撑。 4）、当结构正好位于胎架格子的空档或只有一档支持时，必须另加横条支持。 5）、胎架四周必须用型材拉紧固定，胎架中间每平米至少1处与拉条拉紧。 6）、甲板上胎后必须与胎架面贴紧，间隙不得大于2mm。 2、来料零件、片体的精度及质量 分段零件、组件上胎前，重点检测来料小组片体和小组件质量，提前分析小组片体制作完工测量数据，为分段片体吊装、点位、装配做准备。 3、分段制作流程 甲板上胎→拼板、焊接→翻身、焊接（压胎、点焊）→甲板结构划线→甲板余量切割→吊装甲板骨材→吊装甲板横梁→吊装内围壁片体→吊装外围壁片体→散装直角区域三角肘板→立角焊焊接内、外围壁片体→立对接焊焊接内、外围壁片体→剩余结构立角焊→平角焊焊接内、外围壁→连续焊焊接甲板横梁→交错间断焊焊接甲板骨材→装焊其余散件→分段退火释放应力、调节变形（在胎先退火甲板，离胎后退火内、外围壁） 4、甲板拼板、焊接要求 1）、甲板上胎前，对模板胎架进行地面十字划线。 2）、甲板全部上胎后，根据单板来料尺寸数据，将全部甲板板在胎架预拼，确定甲板板整体的长、宽、对角线尺寸满足设计要求后，与地面划线进行吊垂线检验，确认满足精度要求后进行点焊固定； 3）、焊缝两端必须加装引、熄弧板，引、熄弧板的材质、板厚必须同母材一致。引、熄弧板的规格为150mm×150mm，焊缝的引、熄弧长度不能小于100mm。施焊前将焊缝定位焊磨平以减少自动焊缺陷； 4）、甲板焊接时严格按照“拼板焊接参数表”制定参数进行焊接，尽量减少甲板因焊接造成的波浪变形。 二、分段结构装配、焊接要求 1、焊接工艺注意事项：
船体加工与装配 3-5 舷侧分段建造方法
模块三分段装配 项目五舷侧分段的装配 知识目标 1．掌握舷侧分段建造的装配工艺过程； 2．掌握舷侧分段装配的技术要领。 能力目标 能制定舷侧分段制造工艺。 平行中体部分的舷侧分段因是平直的，可直接在平台上进行装焊，其装焊工艺也较简单；近首尾处的舷侧分段，沿纵横方向都有曲度，因而需要在胎架上进行装焊。但不论是平直的，还是曲形较大的舷侧分段都采用侧装法，即以舷侧或舱壁板为基准进行分段装配。 一、单舷侧分段装焊工艺流程 1.工艺流程 吊装外板→焊接→划构架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨→焊接→划出分段定位水线、肋骨检验线→装焊吊环及加强→吊离胎架→翻身、清根、封底焊→火工矫正→测量、验收 2.装配步骤 1）制作胎架 2）舷侧外板的定位、拼装、焊接 3）划纵横构架线（如图3-1所示） （1）划假定中心线； （2）划中间肋骨线及其余肋位线； （3）划舷侧纵桁线、甲板边线、水线对合线，上、下口接缝线； （4）用白漆标明板厚方向符号、肋骨站号、上下口接缝线、余量线、分段代号、左右舷等。
图3-1划纵横构架线 4）安装纵横构架 （1）安装小肋骨并焊接, 如图3-2a)所示； （2）安装舷侧纵桁（连续）, 如图3-2b)所示；（3）安装强肋骨（间断）, 如图3-2c)所示； （4）安装甲板边带板, 如图3-2c)所示； （5）安装舱壁边带板, 如图3-2c)所示。 a) b) c) 图3-2 纵横构架安装示意图 5）焊接； 6）划出分段定位水线、肋骨检验线； 7）装焊吊环及加强； 8）吊离胎架、翻身、清根封底焊； 9）火工矫正； 10）测量验收。 二、带纵舱壁的舷侧立体分段（双壳）装焊工艺流程 1.工艺流程
胎架的制作工艺
胎架的制作工艺 一、适用范围 1、适用于模板式胎架的分段制作。 2、适用于型钢式胎架的分段制作 二、工艺内容 1、胎架作用与分类： 胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备，它的工作面应与分段外形相贴合，其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件。随着数控切割的广泛采用，构件的精度提高，分段的线形精度可由构件来保证，因而胎架的形式可由焊接式逐渐演变为支撑式的活络胎架。 目前，船体分段建造所选用的胎架，根据分段结构形式及其建造方式，胎架可分成以下几种： 1.1托底胎架：用以具有曲度的底部分段正身建造。 1.2平台、甲板胎架：用以双层底分段、平台、甲板分段、上层建筑、甲板室分段反 身建造。 1.3侧身、舱壁胎架：用以舷侧分段、舱壁分段的侧身建造。由于舷侧艏艉线型变化 较大，一般采用单斜切和双斜切胎架。 1.4艏艉柱胎架：用以制造艏柱及艉柱，通常采用侧身胎架。 1.5一般舵、烟囱、槽型舱壁采用侧身胎架及舱口盖采用身胎架等等。 2、本厂常规设置的胎架结构形式有： a)模板式：
b）型钢式： 3．胎架基准面的切取与选择: 胎架基准面的选择主要根据船体分段的建造方式而决定的。 3.1当胎架基准面平行（或垂直）于船底基线面，同时又垂直于肋骨平面。 适用于底部分段，甲板分段和线型变化较少的舷部分段，采取平面或略有抛势面的胎架，其制造和分段装焊，划线工作都比较简便。 3.2当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切（又名正斜切）。 3.3对艏艉曲度变化大的舷侧分段，为便于分段装焊，为降低胎架高度可采用双斜切。 3.4胎架基准面切取的要领： a)看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜 b)看肋骨级数的大小，级数变化小表示胎架纵向不很陡，级数变化大，表示胎架纵 向有显著的斜升。 c)尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15—20度，纵向倾斜不超过10度。 d)尽量使胎架四角高度接近。 4．设计胎架的原则与要求： 4.1胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证装配线型。 4.2根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素 选择胎架形式和数量，并应考虑分段的船体型线与形式决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊的应用范围。4.3胎架模板或支柱端点型值，其所形成的工作面应与分段的外形相贴合。同时应计及 为预防变形而加放的纵、横向反变形数值和外板的板厚差。 4.4板间距应按肋距设置，平行直线部允许2个肋距设置，分段的对接缝及大接头处应 据实际情况另设模板。
浅谈胎架设计
浅谈胎架设计 摘要：胎架是制造船体曲面分段和曲形立体分段的形状胎模和工作台。它根据 放样台中的船体肋骨线型，按所要装配的分段外形复制而成，同时具有足够的结 构刚性和强度，因而对船体线形尤其复杂线形的控制具有很好的效果。 关键词：胎架种类；设计原则；基面；承载力。 引言 船体外板多数带有曲型，胎架既可保证这些曲型分段的线型符合设计要求， 又能改善装焊条件和扩大自动、半自动焊的使用范围。在现阶段，胎架是船体建 造中的一种主要工艺设备，极大改善现场的施工环境和作业条件，有效的提高作 业效率。 1 胎架的结构与种类 胎架的结构按其组成形式有两种，一种是框架式的，即有型钢和模板组合而成，每档肋距或间隔一档肋距设置一块模板（模板尽量设置在结构硬档，为保证 线形艏艉约200处也需设置模板），由若干模板组成一只胎架（如图-1所示）。 为了使模板与分段外板的接触面积小而又能紧贴，并使分段在焊接时有自由收缩 的可能，模板的型线通常制成锯齿状，如图-1所示。此类模板胎架刚性好，有利于控制变形，但耗材较多，材料不经济，修正曲面所需的时间也多。但由于精度好，且有利于批量生产故通常用于军品或技术要求高的批量生产中。 图-1 为了节省材料和工时，我们可以尝试用废旧的边角料，并在角钢上面间隔排 列小块胎板（如图-2所示）以代替凹凸锯齿形胎板，同时又能起到锯齿形胎板相 应的作用，用料省且修正曲面所花工时也较少。 图-2 另一种支柱式结构的胎架，用角钢或管柱组成。每档肋位应竖角钢的根数， 可根据结构情况而定。这种胎架的结构用料省，制造方便，但制造曲面较大的分段，线型较难保证。如图-3所示。 图-3 2 设计原则 1）胎架结构的强度和刚性，应根据其使用要求而定。一般应能满足支承分重重量（包括在胎架上进行分段预舾装的重量）的要求；当需要以胎架控制分段形 状和执照过程中的变形时，胎架结构应予相应的加强。 2）胎架模板或支柱端点型值，其所形成的工作面应与分段的外形相贴合。同时，应计及为预防变形而施放的纵，横向反变形数值和外板的板厚差。 3）根据生产批量，场地面积，劳动力分配，分段制造周期等因素，选择适当的胎架形式和数量，并根据船体型线决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产 设计的要求，改善施工条件，扩大自动，半自动和其他高效焊接方法的应用范围。 4）制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，降低成本；尽量利用废旧料和变余料。同时，还要考虑胎架搬移，堆叠的方便性，以及在一定范围内的通用性和改 装的可能性。 5）胎架模板间距应是肋骨间距的倍数：当分段结构为横骨架式时，板厚
船体加工与装配 胎架制作操作实训
胎架制作实训指导书 1. 概述 胎架是船体分段施工的重要工艺设备，如图1所示。它具有分段装配时所需要的正确外形，是船体分段的外模，它的表面线型与船体外表面相吻合，对分段施工质量有着直接的影响。各类形式的胎架都有其各自的优点：能使船体线型光顺，安装结构方便，施工安全，选取合理的切取方式可充分利用高效焊接设备从而提高生产效率。 图1 2. 实训目的 2.1 了解胎架制作工具设备 2.2 熟悉胎架制作安全操作规程和技术要求 2.3 掌握正切甲板胎架的制作方法 3. 实训项目 正切活动式支柱甲板胎架的制作。 4. 实训设备
4.1 设备 4.1.1 胎架用材：钢管、槽钢、螺栓、螺杆等。 4.1.2 划线工具：石笔、粉线团、梁拱样板等。 4.1.3 测量工具：水平尺、角尺、水准仪、线锤等。 4.1.4 装焊工具：割炬、焊机、焊钳、面罩、焊条、扳手等。 4.2 安全操作规程 4.2.1 施工前应穿戴好劳动保护服装。 4.2.2 在进行胎架材料下料时应遵守气割安全操作规程。 4.2.3 在焊接作业前检查焊机工作是否正常。 4.2.4 保证胎架高度，便于施工人员在外板下面进行装焊施工。 4.2.5在安装、划线和余量切割时应注意上下左右角钢等金属材料的位置，不要碰头或撞伤。 4.2.6 胎架焊接时一定要焊牢，不能脱焊，必须保证胎架结构与强度要求。 4.3 胎架制造的技术要求 胎架制造公差要求
5. 实训操作步骤 正切甲板胎板制作如图2所示。 5.1 草图 胎板制作草图如下： 5.2 操作步骤 5.2.1 认真看懂草图，包括看清数据及附注要求 5.2.2 在平台上弹出胎架中心线和与之垂直的各档肋骨线及两根半宽线。 5.2.3 根据胎架草图上的外形尺寸，将槽钢下料，并拼装成胎架基座。 5.2.4把割好的钢管装在对应的交点上，中心线上的交点钢管应逢中安装，两端钢管向内移20mm左右，钢管中心与肋骨线吻合，并用角平尺配合将钢管装垂直，并加斜撑，如图2所示。
【精品】分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全规定
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管 理规定
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定1目的 为加强船舶及海工（以下简称船舶）建造过程中分段胎架、钢墩、托架的制作及使用安全管理，防止发生分段倒塌事故，特制定本规定。 2适用范围 本规定适用于公司船舶建造过程中胎架、钢墩、托架的制作及使用。 3管理要求 3.1技术管理要求 3.1.1设计分段胎架、钢墩、托架制作图时，要考虑到地面的承载能力和分段放置后的横向、纵向受力情况，以及吊装、运输等安全因素，做到计算准确、选材合理，确保设计图纸的安全性。 3.1.2分段胎架、钢墩、托架制作图中应标注出焊接工艺要求和选材型号、尺寸等；布墩图中应明确标注出选用钢墩的型号、大小、数量、摆放位置和每个墩的理论承载重量等，指导施工人员正确操作。 3.2胎架的制作及使用要求 3.2.1胎架应采取预埋件或其它方式，使胎架与地面间作刚性连接。 3.2.2胎架形式、规格、结构等不得擅自更改，禁止过载使用，如现场施工遇到问题，应及时处理。 3.2.3胎架制作单位按图制作完成后应进行交验，经检验合格的胎架方可投入使用。
3.2.4分段胎架与胎架之间必须设置安全通道，并保证其安全畅通。胎架与吊车行走机构之间的间距应设置合理，确保放置物料和设备后仍能满足施工人员的作业安全。 3.2.5在胎架上进行分段制作时，分段两侧应至少各安装一个专用工装梯子，并将作业人员行走和作业区域内胎架的空档位置铺设出施工平台和过道，确保人员施工及行走安全。 3.2.6严禁将分段或钢结构直接放置在胎架上，避免因外力作用造成分段滑落发生意外。 3.2.7用于同类型分段制作的胎架，必须在每次分段下胎后再次进行检查、确认和修复，并按照规定要求进行报检后方可继续使用。 3.3钢墩/托架的制作及使用要求 3.3.1钢墩、托架制作单位必须按图施工，确保施工质量，制作完成后应向质量部门进行交验。钢墩、托架的检验证书由管理部门保存至钢墩、托架报废为止。 3.3.2检验合格的钢墩、托架应标注出管理部门序号，钢墩、托架的编号、自重和安全许用载荷，并建帐管理，管理部门应定期对钢墩、托架的性能进行检验，确保每个钢墩、托架都能进行有效管理，满足使用安全要求。 3.3.3管理部门应掌握在用的钢墩、托架数量和状况，根据生产的需要适时增补。 3.3.4根据分段的形式、重量、重心等因素合理选用钢墩、托架的类型，禁止超载使用。 3.3.5带有线形重心不稳的分段放置在托架上时，应采取有效的防倾倒措施，保证分段的放置和运输安全。
船舶分段下胎、翻身吊运作业指导书
船舶分段下胎、翻身吊运作业指导书 船舶分段下胎、翻身、吊运作业指导书一、目的保障船舶分段下胎、翻身、吊运等作业过程的安全并保证分段存放有序、不产生变形、不损坏设备、不损伤涂层。 二、范围本作业指导书适用于本作业区范围内的船舶分段下胎、翻身、吊运作业的工艺要求方法、注意事项、环境、职业健康安全工作。 三、职责 1.吊装指挥须查阅分段吊环布置图、分段装配图及有关工艺文件。 2.分段吊装由专人负责指挥大型分段吊装时责任区域的安全主管、设备管理员及安全环保部相关人员须到现场检查后方可吊装。 3.根据工法科给出的吊装方案施工并且明确在场作业人员的职责。 4.吊装指挥根据图纸确认分段或总段的重量和重心位置方可吊装。 5.吊装指挥检查分段或总组分段的临时加强安装是否正确并完工。
6. 吊装指挥检查吊环位置是否符合吊装需要焊接是否完工吊环规格是否正确 7.吊装指挥根据分段或总组分段的重量、重心位置正确配置吊索具并确认吊索具已点检方可使用。 8.起重人员检查分段或总组分段内部的所有杂物、移动物（备用件必须焊接固定）防止吊装或翻身过程中坠落伤人禁止分段内部有杂物翻身。 9.起重人员负责摆放分段托架位置。 10.起重人员负责分段起吊前检查分段是否完全脱胎无固联。 11. 起重人员负责布置翻身区域警戒线吊装人员负责布置搭载位置的警戒线吊运过程中吊物下严禁站人起重人员或吊装人员负责清理吊运过程中吊物下的人员。 12.设备维修人员每周安排对大型设备进行一次例行检查确保吊运设备能正常运行并做好记录。 13.双车联排作业需安排维修电工钳工各1人进行设备安全监控。 14.主管负责整个分段吊运过程的组织监控工作。 15、吊装作业要严格遵守《SC-008大型物件吊装作业管理规定》。 四、实施 1.根据吊装物落实分段的重量及起重设备的许可负荷。
船体装配工艺
一、胎架制作 1. 适用范围： 适用于所有钢质船舶的分段制作。 2. 工艺内容： 制作分段的胎架主要采用支柱形式。 2.1. 制作前的准备： 胎架要建在有足够承载能力的平台基础上,平台不能有下沉变形现象。平台基础钢条面上的旧焊脚疤,必须要刨平以后方能施工。根据胎架草图用L75x75x8角钢设置支柱，角钢应与地面的基础面焊牢，设有斜撑和纵向牵条，角钢顶部用模板与船体连接。胎架应焊牢，确保安全。胎架划线时应注意贴胎面高度的不同。有线型的胎架制作前，应准备好所要建造分段的内(外)卡样板,样板在搬运和使用中必须注意避免撞击,样板应平放在平坦的地方,更不要将样板任意丢抛,要尽量保证精度不使变形,用后应妥善保存好。准备好划线前所需的一切工具，包括：墨盒，卷尺，水平管，水平尺等。 2.2. 胎架基准面的切取与选择 2.2.1. 胎架基准面的选择主要根据船体或型线的变化及施工条件的改善决定。整个胎架的最低高度一般取1.30米,最小不得低于1.20米。 2.2.2. 正切胎架：当胎架基准面平行(或垂直)于船底基线面,同时又垂直于肋骨平面。适用于底部分段,甲板分段和线型变化较少的舷侧分段,采用这种正切成的胎架,其制造和分段装焊,划线工作都比较简便。2.2. 3. 单斜切胎架：当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切(又名正斜切)。 2.2.4. 双斜切胎架：对艏艉曲度变化大的舷侧分段, 可采用双斜切胎架,为便于分段装焊,可适当降低胎架高度。 2.3. 胎架基准面切取的要领: 2.3.1. 看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜。 2.3.2. 看肋骨级数的大小,级数变化小表示胎架纵向不很陡,级数变化大,表示胎架纵向有显著的斜升。2.3.3. 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15~20度,纵向倾斜不超过10度，尽量使胎架四个角度接近。 2.4. 制作胎架的原则与要求： 2.4.1. 胎架要有足够的强度和刚度,以支撑分段的重量,保证装配线型。 2.4.2. 根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择适当的胎架形式和数量,并应考虑分段的船体线型与形式决定合理的胎架基面切取方法,以满足生产计划的要求,改善施工条件,扩大自动、半自动焊接的应用范围。 2.4. 3. 胎架支柱端点所形成的工作面应与分段的外形贴合，同时应考虑为预防变形而加放的纵、横向反变形数值和外板的板厚差。 2.4.4. 支柱间距应按1米间方设置, 分段的大接头处应根据实际情况另设加强材料。 2.4.5. 胎架由装配工搭焊好后,必须由专职电焊工对胎架的支撑和纵向牵条与平台的基准面的连接处进行满焊,以确保胎架强度和在分段施工中安全用。 2.4.6. 胎架上应划出肋骨号、分段中心线(假定中心线),接缝线、水平线、检验线等必要的标记。 2.4.7. 对于工作面离开平台基础面较高的胎架,应安装脚手架和上下的梯子(或踏步),以确保工人生产的方便和安全。 3. 胎架的施工工艺和技术要求： 3.1. 胎架宽度方向尺寸必须小于分段的宽度(反身建造分段有例外情况),自分段宽度边缘(计入外板厚度)起至胎架模板的外缘之间尺寸约50mm~100mm。 3.2. 胎架的四角水平允许偏差<±2mm。 3.3. 胎架的四角水平与地面中心线不重合偏差允许偏差±1mm。 3.4. 胎架结构中角钢的平直度要求3/1000。 3.5. 划线后应在支柱上敲洋冲眼,气割后应用样板复查。允许偏差<±1.5mm~±2mm(如施工工艺上规定
船体加工与装配 3-2 胎架设计与制造
模块三分段装配 项目二胎架设计与制造 知识目标 1．了解胎架的结构特点； 2．理解胎架基准面的切取方法； 3．掌握胎架的设计方法及制造工艺过程。 能力目标 1．能根据分段特点选择胎架基准面； 2．能设计并制造胎架。 船体在装配工序中，为了保证分段、总段和整个船体型线的准确性，有效地控制焊接变形，以提高其建造质量，常常采用胎架作为装配焊接曲面分段和带曲面的立体分段及总段的工作台。它的曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合，其作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，胎架的制作除应保证其工作曲面的型线正确外，还应保证有足够的结构刚性。此外，必须对胎架作定期的检查和矫正。 一、胎架的组成 胎架通常由坚固的基础、胎架底座、胎架模板、纵向（或横向）牵条、边缘角钢（拉马角钢）等组成。 1．胎架基础 胎架基础对分段制造的质量影响甚大。它应有足够的承载能力，不能有下沉和变形。船厂常用的胎架基础有水泥墩基础、条形基础、和水泥平台3种类型，基础表面力求水平，如图3-1所示。
图3-1 胎架基准示意图 2．模（胎）板 （1）模板的作用与结构特点 −一组模板上缘线型构成胎架工作曲面； −模板一般设置在肋位上； −模板上缘加外板厚度为所在肋位肋骨型线； −模板上缘做成锯齿状便于分段外板与模板紧密贴合，如图3-2所示。 图3-2 模板示意图 （2）模板的形式 专用胎架的模板（胎板）形式有单板式、桁架式、框架式和支点角钢式4种类型。 ①单板式模板 用整块钢板割制而成。 构成：由整块胎板组成，为使胎板与分段外板的接触面积小而紧贴，并使分段在焊接时有自由收缩的可能，胎板的型线通常制成锯齿状，如图3-3所示。
船舶分段建造作业指导书
船舶分段建造作业指导书 批准： 编制： 审核： 修订内容摘要 系统文件新制定 修订 日期 修订 单号 批准 修订 版次 页次 审核
分段建造作业指导书 1、目的 本指导书阐述了分段建造程序及分段精度的控制方法，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2、合用范围 合用于本公司船舶分段建造全过程。 3、职责 3.1 船研所负责提供分段施工图、施工要领、建造规范以及建造精度标准，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。 3.2 公司总调室负责总体生产计划的下达。 3.3 钢结构创造部负责分段建造详细计划的编制。 3.4 工程管理科负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调；同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。 3.5 工程管理科负责分段建造细则工艺的编制。 3.6 安全管理科负责对生产过程中的安全进行监控。 3.7 检验科负责对分段创造过程中的精度、创造质量进行检查控制。 4、实施 4.1 工程管理科在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。 4.2 施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在含糊感觉。 4.3 工程管理科根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交准备工区，工程管理科材料接收人在准备工区送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交准备工区留存备查。 4.4 部件预制 4.4.1 施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸
要求。 4.4.2 施工过程中应检查零、部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3 施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。 4.4.4 板列预装及“T”型材预装 a. 板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或者重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。 b.“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。 c. 所有板列、“T”型材部件装配结束后，均应加设暂时加强材，焊接前标注焊脚尺寸，并采用合理的焊接工艺，保证结构安装角度的准确性，以控制焊脚尺寸和焊接变形。 d. 部件预制应尽可能采用平角焊施焊，焊后对焊缝进行补磨，马脚清除，保证小装件结构装焊处理的完善性。 e. 焊接结束后应进行火工矫正，火工矫正普通采用空冷，对于高强度钢材料，禁止采用水冷，矫正结束后对缩火部位补涂车间底漆。 f. 对较大板列 (如上层建造) 应用型钢加强，加强前应对型钢调直，且型钢必须有足够的强度，并且所有壁板的加强必须在同一水平面。 4.4.5 肋骨框架预制 a. 肋骨框架装配前，先在钢板平台上划出分段的肋骨型线图，且在型线图上标出板缝位置线，经专检确认后开始预制。 b. 框架预制方法：将部件与平台上同号肋骨型线对准定位安装肘板并定位焊安装暂时加强材划安装线和检验线 (桁材位置线和板缝线，中心线和某号水线) 焊接框架翻身焊接局部矫正检验吊运。 c. 对线型不许的结构，应先调好线型再进行组装。 4.5 胎架制作 4.5.1 根据设计所提供的胎架图先在地面上划出肋骨检验线及胎架中心线，然后根据尺寸设立胎架支点。 4.5.2 平直胎架根据胎架草图上的高度要求截取，曲面胎架根据样台提供的数据和样板截取，其基准面的公差应≤±2mm。 4.5.3 胎架制作结束应交专检验收合格后方可转入下道工序施工。 4.6 工作面铺板划线
42-004双层底分段装焊工艺
42-004双层底分段装焊工艺
YX 九江银星造船有限公司企业标准 QB/YX42-004-2003双层底分段装焊通用工艺
实施 2003-10-18 发布2003-11-28 九江银星造船有限公司发布
目录 1. 适用范围 -------------------------- 3 2. 胎架制作 -------------------------- 3 3. 分段定位 -------------------------- 3 4. 分段装配 -------------------------- 3 5. 焊接------------------------------- 5 6. 变形控制与火工矫正 ---------------- 5 7. 测量与检验 ------------------------ 6
双层底分段装焊通用工艺 1. 适用范围 本标准适用于船长50~200m 采用分段建造的各类钢质焊接船舶。 2. 胎架制作 2.1 为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。 2.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据 等图纸文件进行制作。 2.3 胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分 段变形。 2.4 制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。 2.5 双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及 胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。 2.6 按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线（假定）、 基线（假定）、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。 2.7 胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。 （除两端另加的半档肋距模板外）。 2.8 应根据实际经验和分段结构特点加放适当的反变形值。 2.9 胎架须经报检合格后才能投入使用。 3. 分段定位 3.1 在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位 并与胎架模板进行焊接。 3.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。 3.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。 3.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加 放0.5~1mm 焊接余量；每道底龙筋加放0.3~2mm 焊接余量。 3.5 分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。 4. 分段装配 4.1 双层底分段的“ T ”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行
船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺 1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2适用范围 适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。 3职责 3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。 3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。 3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。 3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。 3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。 3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。 3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。 4分段制作工艺 4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。 4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。 4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。 4.4部件预制 4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。 4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。 4.4.4板列预装及“T”型材预装 a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。
船体加工与装配 3-3 底部分段装配
模块三分段装配 项目三双层底分段装配 知识目标 1．理解双层底分段各种建造方法的特点； 2．掌握双层底分段建造的装配工艺过程。 能力目标 1．能根据分段结构特点选择分段建造方法； 2．能制定双层底分段制造工艺。 底部分段从结构形式上分为双底和单底两大类。内底边板又可分为平直的、向下折角的向上折角的、阶梯型的等四种形式，如图3-1所示。由于底部分段的结构及钢板的厚度不同，因此装配方法有正装和倒装两种。正装法是以外底板为基准面，一般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确型线。对于单底结构或壳板较薄的底部分段，特别是成批生产这类结构的产品，多采用正装法。但正装法所用的胎架需耗费较多的辅助钢材和一定的工时，增加建造成本。倒装法是以内底板为基准面，在型钢平台或墩木上进行装焊的，它是利用肋板、龙骨等纵横骨架来保证底部型线的，其正确性比正装法要差些，但可省去胎架，故大多用于双底结构或单船生产。 图3-1 双层底形式 下面重点介绍双层底立体分段(平直内底边板)的正装方法。
1．制造胎架 制造双层底分段的胎架，通常选择正切基准面，并由坚固的基础、胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢等组成，一般使用横向模板胎架。 2．底板装焊 从K行板开始，依次将平直部分和曲形部分的外底板吊上胎架，并将接缝边的铁锈用砂轮清除干净。当K行板吊上胎架后，应使其中心线对准胎架中心线；其纵向位置以K板伸出端部胎架的长度来确定(当分段长度为一张钢板长度时)，如图3-2所示。当K行板的纵横位置确定后，用马板固定于胎架上并与胎板贴紧。左右两侧平直部分外底板的拼接与在平台上拼板的方法基本相同，平直底板亦可先用自动焊拼妥后吊装；曲形外底板的装配可按次序一列列循序进行。装配两侧外底板时，其基准边与余量边通常为：以前一行已定位底板的纵缝为基准，与之相接的后一行未定位底板的纵缝为有余量边；横缝则以环缝线为准，画出切割线，对于奠基分段首尾横缝都须正确切割，对于非奠基分段则与奠基分段相近的一端留有余量，另一端则为基准边，也须正确切割。 图3-2 底板装配中的定位 曲形外底板装配时，一般是尽量把刚吊上胎架的后一列钢板插入已定位好的前一列底板下面，以便于进行套割，如图3-3所示。套割时注意应使割嘴与钢板接缝成直角状并紧贴上层的板边，以保证割缝间隙正确而均匀，否则会出现斜边或间隙不均等现象，影响装配质量。
江苏金陵92500-4散货船双层底分段讲解
专科毕业设计（论文） 设计题目：92500t散货船双层底分段建造预防焊接变形的措施 系部：船舶与港口工程系 专业：船体工程 班级： 姓名：学号： 指导教师：职称 2010 年6 月南京
摘要 船体双层底分段在建造过程中往往会产生变形，变形会给船舶在以后的建造过程中带来很大的影响，会使整个船体结构强度降低；其中导致双层底分段变形最重要的因素就是焊接变形，本文以92500T散货船双层底分段建造为例，首先预测其产生的焊接变形，然后利用反变形法、刚性固定法、正确的装焊工艺规程方案等方法防止建造过程中产生焊接变形，从而保证职工在操作过程准确装配，减少组件与部件的变形，最终达到防止整个双层底分段的焊接变形的目的。 关键词船体双层底分段焊接变形反变形法刚性固定法装焊工艺规程
Abstract Hull double bottom block in building deformation process tend to ship, deformation in the process of building after brought great effect, can make whole hull structure strength, One cause deformation of double bottom block is the most important factor in the welding deformation, this paper 92500T double bottom block built - for example, the first forecast the welding deformation, then use anti-deformation way, rigid fixation method, and the correct method ZhuangHan process planning scheme to prevent the welding deformation process of construction, thus ensuring the worker in operation process, reduce components and precise assembly parts, and finally achieve prevent deformation of the double bottom section of the welding deformation. Keywords Welding distortion Anti-deformation method Rigid fixation Fabrication Process order