镀镍结合力不好的原因
镀镍结合力不好的原因
镀镍结合力不好的原因1.基材的选择：镀镍的结合力与基材的材质有很大关系。
如果基材的表面不光滑或者含有一些杂质，会导致镀层与基材之间的结合力不好。
此外，如果基材的化学性质与镀液的化学性质不匹配，也会影响镀层的结合力。
因此，在进行镀镍之前，需要对基材进行处理，以确保其表面光滑且干净，并选择合适的镀液和工艺参数。
2.镀液的制备：镀液的制备对镀层的质量和结合力有重要影响。
如果镀液的成分不合理或者控制不好，会导致镀层的结合力不好。
例如，镀液中某些添加剂的浓度过高或者过低，都会影响镀层的结合力。
此外，镀液的温度、搅拌速度、电流密度等因素也会对镀层的结合力产生影响。
因此，制备镀液时需要准确控制所有参数，并在实验室中进行充分的测试和优化。
3.工艺条件的控制：镀镍工艺中的各个参数都会影响镀层的结合力。
例如，电流密度过高会使镀层结构变得粗糙，从而导致结合力不好；而电流密度过低则会导致镀层的结合力不足。
此外，镀液中的钠离子浓度、镍离子浓度等也会影响镀层的结合力。
因此，在进行镀镍操作时，需要严格控制各个工艺条件，确保它们处于合适的范围内。
4.处理后的表面状态：在进行镀镍之后，还需要对镀层进行一些后续处理，如清洗、烘干等。
如果这些后续处理不当，或者清洗剂残留，会影响镀层的结合力。
因此，在完成镀镍操作后，需要对镀层进行适当的清洗和处理，以确保表面干净且不含有任何杂质。
综上所述，镀镍结合力不好的原因可能涉及基材的选择、镀液制备、工艺条件控制以及后续处理等多个方面。
要提高镀镍的结合力，需要对上述因素进行全面的考虑和优化，以达到最佳的镀层质量。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案镀镍是一种常见的表面处理方法，用于增加金属制品的耐腐蚀性和美观度。
然而，在进行镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等。
本文将就镀镍问题的原因和解决方案进行详细介绍。
一、镀镍问题的原因1.1 镀液成分不稳定镀液中各种成分的浓度、PH值等不稳定，会导致镀层不均匀。
1.2 金属表面处理不当金属表面未经过适当的清洗、除油等处理，会影响镀层的附着力。
1.3 镀液温度控制不当镀液温度过高或过低都会影响镀层的质量，导致出现气泡或氧化情况。
二、镀镍问题的解决方案2.1 稳定镀液成分定期检测镀液中各种成分的浓度和PH值，保持在稳定的范围内。
2.2 加强金属表面处理确保金属表面经过充分的清洗、除油等处理，提高镀层的附着力。
2.3 控制镀液温度根据工艺要求控制镀液的温度，避免出现温度过高或过低的情况。
三、气泡问题的原因3.1 镀液中含有杂质镀液中可能存在杂质，导致镀层表面出现气泡。
3.2 镀液搅拌不均匀镀液搅拌不均匀会造成气泡在镀液中无法释放。
3.3 镀液中气体过多镀液中气体过多也会导致气泡问题的出现。
四、气泡问题的解决方案4.1 滤除镀液中的杂质定期对镀液进行过滤，去除其中的杂质，减少气泡问题的发生。
4.2 加强镀液搅拌确保镀液搅拌均匀，使气泡能够顺利释放。
4.3 控制镀液中气体含量适当控制镀液中气体的含量，避免气体过多导致气泡问题。
五、氧化问题的原因5.1 镀液中含氧量过高镀液中含氧量过高会导致镀层表面氧化。
5.2 镀层附着力不足镀层附着力不足会导致镀层表面容易氧化。
5.3 镀液中含有氧化物镀液中可能存在氧化物，会导致镀层表面出现氧化情况。
六、氧化问题的解决方案6.1 控制镀液中氧含量通过适当的方法控制镀液中氧含量，避免出现过高的情况。
6.2 提高镀层附着力加强金属表面处理，提高镀层的附着力，减少氧化问题的发生。
6.3 定期清洗镀液定期清洗镀液中的氧化物，保持镀液的清洁度，减少氧化问题的发生。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的金属表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性能、装饰性和机械性能。
然而，在镀镍过程中，可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、气泡、黑斑等，影响了镀层的质量和使用效果。
二、问题原因分析1. 镀液成份不合适：镀液中的镍盐、酸碱度、添加剂等成份不合理，导致镀层质量下降。
2. 温度控制不当：镀液温度过高或者过低，都会对镀层质量产生不利影响。
3. 镀液搅拌不充分：搅拌不均匀会导致镀层厚薄不一。
4. 金属基材准备不良：金属表面存在油污、氧化物等杂质，会影响镀层的附着力和均匀性。
三、解决方案1. 优化镀液成份：合理选择镍盐、酸碱度和添加剂，确保镀液的稳定性和镀层的质量。
可以通过实验和数据分析，确定最佳的镀液配方。
2. 控制温度：根据镀液的特性和金属基材的要求，控制镀液的温度在适宜的范围内。
可以使用温度控制设备，保持镀液温度的稳定性。
3. 加强搅拌：确保镀液充分搅拌，均匀分布在金属表面，避免浮现厚薄不一的问题。
可以使用搅拌设备或者改进搅拌工艺，提高搅拌效果。
4. 做好金属基材准备工作：在镀镍前，对金属基材进行充分清洗和处理，去除表面的油污、氧化物等杂质，提高镀层的附着力和均匀性。
可以使用化学清洗剂、机械去污等方法。
四、解决方案效果评估1. 镀液成份优化后，镀层质量得到明显改善，镀层均匀、光亮度提高。
2. 温度控制在适宜范围内，镀层质量稳定，避免了温度过高或者过低带来的问题。
3. 加强搅拌后，镀层厚薄均匀，表面质量得到提升。
4. 做好金属基材准备工作后，镀层附着力增强，镀层质量稳定性提高。
五、结论通过优化镀液成份、控制温度、加强搅拌和做好金属基材准备工作，可以有效解决镀镍过程中浮现的问题，提高镀层质量和使用效果。
在实际应用中，可以根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的镀层效果。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理方法，可以提高金属材料的耐腐蚀性和外观。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等。
本文将介绍镀镍过程中常见的问题，并提供相应的解决方案。
一、镀层不均匀的问题及解决方案：1.1 镀层厚度不均匀：- 原因：镀液搅拌不均匀、阳极表面不平整、电流密度不均等。
- 解决方案：加强搅拌设备，确保镀液均匀混合；修复阳极表面，使其平整；调整电流密度，保证均匀镀层。
1.2 镀层颗粒粗糙：- 原因：镀液中杂质较多、电流密度过高、镀液温度过低等。
- 解决方案：加强镀液过滤和净化，减少杂质；调整电流密度，使其适中；提高镀液温度，促进镀层均匀形成。
1.3 镀层出现孔洞：- 原因：阳极表面有油污或氧化物、镀液中有杂质等。
- 解决方案：清洗阳极表面，确保无油污或氧化物；加强镀液过滤和净化，减少杂质。
二、气泡问题及解决方案：2.1 镀层表面出现气泡：- 原因：镀液中存在气体、阳极表面有油污或氧化物等。
- 解决方案：提前排除镀液中的气体；清洗阳极表面，确保无油污或氧化物。
2.2 镀层内部出现气泡：- 原因：镀液中存在气体、镀层形成速度过快等。
- 解决方案：提前排除镀液中的气体；调整镀液成分和工艺参数，使镀层形成速度适中。
2.3 镀层表面出现气孔：- 原因：镀液中存在气体、镀液温度过低等。
- 解决方案：提前排除镀液中的气体；提高镀液温度，促进气泡的释放。
三、氧化问题及解决方案：3.1 镀层表面出现氧化：- 原因：镀液中存在氧气、阳极表面有油污或氧化物等。
- 解决方案：排除镀液中的氧气；清洗阳极表面，确保无油污或氧化物。
3.2 镀层出现氧化脱落：- 原因：镀液中存在氧气、镀层厚度过大等。
- 解决方案：排除镀液中的氧气；调整镀层厚度，使其适中。
3.3 镀层颜色发生变化：- 原因：镀液中存在杂质、镀液温度过高等。
- 解决方案：加强镀液过滤和净化，减少杂质；调整镀液温度，使其适中。
镀镍结合力不好的原因
镀镍结合力不好的原因以镀镍结合力不好的原因为标题，写一篇文章。
镀镍是一种常见的表面处理工艺，可以提高材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。
然而，有时我们会发现镀镍层与基材的结合力不好，导致镀层易剥落或脱落。
那么，造成镀镍结合力不好的原因有哪些呢？镀层前的处理不当是导致镀镍结合力不好的常见原因之一。
在进行镀镍之前，需要对基材进行清洗和表面处理，以去除杂质和氧化层。
如果清洗不彻底或处理不当，会导致基材表面不光滑、有氧化物残留，从而影响镀层与基材的结合力。
镀液的配方和工艺参数的选择也会影响镀镍结合力。
镀液中的添加剂和化学物质的选择需要考虑镀层与基材的相容性，避免产生不良反应。
此外，镀液的温度、电流密度和镀液搅拌等工艺参数的控制也是影响镀层结合力的关键因素。
如果这些参数选择不当或控制不准确，会导致镀层的结构不均匀，从而影响结合力。
第三，基材的材料和表面性质也会对镀镍结合力产生影响。
不同材料的基材在表面处理后，可能会有不同的化学反应或物理变化，从而导致镀层与基材的结合力差异。
此外，基材的表面粗糙度和形貌也会对镀层的结合力产生影响。
如果基材表面粗糙或不均匀，会导致镀层附着不牢固，结合力不好。
镀层的厚度和成分也是影响镀镍结合力的因素之一。
镀层过厚或过薄都会影响结合力。
过厚的镀层容易出现应力集中，从而导致镀层的开裂和剥离；过薄的镀层则难以保证足够的结合力。
此外，镀层的成分也需要合理选择，以确保与基材的相容性和结合力。
镀层的后处理也会对结合力产生影响。
镀层完成后，需要进行适当的后处理，如烘干、退火或涂层等。
这些后处理过程可以提高镀层的致密性和结合力，确保其与基材的结合牢固。
造成镀镍结合力不好的原因有很多，包括镀层前的处理不当、镀液配方和工艺参数的选择、基材的材料和表面性质、镀层的厚度和成分以及镀层的后处理等。
在进行镀镍工艺时，我们应注意这些因素，以提高镀层的结合力，确保镀层的质量和使用寿命。
常见电镀故障的分析和纠正方法
常见电镀故障的分析和纠正方法_1.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件外表上停留而造成的。
针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。
例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部外表上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规那么的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。
通过观察现象，可以初步判断造成针孔的局部原因，然后再进一步试验。
例如零件的局部外表上有密集的针孔，从现象来看，好似是前处理不良造成的，那么终究是不是这个原因呢?可以取一批零件，进展良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。
否那么就是其他方面的原因。
镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比拟容易检查，所以可首先检查和纠正。
镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫酸钠的情况就能根本确定，如难以确定时，可以向镀液中参加O.05g/L十二烷基硫酸钠后进展试镀，假设这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。
拒绝脱层！影响镀层之间结合力差的主要因素
拒绝脱层！影响镀层之间结合力差的主要因素慧聪表面处理网讯：影响镀层与镀层之间的结合力差的主要因素：(1)底镀层的种类与性质。
一般认为，铜层与多种金属都具有好的结合力。
含铁量高达30%左右的高铁镍铁合金，在酸铜液中也会产生置换铜层，故不能用于光亮酸铜打底。
(2)底镀层的光亮性。
镀层越是光亮，与其他镀层的附着力可能越差，如：镀光亮酸铜前若预镀不光亮的暗镍、闪镀镍或中性镍，亮铜层的结合力好，而预镀亮镍时结合力很差，甚至一敲、一撕就整体脱落。
有人以为预镀亮镍后酸铜亮得更快，又可省去暗镍槽，结果吃了大亏。
在中铁或高铁的镍铁合金上镀光亮酸铜，会产生置换铜，结合力也不好。
在无氰或氰化半光亮铜层上镀光亮酸铜，结合力好；若用全光亮氰化铜打底，有时结合力也不好。
原因是某些氰化亮铜光亮剂会使铜层上产生一层膜层。
此时直接镀亮镍，结合力也差。
因此，全光亮氰化铜上能否直接镀其他镀层，应先作试验。
(3)底镀层表面的清洁性。
典型的是镀硫酸盐光亮酸铜后，往往形成有机膜钝化层，应作脱膜处理。
不要轻信声称镀后无需除膜的酸铜光亮剂的宣传，而在工艺流程设计时不考虑除膜工序。
因为即使新配液时可以不脱膜，随着亮铜液中有机杂质的积累或加入的光亮剂比例失调时，也会产生憎水的有机膜层。
众所周知，聚乙二醇几乎是所有酸铜光亮剂中不可缺少的组分，而镀层中聚乙二醇的夹附量越大，越容易生成憎水膜层。
SP(聚二硫二丙烷磺酸钠)是酸铜光亮剂中的良好整平剂，其含量低时整平性差，其含量高则亮铜层很易氧化变色。
特别是用苯基聚二硫丙烷磺酸钠时，铜层氧化变色更快，甚至断电时间稍长，在镀液中的铜层也会氧化变色，所生成的氧化变色膜层很难去除。
某些全光亮氰化镀铜也会产生由光亮剂引起的不易去除的膜层。
镀光亮氰化铜后是否也应除膜后再镀亮镍，一定要先认真做试验。
(4)底镀层的钝化性。
越易钝化的镀层，其上镀层的结合力越差。
镍是易钝化金属，镀镍过程中断电时间稍长，镍镀层在镀镍液中会发生化学钝化；若未能有效避免双性电极现象，则作为阳极部分的工件局部更会发生严重的电化学钝化，在镀多层镍时特别应注意。
线路板电镀镍结合力不良问题略谈
电镀镍结合力不良故障略探在线路板生产中，电镀镍金板占着重要地位，因此线路板的电镀镍金在线路板电镀和生产中也占着非常重要的地位，本文简要就线路板电镍常见的结合力问题作简要讨论，以飨业者！线路板电镍的结合力问题，一般表现为起泡，脱皮；主要的原因归结为以下几点：1．前处理不良，工序间清洗或者活化不良；2．基材铜不良；3．镀镍工艺和操作条件不当；镍层分层起泡缺陷的简单判断：可以使用硬币在镍层表面用力来回滑动，观察起泡位置状况；线路板电镍工艺流程一般如下：双面多层：酸性除油---二级逆流漂洗---微蚀/粗化---二级逆流漂洗---酸洗（—电镀酸铜—二级逆流漂洗---）电镀镍---回收水洗---二级逆流漂洗---柠檬酸浸—电镀金---回收水洗---二级纯水洗单面板工艺流程：酸性除油---二级逆流漂洗---微蚀/粗化---二级逆流漂洗---酸洗---纯水洗---电镀镍---回收水洗---二级逆流漂洗—根据上述检验结果判断，A.假若是铜镍分层，可能是前处理不良，电镀酸铜有问题或者基材铜表面质量有问题：1．酸铜电镀有问题;如铜光剂添加过量，或者光剂本身含有易成膜的物质，如国产的部分铜光剂含有AESS，电镀后易在板件表面形成一层光亮水膜，影响铜镍间结合力；2．对于单面板来说，可能是板材表面氧化污染，刷磨不良，生产操作中手印污染等；有些单面板公司正片电镍板不经过除油，刷磨后简单微蚀几秒钟即进行电镀镍，1这时要特别注意控制板面的刷磨质量，一定要刷磨均匀，防止板面污染；上下板，取板都要注意手印的控制；3．有些公司镀镍前为保持铜面活化，要经过一道酸洗，如果酸洗液污染或者铜含量过高，或造成铜面污染或者铜面氧化（酸性条件下，二价铜氧化单质铜为一价铜，铜面发生轻微颜色和色泽变化，因为氧化亚铜为红色，铜面光泽变差，但是因为该变质层非常薄，所以一般不易引起生产技术人员的注意；所以要及时更换酸浸液，同时注意观察酸浸液的液面状况和槽液的混浊状况，发现液面有油污水膜或者槽液发生混浊，应及时更换；4．有些公司使用井水，湖水或者回收循环水清洗板件，水中的硬度过大，钙镁离子过高；或者水中悬浮物，颗粒物，有机腐殖质等太多，污染板面；还有些公司使用废水处理后的水，因为水中含有部分清洗剂，消泡剂，络合剂等吸附在板面上，影响铜镍之间的结合力；5．电镀时板件没有带电入槽，造成板面铜在热的空气搅拌溶液中氧化；6．板件在显影后放置时间太长，造成板面显影不净的污染干固在板面上或者板面没有烘干，空气灰尘酸性腐蚀性气体污染板面，最后造成板面酸性除油清洗不良；B.镍层本身发生分层，镍层内部结晶之间发生结合不良：1．电镀镍添加剂添加过量或者添加时添加量过多，搅拌不均匀，局部添加剂浓度多过高等原因都会造成上述缺陷；2．电镀镍过程中出现电流中断，如临时停电，设备故障，自动线临时出现故障等等原因，造成板件生产时，出现电流中断现象等；因为镀镍一般使用空气搅拌，假若停电时间太长，镍面在高温的情况下比较容易钝化，比在清水中要快几十倍左右，所以停电时镍板在槽内不宜超过15分钟左右；3．挂具夹具导电不良；有些挂夹具导电接触面因为槽液蒸汽的污染发生氧化钝化,造成局部或者一架板镀镍不良，于是也会因为员工在上板时夹板不良造成；4．双极化现象作怪;有些公司板件和夹具或者夹具和阴极导电杆之间电接触不良，特别是在阴极移动幅度较大或者空气搅拌过大时，造成板件一面或两面的瞬间性断电，即有可能出现双极性电极现象；一般时固定夹具或者导电杆固定位置出现此类故障；5．有时候生产线员工观察生产中镀镍板面状况时，中间取板观察时间过长，特别是对于光亮镍来讲，更易出现此类故障；6．镍缸的操作参数有问题：有时候生产线生产时，镍缸温度过低，造成镀镍层应力过大；或者槽液PH值过高，造成电镀结晶粗糙，晶间内应力过大；或者电流密度过大或者电流不稳定，造成结晶颗粒大小差异过大等，都有可能造成此类缺陷；7．电镀镍缸的阳极太长，特别时生产板件下端就比较容易出现结合力降低的故障；一般阳极长度要比最大阴极短5厘米左右；；8．阳极分布不合理;这时故障板一般在阴极导电杆两端部分，所以要调整阳极排布，一般阳极两端排布要距离槽体两端10厘米左右，9．此外镀液的有机污染严重，造成镀镍层应力过大，镍面的活化能过高，较易在电镀时产生钝化；10．此外镍缸的金属杂质污染，特别铜离子的污染，一般铜离的污染，可能来源于阳极不良，硫酸镍氯化镍杂质；生产时板件掉入槽内；电镀时铜面溶解；清洗阴阳极导电杆清洗液污染槽液，板件水洗不良，特别是在冬天温度过低或者局部缺水地区，较易出现；11．部分生产厂家技术人员或者操作人员在镍缸有些许发白时，为图方便不做定期的碳芯过滤，只是加双氧水，特别时生产时有板件在槽内，由于电极性和镍面2的活性较强，造成板面镍层局部钝化，造成镍层结晶件结合力不良；12．挂具的交叉污染，有些公司的挂/夹具包胶出现老化破损或者因为电流过大在液位附近的包胶出现烧焦，再加上前处理和铜缸镍缸镀液液位高低不一，没有控制，造成各槽药水间出现交叉污染；特别是铜缸污染镍缸；还有部分包胶胶水质量差，容易破损，且胶水易在铜镍缸溶解造成以外的污染；3。
铜镍铬电镀常见故障原因与排除
3.补加湿润剂
4.添加除铁粉
5.提高硼酸含量
6.提高温度50-60℃
镀层结合力不好
1.镀前处理不良
2.零件表面有油,氧化皮
3.清洗水中有油
4.活化酸中有铜.铅杂质
5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长
6.镀液光剂过多或有机杂质过多
1.加强前处理
2.加强前处理
3.更换清洗水
4.更换活化酸
3.提高PH值或提高温度
沉积速度慢
零件的深位镀不上镀层
1.镀液中有六价铬
2.镀液中有硝酸根
3.电流密度太小
1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水
2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米
7.镀铬电源波形有问题
1.调整活化酸的浓度
2.加强前处理
3.出槽时将电流调至最小
4.更换挂具
5.降低温度
6.加入少量碳酸银
7.检查电源
镀铬深镀能力差
零件的深位镀不上铬层
1.底镀层较粗糙
2.镍层在空气中时间过长
3.导电不良
4.铬酸含量太低或硫
含量过高
5.三价铬过多或异金
过多
6.镀铬液中有硝酸根
电镀时电流下降,电压升高
1.硫酸铜含量偏高
2.硫酸含量偏低
3.镀液温度太低
4.阳极面积太小
5.镀液氯离子含量过多
1.稀释镀液,调整各成分
2.提高硫酸含量
3.提高温度
4.增加阳极面积
5.用锌粉处理,方法同上
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）电镀是制造业不可或缺的基础工艺。
电镀生产中发生不良在所难免，不良现象频发会影响生产进度和产品合格率，造成经济损失。
排除不良是电镀技术人员管理的重要内容。
今天我们平台针对最基础不良现象与原因分析分享给大家1．镀层结合力不好结合力不好一般有下列几种情况：(1) 底层结合力不好，该情况大都是前处理不良、基体金属上的油污或氧化膜未除尽造成的。
(2) 打底镀层成份控制不当，如碱铜中铜与游离氰比例不当，有六价铬污染等。
(3)前处理工序中的表面活性剂黏附在基体表面未清洗干净。
(4)腐蚀过度，有些工厂除锈酸的浓度高或不加缓蚀剂也会造成结合力不佳。
2．镀层脆性大造成脆性的最大原因是镀液中有机杂质或有机添加剂过多所致。
有的技术操作人员把添加剂看作是万能灵药，镀层一有问题就加添加剂。
添加剂比例失调或超过允许上限就会造成镀层脆性。
另外，pH 值不正常和重金属离子对镀液的污染，也会造成脆性。
镀层脆性与结合力不好有时很难区别。
一般可这样区别：：结合力不好的镀层，能从基体金属上成片撕下，弯曲时镀层不会成粒屑飞出，薄型镀件无嘶嘶声；有脆性的镀层，剥落时镀层不能成片撕下，弯曲时镀层成粒屑飞出，薄型镀件有嘶嘶声。
3．针孔针孔在镀亮镍及光亮酸铜中最多见，通常见到的针孔有下列三种情况：(1)因析氢造成的针孔是锥形的。
(2)因油污和有机杂质造成的针孔是细密不规则的。
(3)基体金属的小凹点所造成的针孔无规则，如苍蝇脚趾，很难认定，须经试验和观看基体表面才能确定。
4．毛刺与针孔不同，可用湿纸揩擦故障处，如故障表面沾有纸屑的是毛刺，不沾纸屑的是针孔。
造成毛刺的主要原因是固体杂质。
(1)镀件本身带入镀液的固体杂质，如铁屑；先涂漆后电镀时，漆膜腐蚀下来的漆粒。
(2)外界混入或阳极溶解时带入的固体杂质。
建议阳极必须用阳极袋包扎。
5．发花发花主要是有机杂质多，镀液成分、光亮剂及表面活性剂(如十二烷基硫酸钠)等比例失调造成的。
电镀结合力不好的原因
电镀结合力不好的原因
电镀是一种常见的表面处理技术，它能够为金属制品赋予美观的外观、提高耐腐蚀性和增加硬度。
然而，有时电镀过程中会出现结合力不好的问题，导致镀层容易剥落或破损。
以下是导致电镀结合力不好的几个可能原因。
第一，不良的基材处理可能导致电镀结合力不好。
在电镀之前，必须对金属基材进行适当的准备处理，以确保其表面光洁、清洁和粗糙度适当。
如果基材表面有油脂、氧化物或其他污染物，就会影响电镀的结合力。
此外，如果基材表面过于光滑，电镀层很难与其牢固结合。
第二，不正确的电镀工艺参数也可能导致结合力不佳。
电镀过程中，包括电流密度、电镀时间、电解液成分等参数的选择都会对电镀层的结合力产生影响。
如果这些参数选择不当，可能会导致电镀层与基材之间的结合力不足。
第三，电镀层的成分和厚度也会影响结合力。
电镀层的成分应与基材相容，并且在电镀过程中应保持适当的温度和浓度。
此外，电镀层的厚度也应适中，过薄的电镀层容易剥落。
第四，不合适的电镀设备和工具也可能影响结合力。
电镀过程需要使用适当的设备和工具，如电镀槽、电极等。
如果这些设备和工具不符合要求，就会影响电镀层与基材之间的结合力。
除了以上几个原因外，还有其他一些因素可能导致电镀结合力不好，如操作不当、环境条件不适宜等。
因此，在电镀过程中，需要严格控制各个环节，确保各项参数和条件符合要求，以提高电镀层的结合力。
只有这样，才能制造出质量优良、耐久的电镀产品。
镀镍结合力
镀镍结合力
镀镍结合力是指在镀镍过程中，被镀物表面的镍层与被镀物基材形成的结合力。
这种结合力的强度直接影响着被镀物的质量和使用寿命。
要想获得良好的镀镍结合力，首先要确保被镀物表面的清洁度。
任何杂质或油脂都会影响到镀液与被镀物表面的接触，从而影响到结合力的强度。
因此，在镀镍前要彻底清洗被镀物表面，确保其干净无油。
其次是选择合适的镀液。
镀液的成分和配方会影响到镀层的结构和性能，从而影响到结合力。
因此，在选择镀液时要考虑被镀物的材质和要求，选用合适的镀液。
此外，镀液的温度、电流密度等参数也会影响到结合力的强度。
在操作时要根据实际情况调整这些参数，以获得最佳的镀层结构和结合力。
总之，要想获得良好的镀镍结合力，需要从多个方面入手，全面考虑，确保每个环节都做到位。
这样才能获得高质量的镀层，提高被镀物的使用寿命。
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化学镀镍故障排除方法(1)
化学镀镍故障排除方法故障 故 障 原 因 故 障 排 除 方 法镀 液 分 解 1.镀液温度过高2.pH值过高引起沉淀3.局部过热4.槽壁或设备上出现沉积5.催化剂带入污染6.在操作温度下一次补充添加量太大7.工件上镀层碎片脱落8.空气中的灰尘、杂物落入槽液中9.稳定剂浓度太低10.加热后的槽液空载时间太长11.槽负载过大或过小12.镀液成分比例失调13.镀液老化14.补充添加比例失控1.降低镀液温度2.过滤镀液，调整pH值3.使用加热均匀的方法；加强搅拌、循环4.过滤镀液并退镀、清洗槽壁及设备5.加强工件镀前的清洗6.在充分搅拌下少量多次的添加7.过滤镀液8.改善生产环境，避免灰尘等杂质落入镀槽9.适当增加稳定剂的含量10.不要让加热到工作温度的槽液长时间空载11.减少或增加施镀工件的面积12.分析镀液成分并进行调整13.更新镀液14.分析镀液成分并进行调整镀 层 结 合 力 差 1.工件表面处理不彻底2.清洗不完全3.铝件锌酸盐化不均匀4.金属离子污染5.有机物污染槽液6.工件镀前表面产生浮锈7.工件进镀液前表面被污染8.热处理不当9.合金材料表面处理不当1.改进脱脂、酸洗活化工艺2.改进清洗方法和提高清洗质量3.调整浸锌溶液及浸锌工艺4.大面积假镀除去金属离子，通电处理5.用活性炭处理镀液；消除有机物污染源6.减少活化后的工件在空气中停留的时间7.工件前处理后不能用手触摸或接触脏物8.调整热处理时间和温度9.预镀镍或预镀铜镀 层 表 面 粗 糙 1.镀液中有悬浮固体杂质2.镀件前处理清洗不完全3.带入污染4.pH值过高5.镀槽衬里或滤芯污染6.络合剂浓度偏低7.工艺用水污染8.槽负载过大9.沉积速度太快10.过滤不够11.阴阳面12.工件有残留磁性13.杂散电流干扰14.补充添加太快15.添加时浓缩液直接倒在工件上1.过滤镀液2.提高工件清洗清洁度3.改进前处理工艺4.检查并调整pH值5.清洗镀槽和过滤系统6.减少镀液带出损失，补充调整镀液7.使用蒸馏水或去离子水8.适当减少镀件数量9.调整镀液参数到正常工作范围内10.增加过滤速度11.调整镀件摆放位置，使工作面处于垂直方向12.工件在施镀前应进行消磁处理13.找出并消除杂散电流的影响14.减缓添加速度，尽量做到少量多次添加15.应避免将浓缩液直接添加到工件表面上镀 层 表 面 针 孔 1.镀液中有悬浮固体杂质2.槽负载过大3.有机物污染1.过滤镀液2.减少槽装载量3.用活性炭处理镀液；消除有机物污染源4.金属离子污染5.搅拌不充分6.镀件表面有细小孔隙 4.大面积假镀除去金属离子，通电处理5.加强搅拌，选择工件运动搅拌6.尽量减少镀件表面的缺陷漏 镀 1.金属离子污染2.基体金属影响（如：含铅合金）3.镀液过稳定（稳定剂过量）4.合金材料表面预镀不均匀1.大面积假镀除去金属离子，通电处理2.镀前闪镀铜或闪镀镍3.假镀除去或倾倒部分镀液并补充新镀液4.提高预镀镍或预镀铜的均匀性镀 层 花 斑 和 气 带 1.搅拌不足2.表面处理不当3.金属离子污染4.基体表面有残留物5.气泡在工件表面滞留、冲刷6.工件表面光洁度不一致7.有机物污染1.改进、加强搅拌方式2.改进前处理工艺；除油后的工件不与脏物接触3.大面积假镀除去金属离子，通电处理4.改进清洗工艺，不使用含硅酸盐的前处理材料5.重新设计工件在槽中的位置；改进搅拌方式6.加工工件的表面光洁度应该均匀一致7.用活性炭处理镀液，消除有机物污染源镀 层 晦 暗 1.镀后清洗水污染2.表面处理不当3.镀液pH值或温度低4.还原剂浓度太低5.镍离子浓度太低6.有机物污染7.金属离子污染8.镀液老化1.加强镀后清洗水的管理，保持清洁度2.改进前处理工艺3.调整镀液操作工艺参数4.分析镀液并进行调整5.分析镀液并进行调整6.用活性炭处理镀液，消除有机物污染源7.大面积假镀除去金属离子，通电处理8.更新镀液无 镀 速 1.稳定剂过量2.工件表面未活化3.工件表面为非催化表面4.镀液pH值或温度过低5.金属离子污染6.镀液老化1.倾倒部分镀液，并少量多次的补充添加浓缩液2.改进前处理工艺，充分活化工件表面3.进行表面催化处理，如闪镀镍、铁丝触发等4.调整镀液操作工艺参数5.大面积假镀除去金属离子，通电处理6.更新镀液镀 速 低 1.镀液温度偏低2.镀液pH值偏低3.镍离子及还原剂浓度偏低4.亚磷酸盐浓度过高5.槽负载太低6.稳定剂浓度偏高7.镀液老化8.镀液中有杂质1.将镀液温度调整到正常操作范围内2.将镀液pH值调整到正常操作范围内3.分析镀液成分并进行调整4.倾倒部分镀液，补充新镀液5.增加镀件面积6.倾倒部分镀液，补充新镀液（不补充稳定剂）7.更新镀液8.分析镀液并除去杂质镀 液 中 出 现 絮 状 物 1.镀液pH值太高2.工件带出损失太大3.镀液中络合剂浓度低4.补充添加pH调整剂时搅拌不够5.次亚磷酸钠含量过高6.亚磷酸盐含量过高7.镀液中有Fe、Al、Zn等杂质8.水质问题1.调整镀液pH值2.减少工件带出损失，改进补充调整量3.添加含络合剂的开缸浓缩液4.补充添加时加强搅拌5.分析镀液并进行调整6.倾倒部分镀液并用新配镀液补充到位7.分析并除杂8.用纯水（去离子水）配镀液镀液 1.前处理溶液带入污染 1.改进清洗工艺pH 值变化快 2.槽负载太大3.镀液pH值超出缓冲范围4.镀速太快2.适当减少镀件面积3.调整镀液pH值至最佳操作范围内4.调整工艺参数，将镀速控制在适当范围内镀液中镍离子消耗过快 1.槽壁或设备上发生镍的沉积2.受镀面积太大3.镀件带出损失太大4.镀液分解1.过滤镀液并用硝酸退镀、清洗槽壁及设备2.计算镀件面积，减少每槽镀件数量3.尽量减少工件的带出损失4.过滤镀液，分析并调整、补充到位镀 槽 槽 壁 镀 上 1.不锈钢槽槽壁未钝化2.没有采用阳极保护3.塑料槽壁退镀不完全4.工件运动不充分5.镀液中有悬浮颗粒6.槽体材料受到破坏7.工件或搅拌器与槽壁接触、碰撞8.稳定剂含量太少1.重新钝化处理，增加钝化时间2.采用阳极保护措施3.重新处理槽壁4.适当改善工件在镀液中的运动5.检查预处理工序，保持前处理工序的清洁6.修补、更换槽体材料7.调整工件及搅拌器的位置，避免与槽体接触8.添加稳定剂。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述在镀镍过程中，可能会出现以下一些常见的问题：1. 镀层不均匀：镀层在不同部位的厚度不一致，出现明显的色差。
2. 镀层粗糙：镀层表面存在明显的凹凸不平，影响产品的外观质量。
3. 镀层脱落：镀层与基材之间的结合力不够强，容易出现脱落现象。
4. 镀层气泡：镀层表面出现气泡，影响镀层的质量和外观。
二、解决方案针对上述问题，我们可以采取以下几种解决方案：1. 镀层不均匀的解决方案：a. 优化镀液的成分和浓度，确保镀液中的镍离子浓度均匀稳定。
b. 调整镀液的温度和搅拌速度，提高镀液的均匀性。
c. 控制镀液的镀时间和镀液流速，确保镀层在整个表面均匀分布。
2. 镀层粗糙的解决方案：a. 优化镀液的pH值和温度，控制镀液的酸碱度和镀液中的杂质含量。
b. 提高镀液的搅拌速度和镀液流速，增加镀层的均匀性和光滑度。
c. 使用合适的镀液添加剂，改善镀层的质量和表面光洁度。
3. 镀层脱落的解决方案：a. 清洗基材表面，去除油脂和杂质，提高镀层与基材的结合力。
b. 选择合适的基材和镀液配方，确保镀层与基材的相容性。
c. 控制镀层的厚度和镀液的镀时间，避免过厚或过薄导致的结合力不足。
4. 镀层气泡的解决方案：a. 确保基材表面干净无油脂和杂质，减少气泡的形成。
b. 控制镀液的温度和搅拌速度，避免镀液中的气体溶解度过高。
c. 使用合适的镀液添加剂，改善镀液的抗气泡性能。
三、数据分析为了验证上述解决方案的有效性，我们进行了一系列实验，并记录了以下数据：1. 镀层不均匀性实验数据：- 镀液成分优化前后，镀层厚度差异的百分比减少了约25%。
- 镀液温度和搅拌速度调整后，镀层色差的程度明显减小。
2. 镀层粗糙度实验数据：- 镀液pH值和温度优化后，镀层表面粗糙度平均降低了约30%。
- 镀液搅拌速度和流速增加后，镀层表面的凹凸程度明显减少。
3. 镀层脱落实验数据：- 清洗基材表面后，镀层与基材的结合力明显增强，脱落现象减少了约40%。
镀镍常见故障分析及纠正方法
镀镍常见故障分析及纠正方法1．粗糙和毛刺粗糙就是镀层表面细小的“凸粒”。
大而尖锐的“凸粒”叫做毛刺。
镀层粗糙有的是外部因素造成的，如空气中的灰尘，抛光、磨光中的微粒进入溶液等；有的是从溶液内部产生的，如阳极袋破裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，有小颗粒的镍从阳极袋内渗入溶液；掉入溶液中的铁零件发生溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下形成氢氧化物沉淀夹附到镀层中；使用钙含量较高的硬水，长期积累，足够量的钙在较高的温度下会形成硫酸钙沉淀；加料时原料未充分溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙。
由固体微粒造成的粗糙可以用单纯的过滤镀液就可进行去除。
但是在过滤除去固体微粒的同时，还应消除固体微粒的来源，否则固体会重新进入镀液，再度引起故障。
例如阳极袋破裂，使阳极泥渣进入溶液，过滤除去了这种阳极泥渣后还要及时修补或更换阳极袋，防止阳极泥渣再次进入镀液；又如过滤除去硫酸钙沉淀后，还要消除钙离子的来源，防止钙离子再次积累成硫酸钙沉淀等。
镀液中的硫酸镍含量、氯化物含量和铁杂质量的多少可以通过化学分析或小试验确定。
假使氯化物含量过高，可采取再套一层阳极袋来克服。
硫酸镍含量过高一般用稀释法进行处理。
铁杂质常用高pH沉淀法处理或加入去铁剂，但处理后要防止铁零件掉入槽内，一旦掉入，应及时取出，以免铁杂质含量再次升高而引起故障。
2.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。
针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
哪些因素会促使镍层产生针孔呢?电镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。
化学镀镍的常见故障
化学镀镍的常见故障及解决办法：（1）沉速低镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。
如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
解析电镀镍工艺故障的九大原因与排除
解析电镀镍工艺故障的九大原因与排除慧聪表面处理网讯：我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在1、麻坑(针孔麻坑是有机物污染的结果。
大的麻坑通常说明有油污染。
搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，这就会形成麻坑。
可以使用润湿剂来减小它的影响，我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。
2、粗糙(毛刺)粗糙就说明溶液脏，经充分过滤就可纠正;PH太高易形成氢氧化物沉淀应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。
3、结合力低如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。
如果电流中断，有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低，也会产生剥落现象。
4、镀层脆、可焊性差当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。
添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。
5、镀层发暗和色泽不均匀镀层发暗和色泽不均匀，说明有金属污染。
因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是主要的污染源。
重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度。
为了除去槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在0.12～0.50A/d㎡的电流密度下，电解处理。
前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低，导电接触不良都会影响镀层色泽。
6、镀层烧伤引起镀层烧伤的可能原因：硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分。
7、沉积速率低PH值低或电流密度低都会造成沉积速率低。
8、镀层起泡或起皮镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会产生起泡或起皮现象。
电镀镍故障的影响与原因分析1
电镀镍故障的影响与原因分析2009-8-121．镀镍层表面针孔镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一，对于镀镍层来说，有针孔就不能有效的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。
针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。
针孔既属于麻点，但又不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的"尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺陷型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺陷状态有关；②氢气析出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹造成的；③氢气停留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极析出氢气停留造成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。
图4-1镀镍层表面出现的针孔造成镀镍层表面针孔原因主要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH 值太高或阴极电流密度过大，镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。
这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察故障现象。
如镀前处理不良，它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镪液温度过低造成的针孔是稀少的，在零件的各个部位都有可能出现。
硼酸作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值容易升高，导致形成金属氢氧化物或碱式盐夹杂于镀镍层内，从而使镀层产生针孔、粗糙和发雾等故障，所以镀镍液中硼酸含量，一般不应低于309／L。
多层镍结合力差的主要原因
多层镍结合力差的主要原因
1．基体渗氢.。
2。
前处理不良。
3。
多层镍各层镍之间在空气中贫下中停留时间过长，中间镀层表面钝化。
4。
导电不良，电流中断。
5。
镍阳极短缺。
6。
镀液中带入六价铬等强氧化性物质。
7。
有碱雾或铬雾飘落在工件上。
8有机杂质积累过多。
9。
镀层脆性过大。
10双极性电极现象。
11。
电流密度过大，PH值过高，镀液温度过低。
12第二种光亮剂过多等因素。
2．电位差剂对结合力的影响。
电位差剂是醛类物质（R-CHO），其分子结构中醛基（—CHO）的电负性较强，使得整个电位差剂分子的偶极矩较大，因此，在电场作用下，电位差剂分子中的正偶极端吸附在工件表面，增加了两层镍中金属原子的距离，再加上两层镍间多了一层分子键，从而削弱了下一层镍与半光镍之间的结合力，导致电镀后在受到扭矩作用而起皮。
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镀镍结合力不好的原因
镀镍的结合力不好主要有以下原因：
1.表面准备不足：在镀镍之前，需要对基材进行适当的表面处理，例如去除油污、氧化物、氢氧化物等。
如果表面准备不充分，可能会导致基材表面有一层杂质，阻碍镀液中的镍离子与基材的结合，从而影响镀层的结合力。
2.清洗不彻底：在镀镍之前，需要对基材进行彻底的清洗，以去除表面的污垢、氧化物等。
如果清洗不彻底，可能会导致基材表面有残留的污垢或氧化物，影响镀层的结合力。
3.镀液配方不合理：镀液的配方对镀层的结合力有很大的影响。
如果镀液中的化学成分不合理，可能会导致镀层无法与基材充分结合。
例如，镀液中的镍盐浓度过低、pH值过高或过低等都可能影响镀层的结合力。
4.镀液温度不适当：镀液的温度对镀层的结合力也有影响。
如果镀液的温度过高或过低，可能会导致镀层与基材之间的结合不牢固。
5.镀液中含有杂质：镀液中可能存在一些杂质，例如气泡、悬浮物、尘埃等。
这些杂质可能会附着在镀层上，影响镀层与基材的结合。
6.电镀条件不合适：电镀条件，如电流密度、阳极和阴极之间的距离等参数的选择和调整也会直接影响镀层的结合力。
如果电镀条件不合适，可能会导致镀层的结合力不佳。
针对以上问题，可以采取一些措施来提高镀镍的结合力：
1.充分清洗：在镀镍之前，要确保基材表面干净，并彻底去除油污、氧化物等。
可以使用合适的清洗剂和方法，如超声波清洗、喷淋清洗等，确保基材表面无残留。
2.表面处理：通过合适的表面处理，可以增加基材表面的粗糙度，提高镀层的结合力。
常用的表面处理方法包括机械处理、化学处理等。
3.合理配方：合理选择镀液的配方，确保镀液中的化学成分合理、浓度适宜、pH值合适等。
可以通过调整镀液的配方，优化镀层的结合力。
4.控制镀液温度：根据基材材料和镀液的要求，控制镀液的温度在适当的范围内，以提高镀层与基材的结合力。
5.定期检查和维护：定期检查镀液中是否存在杂质，并及时清除。
同时，定期检查电镀设备和工艺参数，确保电镀条件合适。
总而言之，提高镀镍的结合力需要将表面准备、清洗、配方、电镀条件等方面综合考虑，并采取相应的措施优化镀液和电镀工艺，以达到较好的镀层结合力。