水泥砼路面施工技术交底

水泥混凝土路面施工技术交底

技术要求：

弯拉强度：≥5Mpa；平整度：≤5mm;

纵断高程：±15mm; 厚度：≥-5mm.

横坡度：±0.25% 坍落度：3-5cm

水灰比：0.38 松铺系数：1.08-1.22

混凝土板的断裂块数不得超过0.4%，对于表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边断角等病害其面积不得超过受检面积的0.3%。

施工工艺：

砼面板拟采用三辊轴机组施工，用JS500强制式砼搅拌机拌和（带PL 配料机），带有自动计量系统，12辆10T自卸车运输，两个班组作业。

施工方案如下：

1、施工准备

1.1做好拌和站的安装与调试、配合比设计等准备工作；

1.2在砼面板铺筑前对基层进行全面检查，对路拱与标高、表面平整度等不符合规范要求的部位进行整修，对发生破坏的部位进行全面修复。

2、原材料控制

混凝土路面施工的主要原材料有水泥、粗集料（级配碎石）、集料（砂）、水、钢筋。

2．1 水泥

采用普通硅酸盐水泥。对拟定采用的水泥都要进行物理性能和化学成分试验和分析，除厂家分批提供的产品质量检验单外，项目的专用实验室还要不定期对运到拌合现场的水泥进行质量抽检。以下几种水泥不准使用：没有

出标，即出炉不足3天的；出厂时间超过3个月的；经试验初终凝时间不稳定的；标号不稳定的；出厂时间虽不足3个月，但已产生结块的。

2.2 粗集料(级配碎石)

应采用质量坚硬、耐久、洁净、符合规定级配、最大粒径≤31.5 mm、含泥量≤1%、针片状颗粒含量≤15%、硫化物及硫酸盐含量≤1%、技术要求不低于2级的碎石。特别要强调的是片状碎石含量应严格控制，因为它减小了与水泥的粘结力，从而减小了混凝土的强度和寿命。对于不同采石场的碎石，均应进行上述物化性能、成分分析，从而确定能否使用，以便从源头上把好质量关。在拌合现场，验方员要对拉到工地的每一车碎石把关，杜绝不合格碎石进入拌合现场；实验室对已进入现场的碎石进行不定期的抽检。所用石子全部进行水洗。

2.3 细集料（砂）

应采用质量坚硬、耐久、洁净、细度模数宜在2．5以上、含泥量≤2.0％、硫化物及硫酸盐含量≤0.5％的天然中砂。开工前应对沿线砂场进行颗粒级配、含泥量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量等指标进行试验分析，根据分析结果确定供砂砂场，杜绝不合格砂进入料场，实验室不定期对已运到施工现场的砂进行质量抽检。

2.4 水

拌制和养生砼用水，以饮用水为宜。

2.5 钢筋

钢材供应商必须对每批各种类型的钢筋提供相应的测试化验单，对已进入施工现场的钢筋，在使用前实验室首先应进行抽检，然后再进行不定期的

抽检，不合格的严禁使用。

3、水泥砼路面施工

3.1 模板安装

首先对中、边桩进行测量放样，按照设计高程安装模板，模板采用刚度足够的槽钢，有拉杆插入孔，长3-5米，每米模板应设一处支撑固定装置。模板垂直度用垫木楔方法调整。横向施工缝端模板两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。安装完毕后再对模板进行实地复测，对有偏差的立即调整，使高程、中线、边线、顺直度、稳固程度及胀缝构造物位置等均符合要求，纵横曲线位置路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。确认无误后对模板底部空隙用砂浆封堵。第二步是对浇注厚度进行检查，以每10m为一个断面，每个断面随机检查3个点，如浇注厚度达不到设计要求，则要把水稳基层凿低，以满足混凝土浇注厚度要求。最后在模板内侧涂上脱模剂或隔离剂，接头用塑料薄膜密封。

该工序中最应注意如下2个方面：(1)模板外侧一定要有多个支撑环，以便能用它来支稳模板。避免在振捣时挤歪甚至挤垮模板，从而影响混凝土的宽度和平直度；(2)应尽量选用高度与混凝土面板厚度一致的模板，如模板高度比混凝土面板厚度稍小时，应用砂浆认真封堵模板底部空隙，待砂浆有一定强度后才能浇注混凝土，不然在振捣时会严重漏浆，从而降低混凝土面板的标号。

3.2 现场清理

模板安装结束后，应认真清理浇注现场内的泥砂、浮石和杂物，并且洒

一次透水，再请现场监理工程师对模板安装、浇注厚度、材料、设备和施工准备等情况进行检查，检查合格并在检查表上签字后方可进行混凝土浇注。

3.3 拌合

砼采用强制式砼搅拌机拌和，带自动计量系统。在每天开始拌和前，按配合比的要求，对水泥、水和各种集料进行检查调试，确保数据输入无误后再进行生产，施工中每15天校样一次搅拌楼计量精确度。搅拌机的投料顺序宜为：砂、水泥、碎石，进料后边搅拌边加水，并根据拌和物的和易性确定搅拌时间，一般80-120秒。在砼搅拌过程中，防止结块水泥袋碎屑、树皮、草根、泥块等杂物进入料斗，并安排试验人员做好砼拌和物的检测工作，拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或成团现象得非均匀拌合物严禁用于路面摊铺，坍落度最大允许偏差为±10毫米，以确保砼质量。

3.4运输

砼拌和物采用自卸车运输。运输车装料前，清净车厢，洒水湿润，排干积水，车箱板平整光滑，装料时自卸车应挪动车位，防止离析。砼运输过程中不得漏浆，漏料污染路面，中途不得随意停留，并应减小颠簸，防止离析，高温施工应加遮盖。施工现场设专人指挥车辆卸料，严禁运输车碰撞模板或基准线，并注意交通安全。并控制卸料高度小于1.5m。车辆起步和停车应平稳。混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施，严禁混凝土硬化在车箱内。

3.5 混凝土浇注

(1)摊铺与振捣：用排式振捣棒结合插入式振捣棒混振捣，振捣时要尽量均匀，不能局部漏振、欠振。砼振捣时间以不小于30S为宜，砼表面达到不

再冒气泡并泛出水泥浆。振捣棒的移动间距不以大于500毫米，至模板边缘距离不宜大于200毫米。为避免靠近模板处出现蜂窝现象，在模板旁采用人工用铁铲送料并且翻铲拍紧，使模板旁充分填满混合料，再进行振捣。避免碰撞模板、钢筋。振捣棒应轻插慢提，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

（2）提浆与整平：砼全面振捣出现一定工作面后，即用三辊轴进一步拖拉整平，两道工序时间间隔不宜超过15分钟。采用前进振动，后退静滚方式往返拖拉2～3次，使表面翻浆，赶出气泡。速度应缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m为宜。对不平之处，及时辅人工填补找平。

（3）钢筋安装及检查：纵缝拉杆及施工缝传力杆都必须严格控制其直径、长度和安放间距，拉杆应与路中心线垂直，使传力杆与路中心线平行，拉杆与传力杆必须安置水平，振捣时尽量避免碰撞，以免变位而影响其发挥应有的作用。

（4）胀缝角隅及边缘钢筋补强：主筋、结构钢筋的材质、直径、数量、各部位尺寸、弯折捆扎均要符合设计要求，安装时要留有足够的保护层，安装完毕立即请现场监理工程师检查，当场填写钢筋安装检查表，双方签字确认后才能进行混凝土浇注。这是防止胀缝两侧产生裂缝的关键工序之一。

（5）表面整修与防滑；托滚后的表面用刮尺纵横各一遍整平饰面或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍整平饰面。掌握好表面抹平和抓毛的时间；一般应在混凝土终凝前、表面基本干水后用长45cm、宽20cm的木抹反复抹平抛光。抗压强度达到40%后再用硬刻槽机在混凝土表面刻出深3～5mm、槽间距12～24cm的横向防滑槽。